Устройство поперечно-строгальных станков

Классификация строгальных, долбежных и протяжных станков

Строгальные и долбежные станки применяют для обработки резцами линейчатых обычно плоских поверхностей: направляющих, пазов — как горизонтальных, так и вертикальных, зубьев зубчатых колес в единичном и массовом производстве. Протяжные станки со строгальными и долбежными объединяет то, что у них имеется только прямолинейное рабочее движение.

Рис. 1. История строгальных, долбежных и протяжных станков: а — первое строгальное приспособление XVII в. ; б — продольно-строгальный станок Р. Робертса (1817); в — поперечно-строгальный станок из Петербургского арсенала (1848); г — долбежный станок М. И. Брюнеля (1808); д — протяжной станок.

Первые строгальные станки были предназначены для строгания кости и металла. Историки сходятся на том, что прототипом, имеющим все черты современного строгального станка, был станок 1751 г. , созданный в Понт-а-Лане слесарем из Шарлеруа Николой Фоком. Но в книге Шарля Плюмье (Франция) описано строгальное приспособление (рис. 1, а), существовавшее минимум на 50 лет раньше — в конце XVII в. Строгальный станок современного вида был создан в Англии в период с 1814 по 1840 г.

Станки строгальной группы включают продольно-строгальные, поперечно-строгальные (шепинги) и долбежные. К специализированным станкам относятся кромкострогальные, копировальнострогальные, внутристрогальные, станки с ЧПУ. Выпускаются комбинированные строгальные станки (строгально-фрезерные, строгально-шлифовальные), позволяющие совместить несколько видов обработки.

На продольно-строгальных станках главное движение получает стол с заготовкой, а на поперечно-строгальных (шепингах) и долбежных — ползун или долбяк (штосель) с резцом По сравнению с фрезерными, станки строгальной группы имеют следующие достоинства: простота и дешевизна применяемого инструмента, высокая производительность при обработке узких и длинных поверхностей, точность обработки при чистовом строгании, возможность обработки сложных профилей, требующих при фрезеровании дорогих в изготовлении и заточке наборов фрез Среди недостатков строгания — потери времени на холостой ход и ограниченность скорости резания из-за больших инерционных сил. Строгание и долбление применяют в единичном и мелкосерийном производстве, а протягивание — от мелкосерийного до массового (протягивать экономически выгодно от 200 круглых или 50 фасонных отверстий в год).

Строгальные станки подразделяются на продольно-строгальные и поперечно-строгальные. Их применение, по сравнению с другими технологическими методами формообразования, экономически более выгодно вследствие простоты конструкции и малой стоимости режущего инструмента.

Рис. 2. Типовые поверхности, получаемые при строгании

Строганием образуют вертикальные, горизонтальные и наклонные поверхности, уступы, пазы, канавки и реже — криволинейные поверхности (рис. 2). Для обработки фасонных поверхностей используют фасонные резцы.

Cтрогальные станки

Полученные после раскроя заготовки обычно подвергаются обработке на строгальных станках. Строгальные станки бывают фуговальные для строгания в угол, рейсмусовые для придания граням параллельности и четырехсторонние строгальные.

Фуговальные станки

Фуговальный станок СФ6-3 (рис. 1) предназначен для строгания (фугования) поверхностей щитов, досок и брусков по плоскости, а также узких граней (кромок) под прямым или иным заданным углом к широкой грани.

Рис. 1. Фуговальный станок СФ6-3:
1 — электродвигатель, 2 — задняя плита рабочего стола, 3 — направляющая линейка, 4- рукоятка указателя высоты передней плиты, 5 — веерное ограждение, 6 — передняя плита рабочего стола. 7- пусковое устройство, 8 — ножевой вал, 9 — станина

Фуговальный станок состоит из станины, двух чугунных плит, образующих рабочий стол, ножевого вала (ножевой головки), строгальных ножей и привода.

Передняя (первая по ходу материала) плита станка служит для направления материала до строгания, а задняя — для направления материала в процессе строгания. Переднюю плиту устанавливают ниже задней на 1,5-2 мм, т. е. на толщину снимаемой стружки.

