Станки дома Капитальный ремонт станины тв-6
Доброго времени суток. Решил создать данную тему после проведённого капремонта своего питомца ТВ-6. В данной теме речь пойдёт только о восстановлении геометрии направляющих станины, суппорта, ПБ, ЗБ и всего что с ними связано, так как нормальная работа токарного станка возможна лишь при условии, что направляющие станины имеют правильные и параллельные между собой плоскости.
При кажущемся обилии информации по ремонту станков серии ТВ, направляющих станины и узлов, отвечающих за точность изготовленных на станке изделий, пошагового руководства ремонта с подробными пояснениями мало. Есть технологические руководства, но средства используемые при ремонте большинству не доступны. В интернете и других источниках много полезной, но разрозненной информации, которую я и попытаюсь собрать в одной теме по ремонту ТВ.
Для начала справедливости ради хочу сказать, зачем я затеял ремонт. Замечаний к станку практически не было, так как купил его в неплохом состоянии хотя и с мелкими дефектами полученными в неравном бою со школьниками. После покупки его перебрал, неплохо отрегулировал и немного доработал.
По качеству обработки деталей станок выдавал паспортную точность, отрезал заготовки 3 мм. отрезным без дроби и легко брал по 2 мм. на диаметр при проходе по стали. При почти отсутствующем износе всего станка в целом, каретка суппорта к задней бабке начинала идти туже, а так же салазки поперечной подачи с заметным усилием откатывались последние 30 мм. на себя. Да ещё появилось желание и возможность произвести ремонт.
Что понадобилось для ремонта: слесарный инструмент, шабера большой и малый (самодельные), угольник, индикатор ИЧ, штангенциркуль, стойка индикаторная (самодельная), плита поверочная (самодельная), линейка 55о для ластохвостов (самодельная), линейка поверочная 1000 мм. (типа ШД, ШП можно и 630 мм., но возни больше), щупы плоские, набор для шабрения (валик, шпатель, краска «Берлинская лазурь» либо другая масляная в тюбике) и всякие несущественные но нужные мелочи которые найдутся в любом гараже (доска, рейки для крепления деталей при шабровке, ролики для проверки ластохвостов, туалетная бумага либо бумажные полотенца для протирки всего, что нужно тереть ушло три рулона 🙂 и т.п.).
Начнём пожалуй. Вот так выглядел станок до капиталки.
Разбираем по узлам и получаем примерно вот это.
Все указанные ниже допуски, отклонения, количество пятен на кв. дюйм и т.п. взяты из литературы по ремонту станков и я старался придерживаться этих рекомендаций или выполнять ремонт с большей точностью.
Буду всё описывать по пунктам, так проще и удобнее ориентироваться. Сначала задача и решение (типа технологическая карта), а затем описание исполнения с разъяснениями и фото.
Для наглядности берём иллюстрацию из книги А.С. Минкин «Основы ремонта металлорежущих станков» 1945 год
Рис. 3
Рис. 1 Проверка направляющих станины.
а — проверка направляющих параллельности станины для передней и задней бабок;
б — проверка параллельности направляющих станины для каретки;
в — проверка правильности нижних направляющих станины.
1. Проверка станины на кручение: По рисунку № 1 «а» при условии, что трапеция уже ровная (при необходимости подклинить нужную сторону «лапы» станины). Если есть уровень, то им проще и точнее.
Я стрелял нивелиром здесь немного об этом http://www.stanki-doma.ru/topic/137554/
Эту косину примерно около 0,1 мм. я потом подтвердил индикатором и линейкой оказался горб станины, хотя и меньшего размера.
2. Проверка прямолинейности направляющих (трапеции и плоской) задней бабки: линейкой на краску. Допускаемые отклонения: — 0,01 мм Плоская направляющая шабрится на всю длину (и под ПБ), при необходимости исправить шабровкой, поверхность шабрят с точностью 8—12 пятен на 1 кв. дюйм. Эти направляющие будут являться базой.
К сожалению не догадался сразу фотографировать, пришабрил трапецию и плоскую направляющую задней бабки. Износа практически не было и направляющие были почти ровными, работа кипела.
3. Пришабрить подошву задней бабки по направляющим станины: на краску к направляющим. С точностью 8—12 пятен на 1 кв. дюйм. Пришабрить ЗБ к подошве.
