Станки дома Абразивные заводы россии — полный список производителей
Абразивные заводы – предприятия, продукцией которых являются абразивные инструменты, изготавливаемые из зерен абразивных материалов высокой твердости. С помощью абразивных инструментов в машиностроении осуществляются операции механической обработки (шлифования, притирки, пескоструйной, магнитно-абразивной, гидроабразивной, ультразвуковой обработки, хонингования, полирования, суперфиниширования) как металлических, так и неметаллических материалов, изделий и деталей.
Абразивные материалы представлены мелкими твердыми острыми частицами, имеющими кристаллическую структуру. Для характеристики размера зерен абразивов применяется шкала от 4 (грубейшие зерна) до 1200 (тончайшие зерна). В производстве абразивных инструментов используются абразивы природного происхождения (алмаз, инфузорная земля, корунд, красный железняк, кварц, мел, пемза, наждак, полевой шпат, трепел) и синтетические материалы (искусственный алмаз, минеральный шлак, кубический нитрид бора, колотая стальная дробь, сплав бора, углерода и кремния, карборунд, нитрид кремния, нитрид алюминия, электрокорунд, фианит, двуокись титана и др.). Современные искусственные абразивы характеризуются высокой стабильностью физических, кристаллографических, химических, механических свойств, что делает их более предпочтительным материалом для производства абразивного инструмента по сравнению с природными абразивами.
Ассортимент продукции абразивных заводов представлен следующими видами абразивных инструментов и составов:
- отрезными кругами (диаметром до 3500 мм) разной высоты, ширины, формы, с разнообразными рабочими (абразивными) слоями и способами их закрепления;
- шлифовальными кругами из разнообразных абразивных материалов, изготовленных в форме, круга, диска, конуса разных форм и размеров;
- брусками, разнообразными по размеру и форме;
- лентами синтетическими или растительнотканными, с закрепленными на них зернами абразивов;
- наждачной бумагой, представляющей собой абразивный материал на бумажной или тканевой основе;
- пастами – зернами притирочных или полировальных абразивов, равномерно распределенными в связующем веществе (парафине, стеарине, керосине, маслах и др.);
- свободным зерном в сухом виде, предназначенным для пескоструйной, гидроабразивной, ультразвуковой обработки;
- галтовочными телами – абразивными инструментами, имеющими определенную геометрическую форму (куб, призма, конус и т.п.), предназначенными для выполнения процесса галтовки.
В общем объеме производства абразивных заводов преобладает продукция на бакелитовой и керамической связках (отрезные, зачистные, шлифовальные, обдирочные круги, бруски и пр.). Для изготовления абразивных изделий определенной геометрической формы и веса применяются пресс-формы. Процесс формования состоит из следующих технологических операций:
- дозировки абразивной массы;
- укладки абразивной массы в пресс-форму;
- прессования;
- выталкивания;
- сушки изделия.
Впервые абразивные инструменты в виде кругов из смеси толченого корунда с шеллаком были применены в Древней Индии гранильщиками драгоценных камней. В XIX веке англичанин Барклай занимался изготовлением шлифовальных кругов из смеси наждака с глиной, однако его изобретение отличалось повышенной хрупкостью. Чуть позже, в конце XIX столетия, английским изобретателем Батеманом был придуман «вулканитовый инструмент», полученный в результате формования и вулканизации смеси абразивного зерна, каучука и серы.
Правильно-отрезной станок от производителя
Кувандыкский завод «Долина» занимается производством станков и другого оборудования, необходимого для работы с металлом и арматурой.
Принцип работы правильно-отрезного станка.
Хорошая точность наших станков связана с применением двух методов правки арматуры, которые используются одновременно: барабанный и роликовый.
Для оптимизации перевозки проволоки из стали на металлообрабатывающем производстве ее, как правило, наматывают на большие бобины. После перевозки, наоборот, из нее необходимо сформировать ровные пруты, для чего как раз и служит правильно — отрезной автомат.
После подачи арматуры в правильно-отрезной автомат, заготовка проходит через систему специальных роликов, расположенных по всей длине протяжки, что позволяет придать нужную форму заготовке, после срабатывает резка, с помощью которой получается нужный вам размер прутка.