Каждая плита стола может быть установлена на требуемую высоту. Регулирование передней плиты по высоте производится рукояткой, на которой имеются отметки высоты. Заднюю плиту регулируют винтом с гайками.

Между плитами расположен ножевой вал 8. Режущие кромки укрепленных на нем ножей находятся на одном уровне с поверхностью задней плиты. На концах плит, обращенных к ножевому валу, прикреплены заподлицо с их поверхностью стальные накладки-губки, предназначенные для защиты плит от истирания и отколов, а также для уменьшения зазора между ножами и плитами и подпора волокон при срезании стружки. Ножевой вал приводится в движение от электродвигателя через клиновую ременную передачу. Ножевой вал закрыт сверху веерным ограждением.

Станок оборудован съемной направляющей линейкой, которая может быть перемещена поперек стола, установлена под требуемым углом или откинута вверх.

Кроме того, на станке имеется тормозное устройство для быстрого торможения ножевого вала после выключения электродвигателя.

Обычно на фуговальном станке выполняют три вида работ: фугование пласти, фугование пласти и одной кромки, фугование пласти и двух кромок. Кроме того, можно производить снятие провесов на щитах и рамках с одновременной выверкой плоскости, обстрагивание ящиков в размер, фугование кромок фанеры и др. Перед фугованием деталь надо класть вогнутой стороной вниз для большей ее устойчивости.

Подача на фуговальных станках в большинстве случаев осуществляется вручную.

При этом-узкие детали строгают одновременно по нескольку штук. Фугование кромок тонких делянок производят пачками. При работе на станке с конвейерной подачей детали подают торец в торец.

Для облегчения и обеспечения безопасности работы в настоящее время все более применяют специальные приспособления, служащие для автоматической подачи материала, так называемые автоподатчики (рис. 2, а,б). Применение их увеличивает производительность в 1,5-2 раза.

Автоподатчик крепится на стойке, которая монтируется на станке, и может быть установлен в любом положении по отношению к рабочему шпинделю, столу или направляющей линейке станка.

Выпускаемые в настоящее время универсальные автоподатчики могут быть использованы на фуговальных, круглопильных, фрезерных, ленточнопильных и шлифовальных станках и обеспечивают механизацию подачи на этих станках, которые обычно выпускаются с ручной подачей.

https://www.youtube.com/watch?v=xOr3tcKKZqk

Рис. 2. Универсальный автоподатчик:
а — установка для подачи с верхним прижимом, б — установка для подачи с боковым прижимом

Основным дефектом строгания на фуговальном станке является непрямолинейность строганой поверхности в результате слабого или неравномерного нажима на обрабатываемую деталь. Кроме того, часто наблюдаются дефекты в виде выступов глубиной до 1 -1,5 мм, задиров (при обработке против слоя). В этих случаях появляется необходимость последующей выборочной зачистки, которую производят на фуговальных станках «лилипутах».

Обрабатываемые детали следует располагать около станка так, чтобы станочнику не приходилось делать лишних движений. Схема организации рабочего места у фуговального станка показана на рис. 3.

Техника безопасности при работе на фуговальных станках

1. Расстояние между краями накладок рабочего стола и поверхностью, которую описывают лезвия ножей, должно быть не больше 3 мм.2. Рабочая часть щели должна быть закрыта автоматически-действующим ограждением, позволяющим выполнять на станке все работы и открывающим ножевую щель лишь на ширину обрабатываемой детали. Неработающая часть щели за направляющей линейкой должна быть полностью закрыта при всех положениях направляющей линейки.3. При строгании деталей короче 400 мм, уже 50 мм и тоньше 30 мм при ручной подаче материала следует применять колодки-толкатели.4.

Рейсмусовые станки

Рейсмусовый станок СР12 (рис. 4, а, б) предназначен для одностороннего строгания детали параллельно фугованной стороне до заданной толщины.

Рис. 3. Схема рациональной организации рабочего места у фуговального станка:
1 — нестроганые детали, 2-место станочника,. 3 — остроганные детали

Стол (рис. 4, а) рейсмусового станка состоит из одной сплошной плиты, а ножевой вал расположен над столом. Стол перемещается по высоте для установки требуемого расстояния до режущих кромок ножей. Толщина снимаемого слоя материала при наибольшей ширине строгания не должна превышать 2 мм.

