Станки дома Гибка арматуры – особенности процесса
На любой стройке сегодня можно увидеть различное оборудование, множество инструментов и приспособлений, и практически на каждой из них есть станок для гибки арматуры.
Это не случайно: наиболее эффективной технологией укрепления хрупких бетонных конструкций, их защиты от разрушительных для них нагрузок на сжатие, растяжение и изгиб, является армирование, которое и выполняется при помощи металлических прутков – арматуры.
Без качественного арматурного каркаса практически невозможно возвести надежные бетонные стены и фундамент.
Казалось бы, намного проще выполнять армирование угловых бетонных конструкций и участков примыкания стен с использованием прямых арматурных прутков. Однако в таком случае бетонная конструкция будет сильно ослаблена, может расслоиться. К тому же это является грубым нарушением строительных норм.
В любых угловых бетонных конструкциях необходимо использовать только гнутье, с перехлестом на каждую сторону минимум 80 см.
Станок или простейшее приспособление для гибки металлических прутков пригодится и в том случае, если вам необходимо быстро изготовить соединительные элементы различного типа – крюки, лапки и др.
При гибке стальных прутков, используемых для армирования, очень важно знать, как гнуть арматуру для фундамента так, чтобы она не утратили своих прочностных характеристик.
Для соблюдения этого требования необходимо выполнять такую операцию только механическим способом, используя специальные станки для резки и гибки арматуры. При этом важно следить за тем, чтобы угол сгиба не получился острым, а радиус закругления в месте сгиба составлял от 10 до 15 диаметров самого прутка.
Следует помнить, что стальной арматурный пруток гнется без потери своих прочностных характеристики до угла 90 градусов, затем показатели прочности начинают снижаться.
При гибке стальных арматурных прутков своими руками часто совершаются две ошибки:
- на месте сгиба при помощи болгарки или другого инструмента делается надпил;
- участок арматуры, где будет находиться сгиб, нагревают при помощи газовой горелки или паяльной лампы.
После того, как подобные процедуры выполнены, используется какое-либо примитивное средство для гибки: тяжелый молоток, кувалда, отрезок трубы, тиски и др.
Эти способы гнутья приводят к значительному ослаблению арматуры, что может стать причиной разрушения бетонных конструкций.
В таких случаях всегда следует помнить о том, что нужно выполнять гибку арматурных прутков без нарушения их целостности и только в том случае, если они находятся в холодном состоянии.
Тут вообще все дорого и серьезно — полная автоматика и множество настроек. Для домашних мастеров это видео приводим лишь в качестве ознакомления. Так как тратить 130-180 тысяч рублей на такой агрегат для непрофессионального использования не имеет никакого смысла.
Как добавить элементы для резки?
Кроме того, что на самодельном устройстве можно придавать различную форму изделиям, реально сделать станок для резки арматуры, который будет соединять обе функции: резки и загиба.
Конечно, своими руками его спроектировать гораздо сложнее, но и применений у него больше. Самый простой вариант – сделать на основании еще и резной диск, используя болгарку.
Станок для резки арматуры можно сделать в любом помещении. Его конструкция может быть как разборной, так и цельной.
В первом случае такой аппарат можно легко демонтировать и собрать уже на новом месте.
Если говорить конструктивно, то кроме валов для гнутья станок для рубки арматуры должен состоять из двигателя, отрезного лезвия или диска и самой поверхности, где лезвие будет закреплено.
Зная принцип работы, можно легко вносить свои изменения в режим подачи.
Мощность должна определяться заранее, до того, как станок для резки арматуры будет собран.
Профессиональные устройства отличаются высокими мощностями – порядка 2000 Вт.
Несмотря на то, что для бытовых целей можно выбрать и меньшие показатели, не стоит забывать, что металл остается металлом в любой ситуации, и чтобы разрезать его, нужна большая нагрузка.
Еще одна характеристика, напрямую связанная с мощностью двигателя – это выбор передачи.
Чаще всего это ременная или фрикфионная передача трения. Зацепление при этом может быть цепным, червячным или зубчатым, все зависит от того, какие материалы у вас есть под рукой.
Ремни дают бесшумную работу, однако вероятность того, что такая конструкция соскользнет – очень велика, поэтому тут лучше не выбирать подобный тип передачи.
Самодельный станок для резки арматуры также снабжается тисками, которые не позволяют материалу выходить с оси резки.