Возможно работать на наших правильно-отрезных автоматах при минусовых температурах.
Виды правильно-отрезных станков, выпускаемых заводом «Долина» представлены четырьмя моделями и позволяют выбрать станок по своим техническим требованиям и уровнем автоматизации.
Правильно-отрезные машины, а именно автомат правильно-отрезной модели ПРА498А, предназначен для правки и мерной резки арматурной стали гладкого и периодического профиля (кл. А-I; А-II и А-III) ГОСТ5781-82 с временным сопротивлением до 500МПа (50 кгс/кв.мм), поступающей в мотках. Диаметр арматуры от 3 до 12 мм.
Автомат правильно-отрезной модели ПРА499А предназначен для разматывания, правки и мерной резки горячекатаной круглой стали гладкого и периодического профиля диаметром от 5 до 16 мм класса А-I; А-II; Ас-II и А-III по ГОСТ 5781-82
Автомат правильно-отрезной модели ПРА16 с ЧПУ, предназначен для разматывания, правки и мерной резки горячекатаной круглой арматурной стали гладкого профиля диаметром от 4 до 16 мм и периодического профиля диаметром от 4 до 14 мм по ГОСТ 5781-82, поступающей в мотках, в закрытых помещениях.
Автомат правильно-отрезной модели ПРА1,6-6 с ЧПУ, предназначен для разматывания, правки и мерной резки горячекатаной круглой арматурной стали гладкого профиля диаметром от 1,6 до 6 мм, поступающей в мотках, в закрытых помещениях. Класс точности по Н по ГОСТ 8-82.
Ваша выгода при покупке продукции завода «Долина»:
станок напрямую от производителя
проведение пуско-наладочных работ;
мы бесплатно проведем инструктаж по технике безопасности при работе с нашим оборудованием;
справедливые цены на всю продукцию и удобные для вас способы оплаты, в том числе беспроцентная рассрочка платежа;
сервисном обслуживание станка.
Если вам нужна дополнительная консультация по выпускаемой продукции – вы можете позвонить нашим специалистам, по телефону указанному на сайте. Мы обязательно вам поможем подобрать подходящую под ваши нужды продукцию. Завод «Долина» — мы гордимся своей работой.
Работа правильно-отрезного станка происходит в следующей последовательности:
Арматурная проволока разматывается из мотка 1 и протягивается через правильное устройство 2 или 3 посредством механизма протягивания 4 или 5, отмеряется на заданную длину мерительным роликом 6 или конечным выключателем 7 и отрезается параллельными (рычажными) ножами 8 или вращающимися ножами 9. Для обеспечения высокой точности отрезки все современные отечественные станки снабжены конечными выключателями 7 и рычажными ножами 8, но в эксплуатации имеется большой парк станков с вращающимися ножами 9, снабженными как мерительным роликом 6, так и конечными выключателями 7, которыми заменили мерительные ролики. На некоторых таких станках вращающиеся ножи заменены рычажными с пневмоприводом.
Роликовые правильные устройства 2 не обеспечивают качественной правки стержней круглого сечения и на современных отечественных правильно-отрезных станках не применяются. В качестве самостоятельных роликовые механизмы применяются в сочетании с машинами для сварки сеток и плоских каркасов, в линиях гибки, а также как на зарубежных, так и на отечественных автоматах для резки коротких стержней. В таких машинах недостаточно качественная правка компенсируется периодической сваркой, дающей шарнир пластичности, или малой длиной заготавливаемого стержня, или пластической деформацией гибки.
Заправка роликовых механизмов правки и регулировка нажимных элементов длительна и выполняется методом «проб и ошибок». На многоточечных машинах для сварки сеток для каждого продольного стержня установлен свой многороликовый механизм правки. Некоторое различие длин стержней в мотках затрудняет одновременность заправки всех продольных стержней.
Высокое качество правки благодаря объемному многократному пластическому изгибу достигается на барабанных механизмах правки 3, применяемых практически почти на всех правильно-отрезных станках в сочетании с роликовыми тянущими устройствами 5 и рычажными ножами 8, что, обеспечивая высокую точность длины отрезаемых стержней, снижает надежность станков. На таких станках на время реза стержень останавливается, а барабан продолжает вращаться. Если барабан имеет 3000 об./мин., а время остановки составляет всего 0,5 с, то за это время под нажимными элементами произойдет 25 знакопеременных изгибов в зонах нажимных элементов в которых, кроме крайних, напряжения будут превышать предел текучести.