Рис. 4. Рейсмусовый станок СР12:
а — общий вид: 1 — электродвигатель ножевого вала, 2- пусковое устройство, 3- предохранительный кожух, 4- рабочий стол, 5 — электродвигатель подачи, 6 — станина; б — схема ра‘бочей части: 1 — рабочий стол, 2 — обрабатываемая деталь, 3 — предохранительные подвески (когти), 4 — рифленый подающий валик, 5 — колпак, 6 — ножевой вал, 7 — задняя прижимная колодка, 8 — козырек над валиком, 9 — гладкий подающий валик, 10 — нижние направляющие валики; в — секционный подающий валик

Подача материала на рейсмусовых станках производится механически. Механизм подачи состоит из двух пар валиков. Первая пара расположена перед ножевым валом, а вторая — за валом. Верхние приводные валики получают вращение от электродвигателя 5 через зубчатую передачу. Нижние валики (направляющие) расположены точно под верхними, установлены свободно и приводятся во вращение подаваемым материалом.

Нижние валики выступают над поверхностью стола на 0,2-0,3 мм. Верхние передние валики делают рифлеными для того, чтобы материал не проскальзывал. Устанавливают их на 2-3 мм ниже поверхности подаваемого материала. Рифленый подающий валик делают из отдельных секций (рис. 4, в). Благодаря этому допускается одновременная обработка нескольких заготовок разной толщины (в пределах 4 мм).

Верхний задний валик делается гладким, чтобы не портить строганую поверхность обрабатываемых деталей. Устанавливают его ниже режущих кромок ножей на 1 мм.

Перед рифленым валиком имеются подвески, назначение которых не допускать обратного вылета деталей из станка.

Ножевой вал закрыт сверху массивным ограждающим колпаком, являющимся одновременно приспособлением для отвода стружки в вытяжное устройство (эксгаустер).

Передний край колпака расположен очень близко от радиуса вращения ножей. Он прижимает брусок, препятствуя его вибрации, а также служит подпором волокнам древесины в месте выхода ножа и предотвращает возможность откола.

При наладке рейсмусового станка необходимо следить за тем, чтобы рабочий стол был установлен без перекоса, и проверять правильность положения нижних и верхних валиков.

Производительность станка зависит от скорости подачи и числа одновременно обрабатываемых деталей.

Щиты с наконечниками или связанные рамки подают в станок наискось, так как при прямой подаче строгание будет происходить поперек волокон и поверхность получится шероховатой и со сколами на кромках.

Техника безопасности при работе на рейсмусовых станках

1. Рифленые валики не должны иметь трещин, выбитых ребер и сработанной поверхности.2. Верхние валики должны быть полностью защищены со стороны рабочего места.3. Длина строгаемых деталей допускается не менее расстояния между передним и задними верхними валиками плюс 50 мм.4. Одновременное строгание двух и более деталей разной толщины при сплошном подающем валике запрещается.

Четырехсторонние строгальные и калевочные станки

Для объединения операций строгания пласти и кромки применяют тре

— Cтрогальные станки

Методические указания по проведению учебной станочной практики.

Часть 5. Станки строгальной группы.

1. Цель работы……………………………………………………………………………………………………..4

2. Назначение и классификация строгальных станков…………………………………………..4

3. Строгальные станки………………………………………………………………………………………….6

3.1. Устройство поперечно-строгального станка модели 7М36…………………….6

3.2. Продольно-строгальные станки……………………………………..……………….8

3.3. Долбежные станки……………………………………………………………………………..10

4. Режущий и вспомогательный инструмент для строгальных работ……………………11

https://www.youtube.com/watch?v=oqUN84pS6M4

4.1. Разновидности строгальных резцов и их применение………………………….11

4.2. Специальный режущий и вспомогательный инструмент……………………..12

5. Приспособления для установки и крепления обрабатываемых деталей……………15

5.1. Приспособления для установки и закрепления обрабатываемых деталей непосредственно на столе станка………………………………………………………………………..15