В качестве ножа в домашних условиях чаще всего выбирают или твердосплавный диск, или абразивный круг. От подачи инструмента зависит тип устройства.
В нем может быть фронтальная, нижняя или маятниковая подача.
Принцип сборки крайне схож с конструкцией для сгибания. Так, станок для резки арматуры начинают делать с каркаса, который в свою очередь собирается из металлических уголков.
К полученному основанию необходимо прикрепить швеллер, который будет играть роль направляющей оси, а все остальные детали крепятся именно к нему.
Только для двигателя нужна дополнительная укрепленная труба.
Подшипники, которые нужны для опоры и приведения механизма в движение, крепятся в верхнюю раму, а вал и двигатель прикрепляют с помощью болтов.
Работу на станке лучше проверять на холостом ходу и используя мягкие металлы. Уже потом, если все действует нормально, можно проверять установку в полную силу.
Главное, чтобы расстояние от вала для гибки и диска было не менее 40 сантиметров.
Как работает станок для обработки арматуры?
В бытовых целях самодельный ручной гибочный станок для арматуры используется, в первую очередь, при возведении фундамента.
Без армирующих деталей сделать надежное основание практически невозможно, поэтому возникает вопрос – как сделать каркас, как изогнуть имеющуюся арматуру?
Конечно, сегодня на рынке можно найти огромный выбор профессионального оборудования, однако цена на него бывает очень высокой.
Такие устройства покупают для промышленных целей, обустройства цехов, строительных фирм. Для своих личных целей подойдет конструкция, собранная своими руками.
Если говорить о технологических нормах, то станок для гибки арматуры должен иметь три вала.
Один из них является упорным (удерживает прутья под определенным углом и фиксирует их), второй служит для сгиба материала вокруг основного вала — третьего. Он еще называется центральным.
В зависимости от типа конструкции выделяют ручной станок для гибки арматуры и механический.
Последний нашел широкое применение в быту, ведь он отличается компактными размерами и сравнительно небольшой стоимостью, а работать, ввиду простоты, на нем может каждый.
Также есть устройства гидравлические или пневматические. Так, гидравлический станок для гибки арматуры может сгибать материал под углом до 180 градусов, гарантируя отсутствие сломов.
При конструировании своими руками необходимо не только придерживаться своего проекта, но и особое внимание уделять качеству креплений (ведь нагрузка на детали бывает очень высокой), и позаботиться об организации защиты.
Выскользнувший прут может стать причиной серьезных травм.
Поэтому часто на простейших гибочных станках для арматуры можно найти плексигласовую защиту, которую легко можно сделать и самостоятельно.
Также если у вас есть опыт в сборке станков, то можно обеспечить свою конструкцию переключением скоростей для регулирования работы.
Некоторые модели снабжаются ножной панелью, которая позволяет без проблем менять направление подачи арматуры.
Как сделать гибочный станочек для изготовления цепей и не только
Здравствуйте, уважаемые читатели и самоделкины!
Наверняка многие из Вас имеют небольшую мастерскую или гараж, и задумывались об изготовлении приспособления для гибки толстой стальной проволоки, полосы, или профильной трубы.
В данной статье Виктор Никитин, автор YouTube канала «РОТОРКОР», расскажет Вам как он сделал небольшой, но мощный ручной станочек, основным предназначением которого является изготовление цепей.
Это достаточно простой проект, однако он потребует небольшого объема сварочных работ.
Материалы.
— Рельс, шток от старого амортизатора передней стойки
— Увеличенные шайбы
— Наждачная бумага, малярная лента, аэрозольная краска, обезжириватель, машинное масло.
Инструменты,
использованные автором.
—
Болгарка
, отрезной и лепестковый зачистной диски
— Сверлильный станок,
сверла по металлу
—
Тиски
, молоток, керн
— Рулетка, маркер.
Процесс изготовления.
Итак, материалом для основания станка послужит рельс Р65. Вместо него можно использовать достаточно толстую стальную пластину (от 20 мм). От него, используя 230-й диск, мастер отрезает кусочек длиной 110 мм.
Теперь нужно выровнять верхнюю поверхность заготовки. Автор отмечает линию по ее периметру, подставив под маркер банку, и вращая заготовку. Затем деталь фиксируется в тисках.
Кроме рабочей поверхности, автор выравнивает и торцы заготовки.
Вот такая красота получается.