Здесь сложности никакой нет. Заднюю бабку к подошве лучше пришабрить при юстировке станка, когда потребуется выставить пиноль ЗБ в вертикальной плоскости параллельно оси шпинделя.
4. Проверка параллельности направляющих каретки суппорта к направляющим задней бабки: По рисунку № 1 «б». Допускается перекос не свыше 0,02 мм на 1000 мм. Сначала передней направляющей (трапеции) каретки на параллельность направляющим задней бабки: индикатором установленным на мостике задней бабки по местам с наименьшей выработкой (под патроном и в конце станины). Находим самое низкое место и ставим 0 это будет новый уровень направляющих.
Как видно из фото на трапеции 4 сотки в начале у ПБ и 2 в конце трапеции. Хотя у меня каретка начинала идти туже в конце как это не странно, но всему есть объяснение и оно будет далее.
Проверяем намеренное линейкой на краску.
Делаем вывод, что с завода станок вышел уже кривой J так как в этих местах износа нет вообще. А сейчас шабер в руки и вперёд, поверхность шабрим с точностью 8—12 пятен на 1 кв. дюйм.
5. Проверка задней направляющей (плоской) каретки на параллельность и прямолинейность по всей станине: индикатором и линейкой на краску. При необходимости исправить шабровкой. Рисунок № 1 «б». Индикатор показал бугор у ПБ в 5 соток (0,05 мм.) у ЗБ сейчас не могу вспомнить (затёр краской цифру) проверил линейкой с краской.
Шабрим с точностью 8—12 пятен на 1 кв. дюйм на всю длину направляющей. К сожалению нет финальной фотографии видно увлёкся, но догнал до края станины и на чистовую прошёлся.
Вообще в процессе шабрения направляющих, постоянно ставил индикатор и прокатывал, чтобы не нашабрить лишнего и не завалить одну из сторон. Поэтому не сильно думал о фотосессии, порой забывал фотографировать важные моменты. Но суть думаю ясна.
Проверяем индикатором.
6. Пришабрить каретку суппорта к направляющим станины: на краску по направляющим, точность шабровки — 8 — 12 пятен на 1 кв. дюйм.
Перед окраской направляющих нужно положить каретку и покачать по углам. Если хлопает, то есть перекос каретки и его нужно учитывать при дальнейшем шабрении. У меня каретка оказалась ровной. Мажем валиком направляющие
и катаем каретку
7. Проверка параллельности и прямолинейности нижних направляющих плоскостей станины: индикатором, установленным на основании мостика задней бабки. При необходимости устранить шабровкой. Отклонение индикатора при передвижении должно быть не свыше 0,02 мм, а точность шабровки — 8 — 12 пятен на 1 кв. дюйм. Рисунок № 1 «в».
Так как у меня получилось вывести параллельность направляющих задней бабки и направляющих каретки в 0, то я не стал заморачиваться с изготовлением кронштейна для индикатора к основанию ЗБ, а нашёл подходящую железку и закрепил индикатор к каретке. Думаю точности хватит.
На конце 5 соток. Вот этот горб в 7 соток и не давал каретке плавно доходить до конца станины и немного зажимал, о чём я писал в начале.Износа направляющих практически нет.
Проверяем линейкой 
под второй край линейки подложил щуп 0,05 мм.
Скоблим, контролируем по индикатору и наносим новые цифры.
Проверяем индикатором
Аналогично проверяем вторую строну с которой мне повезло больше и сделал быстро.
Шабрим на первый проход 
Проверяем индикатором 
8. Коль станина попала в руки то нужно проверить «ноги». Проверял линейкой по диагонали и всяко как вздумается, так как в основном плоскость ног была не винтом, это видно на фото.
Шабрил болгаркой так как много снимать было. Не стал даже щуп пихать, достаточно 2 пятна на 1 кв. дюйм.
На этом со станиной покончено и я этому был очень рад.
9. Проверка прилегания ПБ к направляющим станины. Пришабриваем предварительно ПБ по направляющим (точно при юстировке ПБ в вертикальной плоскости). Наносим краску валиком.
Прикладываем ПБ немного покатав, смотрим отпечаток и шабрим на черновую.