5.2. Универсальные приспособления…………………………………………………………20

6. Контрольно-измерительный инструмент…………………………………………………………23

6.1. Общие понятия…………………………………………………………………………………..23

6.2. Линейки, метры………………………………………………………………………………….23

6.3. Штангенинструменты…………………………………………………………………………24

6.4. Скобы, шаблоны, щупы………………………………………………………………………26

6.5. Угольники и угломеры……………………………………………………………………….26

7. Обработка деталей строганием……………………………………………………………………….28

7.1. Строгание деталей на поперечно-строгальных и долбежных станках….28

7.2. Строгание деталей на продольно-строгальных станках……………………….31

8. Организация рабочего места строгальщика……………………………………………………..35

9. Техника безопасности…………………………………………………………………………………….38

Основная литература………………………………………………………………………………………….40

Дополнительная литература……………………………………………………………………………….40

1.ЦЕЛБ РАБОТЫ

Целью
прохождения студентами-механиками учебной практики на станках строгальной группы является изучение ими основных типов стро­гальных станков и видов работ, выполняемых на них. Ознакомление с ме­таллорежущим и мерительным инструментом, приспособлениями приме­няемыми при работе на строгальных станках, способами крепления инстру­мента и заготовок. Освоение практических приемов работы на одном из ти­пов строгальных станков.

После прохождения учебной практики студент должен знать:

Назначение и классификацию строгальных станков;

Основы обработки заготовок на строгальных станках;

Основной режущий и вспомогательный инструмент, используемый при выполнении строгальных работ;

Приспособления для установки и крепления обрабатываемых заготовок на строгальных и долбежных станках;

Применяемый контрольно-измерительный инструмент;

Основные способы обработки деталей строганием;

Основы организации рабочего места строгальщика;

Технику безопасности при работе на строгальных станках. Студент должен уметь:

Выполнять безопасные приемы работы;

Управлять строгальным станком;

Выполнять различные виды строгальных работ с применением приспо­соблений;

Назначать режимы резания при строгании в соответствии с заданием.

2.НАЗНАЧЕНИЕ И КЛАССИФИКАЦИЯ СТРОГАЛЬНЫХ СТАНКОВ

Строгальные станки предназначены для обработки резцами горизон­тальных, вертикальных и наклонных поверхностей (плоских и линейчатых). Применяются в ремонтных и инструментальных цехах, а также в механиче­ских цехах машиностроительных заводов в условиях единичного и мелкосе­рийного производства.

Строгальные станки относятся к седьмой группе (согласно классифика­ции металлорежущих станков), разработанной ЭНИИМС, и разделяются на поперечно-строгальные (3-тья подгруппа), продольно-строгальные (односто­ечные — 1-я подгруппа и двухстоечные — 2-я подгруппа), долбежные (4-я подгруппа).

В продольно-строгальных станках главным движением является воз­вратно-поступательное движение стола, с установленной на нем заготовкой, а движением подачи — периодическое перемещение резца в поперечном на­правлении. В поперечно-строгальных станках, как и в долбежных, главное движение совершает закрепленный в суппорте станка резец (возвратно-поступательное движение), движением подачи является периодическое пе­ремещение стола.

Точность обработки при строгании соответствует 11…13 квалитету, ше­роховатость обработанной поверхности — Ra = 3,2… 12,5 мкм.

Процесс строгания имеет много общего с точением. Особенности стро­гания: переменная скорость рабочего и холостого хода; резец при строга­нии находится под воздействием факторов резания только во время рабочего хода, а во время холостого — охлаждается; врезание резца в заготовку сопро­вождается ударами; подача имеет прерывистый характер и осуществляется в конце холостого хода.

Глубина резания t
при строгании равна толщине срезаемого слоя за один проход резца (рис. 1, а). При долблении глубина резания равна ширине резца (рис. 1, б). Подача при строгании s
— величина перемещения детали (на поперечно-строгальных и долбежных сталях) или инструмента (на про­дольно-строгальных станках) в миллиметрах за один ход резца (стола) — мм/дв.ход. Скорость резания V —
средняя скорость рабочего хода резца (или детали при продольном строгании),м/мин.