На листе в клеточку автор наметил положение центров будущих отверстий. Приложив шаблон к верхней поверхности, прямо через листок кернятся центры.
Затем сверлятся глухие отверстия, начиная с тонкого, и заканчивая 14-мм сверлом с использованием машинного масла в качестве смазки.
Кроме того, в подошве рельса делаются четыре отверстия для креплений.
Вот такие посадочные отверстия для штифтов получаются. Также автор указал расстояния между центрами отверстий.
Для штифтов отлично подходит шток от амортизатора передней стойки. От него отрезаются три кусочка длиной 40 мм.
Все три штифта заколачиваются на свои места.
Для рычагов-рукояток потребуется металл толщиной 15 мм. Из него вырезаются две полосы шириной 25 мм и длиной 250 мм.
На одном из концов полос кернятся отметки для двух отверстий. Одно отверстие делается сквозным, а второе — глухим.
Расстояние между центрами отверстий составляет 22 мм.
Чтобы придать рукояткам слегка изогнутую форму, мастер делает на них пару надрезов на 2-3 глубины.
Детали фиксируются в тисках, и сгибаются по надрезам с помощью молотка.
Места надрезов и сгибов тщательно провариваются, и зачищаются лепестковым диском.
Также закругляются углы на конце рычагов, где расположены отверстия.
Вот такие рукоятки-рычаги получились у мастера.
Из того же штока вырезаются два штифта длиной 20 мм, и заколачиваются в глухие отверстия в рычагах.
На два штифта, которые послужат осями для рычагов, надеваются увеличенные шайбы М14.
Мастер надевает рычаги на свои места, и проверяет работу узла.
Остается зачистить все поверхности наждачной бумагой, и закрыть малярной лентой те части, которые не будут окрашиваться. Остальные — обезжириваются, и на них наносится два слоя аэрозольной эмали.
Приспособление фиксируется в тисках, и нарезается на одинаковые кусочки стальная проволока.
Оба рычага отводятся вперед, между штифтами кладется проволока. Первый сгиб делается поворотом рычагов на 180 градусов, и полного совмещения рукояток между собой.
Края проволоки не полностью замыкают звено цепи, для этого обе рукоятки смещаются сначала в одну, а затем в другую сторону, соединяя таким образом концы.
Для снятия звена со штифтов, можно слегка приподнять ручки.
В звено заводится следующая проволочка, и процесс повторяется до получения нужной длины цепочки.
Вот такой результат получился у мастера.
Этот ручной инструмент можно применять и для других задач, связанных с гибкой металла.
Сами рукоятки являются съемными, что дает возможность сделать их различной формы, и менять в зависимости от задачи. Изменив расстояние между штифтами, и надев на них подшипники, можно будет работать с профильной трубой и полосой.
Благодарю автора за простое гибочное приспособление для мастерской!
Всем хорошего настроения, крепкого здоровья, и интересных идей!
Авторское видео можно найти здесь.
Как сделать домашний станок?
Для того чтобы своими руками справиться с ручным гибочным станком для арматуры, необходимо для начала подготовить целый ряд инструментов.
Если вы увлекаетесь сборкой и строительством, то найти такие детали и нужное оборудование не составит труда.
В первую очередь нужна электрическая сварка. Для устройства, которое сможет справиться даже с листами, понадобится надежное основание, пуансон, струбцины и прижим.
Пуансон еще можно собрать из металлических уголков. Подойдут для сборки и отрезки швеллеров.
Основание вырезается именно благодаря последним.
Тут подойдут пятый или шестой номер модели швеллера. А вот длину следует выбирать небольшую – не более 50 сантиметров.
Станок для гибки арматуры будет состоять из рычага, пуансона, прижима и основной части, на которой будут располагаться трубы и прутья или листы.
Сначала на основании на выбранном месте делается ось для прижимов – по ней будет удобнее ориентироваться.
Однако помните, что прижимы должны врезаться длиной на 6 миллиметров меньше, чем заготовки, сделанные под основание.
От концов они также держаться на расстоянии нескольких сантиметров – без такого отступа невозможно будет правильно распределить нагрузку.
Для рычага подойдет проволока, диаметр который должен быть не более 15 миллиметров.
Основание выгибается в виде буквы «П», и его приваривают с помощью сварочного аппарата к одному из устойчивых уголков. От края должен быть отступ примерно на 5 миллиметров.
Далее привариваются стальные прутья к пуансону, а с концов заготовки снимаются фаски с углом 45 градусов.