Барабанные механизмы правки снабжены нажимными элементами в виде фильер и плашек, что приводит к возникновению сил трения скольжения при протягивании стержня и вращении вокруг него барабана. Это, в свою очередь, приводит к повышенному износу, возрастающему при переходе на правку стержней периодического профиля (при этом наблюдается частичное срезание выступов профиля), а также с повышением прочности обрабатываемых стержней за счет увеличения сил взаимодействия стержня с нажимными элементами. Применение твердосплавных фильер значительно повысило их долговечность, но силы, возникающие в процессе правки, остались прежними, а долговечность остальных узлов станка низкой.
Заправка барабанных механизмов стержнями требует больших физических усилий, особенно при заправке стержнями повышенной прочности и больших диаметров. Время заправки и регулировки эксцентриситетов нажимных элементов опытным станочником составляет 3 – 5 мин. для стержней малых диаметров, 5 – 8 мин. и более для стержней больших диаметров. При правке бухт массой 80 – 100 кг это занимает 10 – 50% рабочего времени. Использование станка улучшается с увеличением массы мотков (поступают мотки массой до 1000 кг).
Длительность регулировки механизма правки объясняется неопределенностью износа нажимных элементов. Регулировка выполняется пробным подбором эксцентриситетов нажимных элементов. Как правило, несколько первых стержней каждого мотка имеют кривизну больше допустимой и не могут быть использованы. Увеличение массы мотков уменьшает количество брака, но в процессе правки больших мотков за счет износа фильер или плашек (не твердосплавных) может нарушаться качество правки, и в этом случае необходима остановка станка и дополнительная настройка нажимных элементов барабанного механизма правки.
Основные недостатки могут быть устранены путем совершенствования механизма правки, в котором необходимо сохранить объемный пластический изгиб, но устранить трение скольжения. Это достигается заменой барабанных механизмов правки вибрационными, снабженными роликовыми нажимными элементами. Подвижные секции механизма правки совершают плоскопараллельное движение по круговой траектории и обеспечивают деформацию стержня такого же характера, как в барабанном механизме. При протягивании стержня через вибрационные механизмы правки, трение скольжения заменено трением качения, что позволяет почти на порядок снизить усилие протягивания.
Сведения о производителе правильно-отрезного станка модели и6119
Производитель правильно-отрезного станка модели И6119 — Хмельницкий завод кузнечно-прессового оборудования, основанный в 1898 году.
Виды механизмов правки арматурной стали и их особенности
Правильно-отрезные станки могут быть сведены к двум принципиальным схемам. Схемы охватывают современные и ранее выпускавшиеся станки отечественных и зарубежных моделей.
Схемы структурные правильно-отрезных станков
- моток арматурной стали
- роликовый механизм правки
- барабанный механизм правки
- цанговое тянущее устройство
- роликовое тянущее устройство
- мерительный ролик
- конечный выключатель
- ножи рычажные
- вращающиеся ножи
- приемное устройство
Работа правильно-отрезного станка происходит в следующей последовательности:
Арматурная проволока разматывается из мотка 1 и протягивается через правильное устройство 2 или 3 посредством механизма протягивания 4 или 5, отмеряется на заданную длину мерительным роликом 6 или конечным выключателем 7 и отрезается параллельными (рычажными) ножами 8 или вращающимися ножами 9. Для обеспечения высокой точности отрезки все современные отечественные станки снабжены конечными выключателями 7 и рычажными ножами 8, но в эксплуатации имеется большой парк станков с вращающимися ножами 9, снабженными как мерительным роликом 6, так и конечными выключателями 7, которыми заменили мерительные ролики. На некоторых таких станках вращающиеся ножи заменены рычажными с пневмоприводом.
Роликовые правильные устройства 2 не обеспечивают качественной правки стержней круглого сечения и на современных отечественных правильно-отрезных станках не применяются. В качестве самостоятельных роликовые механизмы применяются в сочетании с машинами для сварки сеток и плоских каркасов, в линиях гибки, а также как на зарубежных, так и на отечественных автоматах для резки коротких стержней. В таких машинах недостаточно качественная правка компенсируется периодической сваркой, дающей шарнир пластичности, или малой длиной заготавливаемого стержня, или пластической деформацией гибки.