Рис.1: а – схема строгания, б – схема долбления

Глубину резания при черновом и получистовом строгании определяют в зависимости от припуска на обработку. Подачу выбирают максимально до­пустимую по технологическим требованиям (в зависимости от требований к шероховатости обработанной поверхности, прочности державки резца, прочности механизмов станка и т.д.). Скорость резания рассчитывают по по­луэмпирической формуле

V=C v /(T m ∙t x ∙S y) , м/мин

где С
v- константа, учитывающая условия обработки (применение СОЖ, геометрия резца и т.д.); T
— период стойкости резца, мин; т, х, у
— показатели степени. Величины С
v, Т, т, х, у —
берутся из нормативно-справочной лите­ратуры.

В эту формулу вводят поправочный коэффициент на тип станка (для продольно-строгальных — 1,0; для поперечно-строгальных — 0,8; для долбеж­ных-0,6). По найденной скорости резания определяют число двойных ходов резца (или стола). Согласно паспорту станка принимают ближайшее мень­шее значение двойных ходов в минуту и затем определяют фактическую среднюю скорость резания. Выбранный режим проверяют по мощности.

3. СТРОГАЛЬНЫЕ СТАНКИ

https://www.youtube.com/watch?v=m-blYQr7w8I

3.1. Устройство поперечно-строгального станка модели 7М36

Поперечно-строгальный станок с гидравлическим приводом модели 7М36 является универсальным и предназначен для обработки резцом пло­ских и фасонных поверхностей в индивидуальном и мелкосерийном произ­водстве.

Основные узлы станка

Данный раздел изучается с помощью мастера производственного обуче­ния, который объясняет принцип работы станка и показывает его основные узлы до начала работы студентов на станке. Содержание раздела в отчете по станочной практике студентом не отражается.

Станок состоит из следующих основных узлов: станины 1, коробки по­дач 2, ползуна с цилиндром 3, гидравлического привода 4, суппорта 5, стола 6, механизма механической подачи суппорта 7 и электрооборудования 8 (рис. 2).

Рис. 2. Поперечно-строгальный станок с гидравлическим приводом модели 7М36. Пояс­нения в тексте

Станина
станка представляет собой литой чугунный корпус коробчатой формы, усиленный внутренними продольными и поперечными ребрами же­сткости, укрепленный на фундаментной плите. На передней стенке станины расположены направляющие для вертикального перемещения стола. На верхней части станины имеются прямоугольные направляющие, по которым перемещается ползун. К задней стенке станины крепится гидронасоса, к пра­вой стенке крепится плита с гидропанелью. На левой стенке предусмотрено окно для монтажа внутри станины гидропривода. Емкостью для масла гид­росистемы станка служит внутренняя часть станины.

Коробка подач
расположена с правой стороны поперечины станка и предназначена для осуществления поперечных и вертикальных подач стола на каждый двойной ход ползуна, а также для быстрого перемещения стола в горизонтальном и вертикальном направлениях. Ускоренное перемещение стола в этих направлениях осуществляется отдельным электродвигателем

Ползун с цилиндром
является одним из основных узлов станка. Он предназначен для передачи прямолинейных возвратно-поступательных дви­жений резцовому суппорту и состоит из длинной чугунной полой отливки с прямоугольными направляющими и гидравлического цилиндра. Гидравличе­ский цилиндр представляет собой стальную трубу с закрепленными на кон­цах крышками. Внутри цилиндра находится поршень со штоком, конец ко­торого соединяется с ползуном.

Гидравлический привод
предназначен для осуществления главного движения — возвратно-поступательного перемещения ползуна, поперечной и вертикальной подач стола, пуска и останова ползуна в любом положении. Гидропривод дает возможность осуществить бесступенчатое изменение ско­рости главного движения и скорости подачи.

Суппорт
предназначен для закрепления и подачи режущего инструмен­та. Суппорт может перемещаться в ручную и механически. Строгание под углом осуществляется путем поворота суппорта вокруг горизонтальной оси, необходимое положение которого фиксируется. Отсчет угла поворота произ­водится по шкале, нанесенной на поворотном кругу.