Чтобы правильно сварить все детали и проверить углы, ровность конструкции, стыковку, можно использовать сначала тиски, а уже по ним проводить сварочные работы.
Таким образом, получится сделать предварительный каркас, который всегда можно переделать.
Кроме того, там, где это возможно, лучше использовать вместо сварки болты. Так всегда можно будет пересобрать или разобрать свою конструкцию, дополнить ее деталями.
Если же все-таки отдается предпочтение сварочным работам, то сначала необходимо провести процедуру пробного сгибания. Если все этапы проходят нормально, то можно сваривать детали между собой.
Правильно-отрезной станок для проволоки
доброго времени суток. сегодня зарегистрировался на форуме и сразу хочу написать отчет об изготовлении мною правильно отрезного станка.(не без помощи подсказок участников этой ветки). мой отчет в основном будет состоять из ответов на наиболее актуальные вопросы по изготовлению выше упомянутого станка. и так- задача стояла сделать станок для правки и резки в размер термообработаной черной проволоки диаметром 2-4мм. после изучения доступной информацыи я остановился на следующей принцыпиальной схеме: размоточная карусель; правильный барабан; протяжный роликовый блок, с двумя парами роликов; отрезающее устройство ( гильйотина электромагнит) смонтированное на подвижной каретке; прийомник в форме полутрубы и в завершении концэвик для замыкания цепи питания электромагнита . и так правильный барабан(на карусель внимания не обращаем так как там все предельно просто)-труба диаметром 130мм (большой диаметр важен для охлаждения) и толщиной стенки минимум 4мм, в нем сверлим пять равноотдаленных отверстий диаметром 40мм куда ввариваем гильзы(трубка наружным диаметром 40мм и толщиной стенки 3-5мм с заранее выфрезерованными по середине окнами) куда в свою очередь вставляем пальцы(фильеры) выглядят они как стержень диаметром 18мм,длиной 190мм с резьбой с обеих сторон и со скругленным с обеих сторон отверстием в центре (на пересечении осей) кудой собственно и будет проходить проволока. в свою очередь эти пальцы крепятся и регулируются в гильзах спомощю гаек с цылиндрической проточкой по размеру внутреннего диамера гильзы (для центровки). для удобства настройки с одной стороны пальца делаем гнездо под ключ, для удержания пальца при завинчивании гаек, а с другой стороны метку паралельную оси центрального отверстия, для удобности регулировки центральных отверстий в линию. данная конструкцыя была использована с целью повишения маси пальцев (фильер) и вентилируемости узла, что в свою очередь приводит к снижению нагрева, а в следствии и к снижению изнашывания пальцев. на выборе сталей остановимся позжэ.
далее следует протяжный блок. с ним все просто-ролики с прямыми насечками(диамером 97мм и толщиной20мм), нижние ролики не регулируются по высоте, а верхние должны регулироватся в силу разности диаметра исходного материала. стоит учесть то-что жесткость даного узла вцелом и центровка роликов в часности, должны быть довольно высокими, так-как это сильно влияет на качество проволоки.
далее следует отрезное устройство, с которым кстати у меня возникли определенные трудности. трудности возникли конкретно с магнитом. при первоначальных ращетах я вибрал магнит мис 6200, но вскоре выяснилось что даный магнит с легкостью рубит двойку и не более того, потому я заказал еще один такой магнит с целью установки двух магнитов паралельно, но и это не помогло — легко рубят максимум тройку, потом я связался с человеком у которого покупал выше упомянутые магниты с просьбой заменить два мис6200 на один эд 1101 который на много мощнее, он согласился и вскоре я уже устанавливал эд 1101. к стати кому надо рекомендую покупать магниты и подобные вещи у него, так-как цены очень демократичны и при возникновении проблем он старается войти в положение и помочь тел0993457720. но вернемся к отрезу. после установки нового магнита гильйотина стала нормально рубить четверку. хочу обратить ваше внимание на то, что мощность магнита надо использовать по максимуму, тоесть при ходе сердечника магнита в 40мм на ноже с помощю плеча должно оставаться около 6мм(2мм для разгона и это важно). и еще, шарнир на котором установлен нож должен ходить максимально легео, но без люфта(я использовал подшыпники). подвижный нож должен иметь абсолютно паралельный ход относительно неподвижного ножа и зазор между ножами должен быть минимальным, в идеале он должен отсутствовать вовсе.