Заправка роликовых механизмов правки и регулировка нажимных элементов длительна и выполняется методом «проб и ошибок». На многоточечных машинах для сварки сеток для каждого продольного стержня установлен свой многороликовый механизм правки. Некоторое различие длин стержней в мотках затрудняет одновременность заправки всех продольных стержней.
Высокое качество правки благодаря объемному многократному пластическому изгибу достигается на барабанных механизмах правки 3, применяемых практически почти на всех правильно-отрезных станках в сочетании с роликовыми тянущими устройствами 5 и рычажными ножами 8, что, обеспечивая высокую точность длины отрезаемых стержней, снижает надежность станков. На таких станках на время реза стержень останавливается, а барабан продолжает вращаться. Если барабан имеет 3000 об./мин., а время остановки составляет всего 0,5 с, то за это время под нажимными элементами произойдет 25 знакопеременных изгибов в зонах нажимных элементов в которых, кроме крайних, напряжения будут превышать предел текучести. Этого удается избежать, применив летучие ножницы, сопровождающие движущийся стержень в процессе резки и возвращающиеся в исходное положение. Снижается накопление малоцикловых усталостных явлений на станках, где на время остановки стержня барабану придается возвратно-поступательное движение вдоль его оси. Такие технические решения существенно усложняют конструкцию станков.
Барабанные механизмы правки снабжены нажимными элементами в виде фильер и плашек, что приводит к возникновению сил трения скольжения при протягивании стержня и вращении вокруг него барабана. Это, в свою очередь, приводит к повышенному износу, возрастающему при переходе на правку стержней периодического профиля (при этом наблюдается частичное срезание выступов профиля), а также с повышением прочности обрабатываемых стержней за счет увеличения сил взаимодействия стержня с нажимными элементами. Применение твердосплавных фильер значительно повысило их долговечность, но силы, возникающие в процессе правки, остались прежними, а долговечность остальных узлов станка низкой.
Заправка барабанных механизмов стержнями требует больших физических усилий, особенно при заправке стержнями повышенной прочности и больших диаметров. Время заправки и регулировки эксцентриситетов нажимных элементов опытным станочником составляет 3 – 5 мин. для стержней малых диаметров, 5 – 8 мин. и более для стержней больших диаметров. При правке бухт массой 80 – 100 кг это занимает 10 – 50% рабочего времени. Использование станка улучшается с увеличением массы мотков (поступают мотки массой до 1000 кг). Длительность регулировки механизма правки объясняется неопределенностью износа нажимных элементов. Регулировка выполняется пробным подбором эксцентриситетов нажимных элементов. Как правило, несколько первых стержней каждого мотка имеют кривизну больше допустимой и не могут быть использованы. Увеличение массы мотков уменьшает количество брака, но в процессе правки больших мотков за счет износа фильер или плашек (не твердосплавных) может нарушаться качество правки, и в этом случае необходима остановка станка и дополнительная настройка нажимных элементов барабанного механизма правки.
Основные недостатки могут быть устранены путем совершенствования механизма правки, в котором необходимо сохранить объемный пластический изгиб, но устранить трение скольжения. Это достигается заменой барабанных механизмов правки вибрационными, снабженными роликовыми нажимными элементами. Подвижные секции механизма правки совершают плоскопараллельное движение по круговой траектории и обеспечивают деформацию стержня такого же характера, как в барабанном механизме. При протягивании стержня через вибрационные механизмы правки, трение скольжения заменено трением качения, что позволяет почти на порядок снизить усилие протягивания. Полностью исключается трение скольжения, имевшее место в барабанных механизмах правки, которое вызывалось вращением нажимных элементов вокруг стержня. Использование на правильно-отрезных станках вибрационных механизмов правки вместо барабанных снижает энергоемкость станков или обеспечивает правку стержней больших диаметров и стержней периодического профиля без увеличения мощности станка, при этом исключается имевшее место в барабанных механизмах частичное срезание выступов профиля.
(1 оценок, среднее: 4,00 из 5)
Загрузка...