10. Проверка нижней и верхней плоскости поперечных салазок суппорта на плоскостность и параллельность: на краску по плите с измерением геометрии салазок и приведения в соответствие параллельности и перпендикулярности. Точность шабровки 12-16 пятен на 1 кв. дюйм. Только шабровка (из доступных средств). Покатал салазки по плите а они брякают по диагонали.
Промерил толщину салазок по углам для определения угла на котором можно снять больше металла для выравнивания. Определил угол с толщиной 23,93 мм.
Пошабрил 
и получил толщину салазок 
Верх буду равнять в последнюю очередь.
11. Проверка плоскости прилегания салазок суппорта к каретке: на краску нанесённую на салазки. При необходимости выправить шабровкой 12-16 пятен на 1 кв. дюйм. Состояние направляющих как у новой каретки.
Наносим краску на салазки и катаем по каретке. Удивительно, но каретка относительно ровная, а главное не винтом.
Шабрим до максимального количества пятен. Краска очень тонко нанесена и на фото пятна плохо видно.
12. Проверка перпендикулярности хода поперечных салазок суппорта, к оси шпинделя: установить угольник на станину, на необходимую высоту и индикатором установленным на каретке выставить сначала параллельность направляющим станины, а затем индикатором установленным на салазках продольной подачи проверить по другой стороне угольника перпендикулярность. Разницу учитывать при шабровке ластохвостов каретки и поперечных салазок суппорта.
Выставил стойку индикатора на каретку, угольник я пригвоздил на неодимовый магнит от жёсткого диска ПК, подходящую болванку (болванка лежит на плоских направляющих). Ровняем угольник по индикатору перемещая каретку.
Затем стойку с индикатором на другую сторону угольника и катаем уже салазки.
Повезло, не нужно корректировать угол ластохвоста.
13. Проверка ластохвостов каретки на параллельность плоскостей: подкладываются ролики в ластохвост и производится замер расстояния штангенциркулем по роликам. Замер от ластохвоста ПБ.
(параллельность откосов проверяют с помощью двух точно отшлифованных роликов и штангенциркуля (микрометром у меня подлезть не получилось). Разность измерений, произведенных в обоих концах откосов, допускается не свыше 0,03 мм.). Размер нужен для правильной шабровки ластохвоста и корректировки перпендикулярности оси шпинделя. Пришабривают по поверочной линейке 55о откос со стороны передней бабки на краску, с учётом погрешности в п. 12. со стороны передней бабки, затем откос со стороны задней бабки шабрят по поверочной линейке. Здесь всё просто у меня нашлись ролики от подшипника 6 мм.
Как видно у меня размер в допуске, но это не совсем меня устаивает, буду в 0 шабрить.
Линейкой 55* 
наносим краску на ластохвост каретки со стороны ПБ
Закрепил каретку вот таким образом для удобства работы. 
Маленьким шабером работать удобно 
пробовал гравёром, но шабером как то привычнее и точнее. Добиваемся почти полного прилегания линейки.
При этом не нужно забывать про контроль перпендикулярности салазок к оси шпинделя. Так что ставим каретку на станину и проверяем индикатором как делали ранее. Аналогично шабрим сторону со стороны ЗБ.
Не забывая про параллельность откосов ластохвоста, получился размер 79,12 мм.
§
Вот как и обещал сфотографировал свой нехитрый инструмент.
Маленький шабер сделан из простого квадрата 10х10 мм. на конце ножовкой по металлу сделан пропил который по форме повторяет пластинку и на конце просверлил отверстие для более лучшего зажима пластины. Пластинку сделал из дисковой фрезы Р18 утончением наружу а толстой частью (зубьями) к винту.
Большой шабер изготовил из полосы стальной 20х5 мм. на конце как видно на фото, напильником сделал пропил под пластину для уменьшения толщины державки что бы не мешалась при работе под острыми углами. Сверху прижата аналогичным кусочком. У меня что попалось под руку, можно и короче было сделать, но не критично. Пластинка твёрдосплавная напайка от большого резца. Наименования на ней нет сказать не могу, но возможно ВК8 потому что как я только над ним не изгалялся всё выдержала.
Про угловую линейку 55* писал уже, что изготовил из отрезанного куска прижима для ножа деревообрабатывающего станка (большого наверно) Форма уже была близка к угловой. Сначала делаем базовую плоскость, а затем по вырезанному из куска пластика по советскому транспортиру шаблону 55* болгаркой делал на черновую и затем шабером на чистовую. Результатом доволен проверено на салазках угол совпадает.