с приемником все просто, ето полутруба установленая на шарнире, которая приводится в движэние(для выбрасывания проволоки) клином закрепленным на подвижной каретке.
как я и обещал немного о сталях. сразу скажу что я ни в коей мере нихочу обидить Владислава из санкт-петербурга, которий к стати создал вполне внушительный станок, но по моему мнению сталь у8 в силу малой износостойкости не совсем хорошо подходит дажэ для роликов, не говоря уже про нож. из своего опыта могу рекомендовать следующие стали для фильер-хвг;хвсг- хорошы,р6м5;р2м2ф3-идеальны. для роликов, указываю по мере возростания цены-9хс;хвг;хвсг;5хнм;х12мф(быстрорезы не указываю так как они довольно дороги, капризны в термичке и в случае с роликами (нет нагрева) не целесообразны. для ножэй, так как нет нагрева, идеальны все теже хвг или хвсг.
теперь о комплектующих которые я использовал- двигатель 4квт 1410 обмин; редуктор червячный 1:10; пускатели и кнопочный пост сименс ;концэвик омрон. да чуть не забыл, соотношение оборотов к протяжке-на 1метр проволоки-82 оборота правильного барабана.
спасибо за внимание, надеюсь был полезен.
§
Рубит до ф6мм, форма ножей классическая, один подвижный другой неподвижный.
Я недавно эксперементировал, тоже с класической формой ножа, один подвижный, второй неподвижный, длинна рычага, милиметров 40, пневмоцилиндр от двери автобуса, диаметр поршня, где то 40мм., давление 10 атмосфер. Вся эта шняга, рубила двойку, и не больше. На тройке только чёрточки ставит, В чём проблема? В конструкции ножа, или всётаки диаметр поршня должен больше быть?
§
А все таки какой точности на 1м обивались на любых станках?
Сам сейчас проектирую пока в уме станок на котором погрешность на 1м не более 0,5 мм.
Варианты есть, думаю с нуля собрать или полуготовое решение купить и напильником довести…
Кстати, если есть владельцы и6119 подскажите что там в электрошкафе, не уж то 2 частотника советских или все ремнями перекидывается?
§
Вопросы:
1. Что за эл.магнит? На видео попытались показать, но всё равно ничего не видно.
2. Какой, самый большой, диаметр проволоки рубит?
3. Не понятно что происходит во время рубки. Нож вроде как не двигается с проволокой. Останавливается протяжка?
§
§
Petriga а вы нашли альтернативу СИ8.Я изготовил счетчик простенький который вполне может справится вместо си8.Принцип работы значит таков отсчитал количество дал команду обнулился опять отсчитал дал команду обнулился.стоимость гораздо значительно ниже чем си8
Буду вам признателен за совет, схему, или изготовление и продажу. Я далеко не электрик, так азы, аж могу подключить 3ф двигатель, поменять направление вращения на нём, а вот с 1-фазным уже затруднюсь, вот на этом и заканчиваются мои познания в электрике. А про электронику я вообще молчу. Знаю электронщика из Харькова, с которым работал Япан, так он за такой счётчик предложил около 1500 Грн. это в 3 раза дороже СИ-8. правда я ему задавал ещё один параметр- чтобы он щитал количество отрубов, и желательно выключал станок по истечению заданых, или хотябы издавал звук, свет, ну что нибуть. Вы кстати тоже задумайтесь над такой функцией. Когда остаётся проволоки мало а заказ нужно выполнить, нужно отрубать ровное количество длинных и коротких. И последнее, что то я заговорился, мне почему то счётчик меньше нравится, чем упор проволоки в концевик, как на многих видио показано. Рабочим трудно работать со счётчиком, типа СИ-8. У меня один рабочий глухонемой. Вроде смышлённый, хорошо работает, а как только станет за этот станок, присылает СМС, цытирую «рубало не рубает что будеш делать». То чёрточку не там поставил, то параметр не тот изменил. Вот бегаю к нему каждый час. Для рабочих в счётчику должно изменяться 1-2 параметра, и не десятью нажатиями одной кнопки. Они путаются, это для них сложно.
Изменено 11.02.2022 11:20 пользователем petriga
§
Есть паспорт на правильно отрезной И6118.Там есть чертеж сухарей.Только ну никак я не пойму как они крепятся в самой рамке.
Постараюсь обьяснить на пальцах. Рамка (как вы её называете), это своего рода труба, в которой , перпендикулярно оси, просверлены насквозь (тоисть обе стенки трубы) 5 отверствий ( в моей рамке на растоянии 60мм друг от друга). В каждом отверствии выфрезерованы по два паза, тоже насквозь, для того чтобы туда можно было вставить пластинку, в которую вварена фильера (с волочильного стана стана).Ещё в отверствиях нарезана резьба с обеих сторон. При готовом исполнении рамки, в отверствия вставляются пластинки с фильерами (получается так что проволока проходит через всю трубу и все фильеры) вкручуются с обеих сторон по пробке, которыми потом регулируется смещение отверствия в фильерах относительно оси трубы. В итоге проволока, под действием протяжных роликов, которые стоят где то после рамки, протягивается через все фильеры (отверствия фильер), не соосно трубе, а как бы на излом, в зависимости от того как отрегулированы фильеры, и в то же самое время рамка вращается со скоростью примерно 6 000 об/мин. (должна вращаться). Извините за технически неграмотный язык, ели что не понятно, спрашивайте.
Изменено 08.02.2022 05:56 пользователем petriga
§
в моем случае точность важна, но длина прутков от 100 мм до 300. 400 уже видимо редко будет. как думаете, при этой длине критично будет?
а сколько по Вашему оптимально бы было изходя из моих параметров? 5 верт и 5 гор, или скажем по 7?
КАК Вам кажется, какой будет оптимальный диаметр правильных роликов для Ф3-4?
и еще спрошу, как умаете, может стоит на ведущих валах поставить шестерни? у мексиканцев нет..
почему у них ведущие шестерни не одинаковые? крутящий момент лучше, сцепление? как Вы считаете?
и еще спрошу. как думете, если делать подвижные ролики, как лучше его изготовить? То ли на токарке точить полностью ролик, передняя часть для ролика, а задняя — с припуском и потом фрезеровать в задней части плоскости под паз на пластине(станине) ИЛИ фрезеровать квадраты с пазами, а потом в них растачивать и прессовать туда ось для ролика?
Изменено 18.06.2022 16:20 пользователем dimdom3
§
Проволокогибочные станки
Механические станки для массового изготовления деталей и готовых изделий из металлической проволоки широко применяются в промышленном производстве. В зависимости от способа технологии придания формы готовому изделию, различают:
- Проволокогибочный станок, выполняющий изготовление деталей непосредственно из бухты. Является наиболее производительным и экономичным вариантом массового производства изделий из проволоки.
Происходит это за счет того, что бухту с проволокой устанавливают в специальное приспособление — размотчик, из которого металлическая нить поступает в правильный блок. Там она подвергается воздействию роликового или плоскостного механизма, в результате чего на выходе приобретает форму ровного и прямого прута. После этого проволока попадает в гибочный блок станка, где с помощью механических приспособлений ей придается необходимая форма готового изделия. По окончании процесса производится отрезание механическими ножницами готовой детали. Как правило, такой проволокогибочный станок может выпускать одну разновидность готового изделия, которая определяется заранее установленными механическими приспособлениями и ограничивается возможностью манипуляции подающего механизма. Поэтому формы изделий, выпускаемые на таких станках, не очень сложные по конфигурации, так как количество операций сгибания ограничено числом пять. - Проволокогибочный станок для сгибания проволоки из металлического прутка является более технологичным способом, который имеет ряд преимуществ по сравнению с работой из бухты. Особенно это необходимо, когда готовому изделию необходима дополнительная обработка. Это может быть нарезка резьбы или штамповка, которую при этом можно выполнить лишь до придания готовой формы изделию. Недостаткам такого станка является его потребность в дополнительном сложном механизме подачи заготовок и сравнительно невысокой общей производительности.
- Проволокогибочный станок для сгибания проволоки методом обкатки служит в основном для изготовления различных деталей округлой формы и разных видов круглых пружин. К примеру, такой станок для гибки проволоки путем обкатки работает за счет того, что проволока подается через направляющие ролики на вал заданного радиуса, где, вследствие своего вращательного движения, огибает палец заданное количество раз. При этом проволока скручивается по заданному радиусу, который имеет гибочный палец и обкаточные ролики. За счет положения обкаточных роликов относительно центрального вала можно задавать и регулировать угол сгибания или шаг пружины. Станок для гибки проволоки путем обкатки, как и другие аналогичные механические приспособления, способны выпускать только один вид изделия за операцию. Для смены ассортимента выпускаемой продукции требуется как замена гибочных приспособлений, так и пусконаладочные работы.