Про большую линейку уже выше давал ссылку. Это мая первая работа была по шабрению, но линейка получилось хорошая, но к сожалению коротковатая. Поэтому станину шабрил линейкой 1000 мм. и шириной 15 мм. которую занимал.
Про гранитную плиту выше писал, что делал методом 3-х плит описанным на каждом шагу интернета. В качестве притира использовал зелёный наждачный камень который разбивал до пыли и с водичкой тёр как написано во всех учебниках поворачивая и меняя в определённом порядке. Короче мышцы качать лучше в спортзале чем на камнях. Первый результат (когда плиты начинают прилипать друг к другу) появился вечеров через 10 через несколько десятков тысяч фрикций. Короче когда трёшь появляется чувство, что ты медитацией занимаешься.
§
не, ну как бы тут частенько исследуют станину ТВ на «вертолетность», и также часто ставят его на неровный пол или таскают с места на место.
Как то одно с другим, по-моему, мало совмещается.
Я чайник в станочных вопросах, у меня два станка, и я их толком еще не перебирал, только собираюсь, и уж точно не шабрил, посему не кидайтесь тапками, плз.
Пока мысль такова:
ногу с двигателем сохраняем, на нее вместо поддона и в качестве его кладем стенкой вниз швеллер № 40, а вторую ногу заменяем ногой легкой, сварной, и с шаровым шарниром (можно автомобильным) сверху, чтобы крутящий момент не передавался на станину.
А потом уже меряем и шабрим.
Пока это с моей стороны сплошное теоретизирование — я пока планирую место под станок…
Ремонт направляющих станины токарного станка
Направляющие станины восстанавливают при ремонте различными способами, например строганием, фрезерованием, шлифованием, протягиванием, шабрением. На некоторых заводах осуществляют поверхностное упрочнение направляющих станины способом накатывания роликом, а также закалкой т. в. ч., что значительно повышает износоустойчивость поверхностей.
Выбор способа ремонта зависит от степени износа и твердости направляющих станины, оснащенности ремонтной базы специальными станками и приспособлениями и т. п.
Наиболее распространенными способами ремонта направляющих станин являются шабрение, шлифование и строгание.
Ремонт направляющих шабрением даже при износе 0,05 мм отличается большой трудоемкостью и стоит дорого, поэтому следует механизировать этот процесс, а это дает большой экономический эффект.
Ремонт направляющих шлифованием обеспечивает высокую точность и чистоту обработки, этот способ практически незаменим при ремонте закаленных направляющих станин. Производительность труда при шлифовании в несколько раз выше по сравнению с шабрением. Однако при ремонте незакаленных направляющих станков предпочтение следует отдавать финишному строганию. При этом достигается высокая производительность, обеспечивается чистота поверхности V6 и точность в соответствии с техническими условиями.
Ремонт направляющих станины шабрением.
Рис. 48. Выверка станины токарно-винторезного станка на стенде
- Основание мостика
- Резьбовая колонка
- Уровень
- Опора
- Резьбовая колонка
- Площадка для уровня
- Резьбовая колонка
- Опора
- Подпятники
- Уровень
- Рамный уровень
- Балочка
- Поверхность станины для крепления коробки подач
Этот технологический процесс характеризуется тем, что станина (установленная на стенде или на жестком фундаменте) в поперечном направлении выверяется по поверхности для крепления коробки подач 13 (рис. 48) с помощью рамного уровня 11. Это позволяет в дальнейшем при ремонте суппорта легко определить и установить перпендикулярность поверхностей для крепления фартука на каретке суппорта к поверхности для крепления коробки подач на станине.
Горизонтальность направляющих в продольном направлении определяется обычным способом по уровню 10.
Другая особенность рассматриваемого типового технологического процесса заключается в том, что вместо изнашиваемых поверхностей направляющих под заднюю бабку (на станине), обычно принимаемых за базу, в данном случае за базу принимают поверхности для крепления зубчатой рейки, притом лишь участки (по 200—300 мм) этих поверхностей по обоим концам станины. Эти поверхности никогда не изнашиваются и находятся в одной плоскости с поверхностями для крепления коробки подач и кронштейна ходового вала. Восстановление параллельности направляющих станины к указанным поверхностям сокращает трудоемкость выверки параллельности осей ходового винта и ходового вала к направляющим станины.