- Проволокогибочный станок для сгибания металлической проволоки методом проталкивания.
Для определенных деталей из проволоки при их изготовлении требуется придавать им сложные формы определенных геометрических фигур, таких как переменные радиусы, дуги неправильной формы, спиралевидный вид и тому подобное. Путем обкатки это выполнять не очень эффективно, а иногда даже технологически просто невозможно. Отсюда, единственно возможный способ — это применение метода проталкивания проволоки. Принцип работы заключается в поступательном движении металлической проволоки через трехвалковый профилегибочный блок или специальное пружинонавивочное приспособление, в котором за счет положения обкатывающих роликов и придается форма готовому изделию. В итоге можно получать любую заданную кривизну или плавное изменение размера радиуса. Основное отличие обкатки от других методов гибки — это более сложное устройство оборудования, требующее при наладке и обслуживании специальных знаний. - Рихтовочные станки используются как дополнительное устройство в технологических линиях изготовления различных металлических проволочных сеток для правки проволоки и придания ей определенной формы. Здесь применяются две технологии: правка методом вращения с помощью рамки и правка с помощью двухплоскостного правильного блока. Двухплоскостной блок правит не очень идеально, но не скручивает при этом проволоку. А вот вращающаяся правильная рамка имеет более сложную конструкции, но многие производители станков все-таки предпочитают ее классической конструкции правильного блока.
Разновидности станков для гибки проволоки
[Гибка проволоки] является одним из способов придания ей новой формы с помощью ручного или механического воздействия с использованием специального оборудования.
Сама по себе гибка происходит из-за сжимания внутреннего слоя, за счет чего можно производить растягивание и сгибание внешнего слоя. Такие технологические работы пользуются большим спросом, как и оборудование для ручной гибки.
Можно создавать изделия из гнутой проволоки своими руками.
В данном случае для процесса желательно выбирать более мягкие пластичные материалы, чтобы проволока могла легко гнуться, и выполнение работы своими руками не создавало трудностей.
Если же проволока жесткая и имеет большой диаметр, то для ее обработки вручную надо воспользоваться определенными инструментами:
- с помощью плоскогубцев можно создать небольшой изгиб в несколько мм, также ими удобно фиксировать материал для последующей обработки;
- разрезать проволоку на отдельные части можно кусачками или острогубцами;
- одним из самых удобных и универсальных инструментов для сгибания проволоки своими руками считаются пассатижи (разновидность плоскогубцев).
Перед тем как начинать вручную изгибать материал для колец, лучше создать на бумаге определенный шаблон и периодически сверяться с ним во время работы. Простые фигуры можно делать и без участия шаблонов.
Например, для создания обычного прямоугольного хомута, достаточно сначала зажать часть проволоки слесарными тисками, а на оставшемся куске выполнить изгиб под прямым углом с помощью плоскогубцев или молотка.
Самодельный ручной станок для рубки проволоки
Простейший ручной станочек для рубки стальной проволоки можно изготовить своими руками, используя для этого шестерни от маленькой УШМ (болгарки) и обрезки металлолома.
Чтобы сделать такой станочек, потребуется две шестерни одинакового размера. При помощи лепесткового круга стачиваем «зубчики», чтобы поверхность была ровной.
1
Читайте также:Станок для продольного скручивания квадратного прутка
Рекомендуем вам прочитать, как сделать универсальный станок по металлу для домашней мастерской или гаража.
После этого в обработанных шестернях, используя болгарку, необходимо вырезать пазы разной ширины. Смотрите фото ниже.
На следующем этапе отрезаем два одинаковых отрезка металлического уголка и кусок квадратного прутка. Свариваем все три детали вместе. Сварные швы нужно зачистить болгаркой.
1
Читайте также:Как сделать сверлильный станок: 6 идей для домашней мастерской
К одной из шестеренок необходимо приварить ручку (в данном случае — отрезок квадратного прутка).
С помощью болта и гайки соединяем две шестеренки вместе. Привариваем болт и гайку, которая на него накручена, к станине станка.
1
Читайте также:Мини станок для шлифовки на базе маленькой УШМ
Самоделка готова — зажимаем ее в слесарных тисках, и можно пользоваться. Этот станок получился очень компактным и удобным в использовании, а самое главное — недорогим.
Подробно о том, как своими руками изготовить самодельный ручной станок для рубки проволоки, вы можете посмотреть на видео ниже. Данной идеей поделился автор YouTube канала ideas corner.
Способы гибки проволоки
Технологически гибка тонколистового металла и проволоки во многом сходны. В процессе выполнения работ материал претерпевает пластическую деформацию, при этом одна его сторона сжимается, а другая растягивается.
На практике применяют следующие способы обработки:
- Гибка проволоки из бухты. По этой технологии сбухтованный материал разматывается и подается в роликовый двухплоскостной правильный станок, который делает проволоку ровной. Дальше материал попадает на гибочное оборудование, где ему придается требуемая форма, после чего происходит обрезка.
- В случаях, когда необходимо выполнить обработку торцов проволоки до придания ей необходимой формы, выполняют гибку проволоки нарезанной на мерные прутки. Оборудование для гибки проволоки по такому методу отличается более простой конструкцией.
Основные способы деформации проволоки можно условно разделить на следующие группы:
- Обкатка проволоки. Простейшее оборудование для этого процесса состоит из неподвижного шаблона, имеющего определенный радиус закругления (более сложные шаблоны могут иметь несколько различных радиусов). Деформация проволоки выполняется путем обкатки материала вокруг шаблона прижимным роликом. Данная технология широко используется при производстве изделий с небольшим радиусом изгиба (примерно равным диаметру проволоки).
- Проталкивание проволоки. Станок для гибки проволоки по данной технологии похож на 3-х валковое оборудование профилегибочных и пружинонавивочных станков. Материал проталкивается специальным приводом в рабочую зону, в которой он поочередно прижимается роликом к различным валкам, благодаря чему существует возможность менять параметры изгиба, осуществлять переход с одного радиуса на другой. Благодаря такому оснащению можно получать изделия сложной конфигурации с большим радиусом изгиба.
- Для выравнивания проволоки используют рихтовочное оборудование. Такой агрегат может состоять из вращающейся правильной рамки или двухплоскостного правильного блока. Считается, что вращающаяся рамка ровняет проволоку более точно.
Станки для работы с проволокой
Высокую производительность и точность обработки могут обеспечить станки для гибки проволоки с ЧПУ.
При этом системы автоматизации и управления могут устанавливаться на разное оборудование:
Станок с одной гибочной консолью считается самым простым типом оборудования для работы с проволокой. Он чаще всего используется для изготовления несложных по форме изделий. При этом существуют и ограничения по длине развертки, она обычно не превышает одного метра.
Двухконсольный гибочный станок применяется для производства сложных изделий, они могут работать с конструкциями, имеющими значительную длину развертки.
Перед началом гибки проволока отрезается на мерные куски, при этом процесс деформации выполняется с обоих концов прутка во встречном направлении.
Изделия с большим количеством изгибов можно получить только на оборудовании такого типа, одноконсольные станки с такой задачей не справятся. Кроме того, двухконсольные станки позволяют с легкостью выполнять закрытые изгибы (более 180 градусов).
В последнее время все более востребованной становится 3D гибка проволоки ЧПУ (объемная гибка). Пространственная гибка обеспечивается за счет применения поворотной гибочной консоли, управляемой системами автоматики.
Недостатком такой технологии считается высокая стоимость оборудования и сравнительно небольшая производительность линии. Поэтому многие производители применяют оборудование для простой плоской гибки, с возможностью автоматической сварки деталей изделий.
Но, в то же время, изделие без сварных швов, сделанное на трехмерном станке, отличается большей прочностью.
Совершенствование гибочного оборудования позволило существенно увеличить скорость выполнения работ и повысить точность изгиба. Применение такого оснащение особенно целесообразно при организации серийного производства.
Ну а единичные изделия вполне могут быть изготовлены при помощи простейших приспособлений, правда, без наличия соответствующего опыта сделать это самостоятельно не так просто.
Похожие записи:
Фрезерный станок по металлу – типы, назначение, применение 
Купить вертикально-сверлильные станки по доступным ценам. Широкий выбор моделей, технические характеристики, отзывы – интернет-магазин ВсеИнструменты.ру 
Руководство по созданию фрезерного CNC ЧПУ станка. Глава 3. Настройка и запуск » Журнал практической электроники Датагор 
Многопрофильные станки по дереву купить в Электростали: низкие цены, проверенные поставщики, продажа с доставкой
Загрузка...