Ремонт направляющих станин по этой технологии, внедренный в ремонтной службе ЛОМО, сводится к следующим операциям:
1. Устанавливают станину на стенд или жесткий фундамент по уровню с помощью клиньев и башмаков. В продольном направлении проверку необходимо вести по уровню 10 (рис. 48), в поперечном направлении — по рамному уровню, прикладываемому к плоскости 13.
Извернутость направляющих проверяется по уровню 4, установленному на универсальном приспособлении 3, перемещаемом по направляющим, или на мостике задней бабки.
Допускаются отклонения от горизонтальности направляющих в продольном направлении не более 0,02 мм на длине 1000 мм.
Извернутость направляющих допускается не более 0,02— 0,04 мм на длине 1000 мм.
Рис. 49. Профиль направляющих станины токарно-винторезного станка 1к62
Плоскость 9 (рис. 49) для крепления коробки подач должна располагаться вертикально. Допускается отклонение не более 0,04—0,05 мм на длине 1000 мм.
2. Шабрят поверхности 3, 4 и 5 по поверочной линейке на краску. В процессе шабрения периодически проверяют извернутость этих направляющих и параллельность их поверхностям 9 и 10 с помощью приспособления, уровня и индикатора (способ проверки — см. рис. 10, б).
Допускается непрямолинейность (в сторону выпуклости) не более 0,02 мм на длине 1000 мм. Извернутость — не более 0,02 мм на 1000 мм. Непараллельность 1 базовым поверхностям — не более 0,06 мм на длине направляющих. Количество отпечатков краски — не менее 10 на площади 25×25 мм.
3. Шабрят направляющие 1, 2 и 6 по поверочной линейке на краску. Периодически проверяют параллельность их поверхностям 3, 4 и 5, отклонение которой должно быть не более 0,02 мм на длине 1000 мм и не более 0,05 мм на длине 3000 мм.
Спиральная извернутость допускается не более 0,02 мм на длине 1000 мм. Количество отпечатков краски должно быть не менее 10 на площади 25 х 25 мм.
4. Шабрят поверхности 7 и 11 по поверочной линейке на краску. Периодически проверяют параллельность их поверхностям 1, 2 и 6 с помощью приспособления с индикатором. Допускается непараллельность не более 0,02 мм на длине направляющих.
Окончательная пригонка поверхностей 7 и 11 производится по каретке суппорта вместе с прижимными планками.
Чертежи суппорта токарно-винторезного станка 1к62
Общий вид суппорта токарно-винторезного станка
Общий вид суппорта токарно-винторезного станка. Смотреть в увеличенном масштабе
Чертеж суппорта токарного станка
Устройство суппорта токарно-винторезного станка. Смотреть в увеличенном масштабе
Чертеж суппорта токарного станка
Устройство суппорта токарно-винторезного станка. Смотреть в увеличенном масштабе
Чертеж суппорта токарного станка
Устройство суппорта токарно-винторезного станка. Смотреть в увеличенном масштабе
Чертеж суппорта токарного станка
Устройство суппорта токарно-винторезного станка. Смотреть в увеличенном масштабе
Чертеж суппорта токарного станка
Устройство суппорта токарно-винторезного станка. Смотреть в увеличенном масштабе
Пекелис Г. Д., Гельберг Б.Т. Л., «Машиностроение». 1970 г.
- Ачеркан Н.С. Металлорежущие станки, Том 1, 1965
- Батов В.П. Токарные станки, 1978
- Белецкий Д.Г. Справочник токаря-универсала, 1987
- Денежный П.М., Стискин Г.М., Тхор И.Е. Токарное дело, 1972. (1к62)
- Денежный П.М., Стискин Г.М., Тхор И.Е. Токарное дело, 1979. (16к20)
- Локтева С.Е. Станки с программным управлением, 1986
- Модзелевский А. А., и др. Токарные станки, 1973
- Пикус М.Ю. Справочник слесаря по ремонту станков, 1987
- Схиртладзе А.Г., Новиков В.Ю. Технологическое оборудование машиностроительных производств, 1980
- Тепинкичиев В.К. Металлорежущие станки, 1973
- Чернов Н.Н. Металлорежущие станки, 1988
(1 оценок, среднее: 4,00 из 5)
Загрузка...