Узел «стол»
состоит из стола коробчатой формы с Т-образными пазами для крепления обрабатываемых деталей и приспособлений, вертикальной плиты, имеющей с одной стороны горизонтальные прямоугольные направ­ляющие для перемещения по поперечине, а с другой — горизонтальные Т-образные пазы для закрепления приспособлений при снятом столе, и попере­чины, представляющей собой балку с горизонтальными и вертикальными прямоугольными направляющими. По горизонтальным направляющим пе­ремещается вертикальная плита с прикрепленным к ней столом, а по верти­кальным — поперечина.

Электрооборудование.
К электрооборудованию станка относятся: электродвигатель главного привода, электродвигатель привода ускоренных перемещений стола, электромагнит подъема откидной доски с резцом во время холостого хода ползуна, токосъемник и электроаппаратура. Защита электродвигателей и аппаратуры от тока короткого замыкания производится плавкими предохранителями, а защита главного электродвигателя от пере­грузок — тепловым реле. Включение электрооборудования станка осуществ­ляется пакетным выключателем, расположенным на задней стенке элек­трошкафа. Электрооборудование, смонтированное на станке, выполнено на напряжение 380 В.

3.2. Продольно-строгальные станки

Продольно-строгальные станки подразделяются на одностоечные и двухстоечные в чисто строгальном (рис. 3) и комбинированных исполнени­ях, кромкострогальные, ямные и портально-строгальные. Одностоечные станки предназначены для обработки плоскостей крупногабаритных и тяже­лых деталей большой ширины и длины.

Станок имеет два вертикальных и один боковой правый суппорты.
При­вод стола осуществляется от реверсивного электродвигателя постоянного тока через двухскоростную коробку скоростей и червячно-реечную переда­чу. Бесступенчатое и независимое регулирование скоростей рабочего и об­ратного ходов стола производится электроприводом по системе генератор -двигатель. Привод станка обеспечивает плавное врезание резца и замедлен­ный выход его из обрабатываемой детали. Управление станком производится с пульта управления и подвесной кнопочной станции.

Рис. 3. Продольно-строгальный двухстоечный станок модели 7231А

На одностоечных и двухстоечных продольно-строгальных станках мо­гут обрабатываться и детали средних размеров, тогда на столе станка их ус­танавливают рядами с целью более полного и рационального использования габаритов и хода стола.

Комбинированные продольно-строгальные станки предназначены для строгания и фрезерования (модели 7243Ф, 7288Ф), для строгания, фрезеро­вания и шлифования (модель 7225) с одной установки крупногабаритных изделий. Каждый такой станок оснащен тремя строгальными суппортами (два вертикальных на поперечине и один горизонтальный боковой на стойке) и двумя фрезерными суппортами (один вертикальный на поперечине и один горизонтальный на стойке). Станок модели 7225 оснащен еще и шлифоваль­ной головкой.

Кромкострогальные станки предназначены для строгания кромок лис­тов, а также снятия фасок под различными углами. Обрабатываемый лист на таких станках прижимается к неподвижному столу подвижным прижимным устройством, смонтированным на каретке в виде трех подпружиненных роликов с регулируемым усилием прижатия листов. Кроме того, лист дополни­тельно прикрепляется вручную прихватами. Строгание кромок листов про­изводится двумя суппортами при прямом и. обратном ходе каретки. Электро­привод перемещения каретки выполнен по системе генератор-двигатель и обеспечивает бесступенчатое регулирование скоростей хода каретки. Управ­ление станком осуществляется с пульта управления на каретке.

Ямные продольно-строгальные и портально-строгальные станки пред­назначены для обработки тяжелых деталей крупных размеров (станин про­катных станов, рам крупных двигателей и т.п.). В отличие от обычных про­дольно-строгальных станков в ямных строгальных станках обрабатываемая деталь устанавливается на горизонтальной или вертикальной плитах, распо­ложенных в яме, а порталу станка, состоящему их двух стоек и поперечины с вертикальными суппортами, сообщается возвратно-поступательное движе­ние.

3.3. Долбежные станки

Долбежные станки применяют для обработки внутренних (шпоночные канавки, пазы, многогранные отверстия) и наружных плоских и линейчатых поверхностей.

Принцип работы долбежных станков
рассмотрим на примере работы долбежного станка модели 7430 (рис. 4).

Характеристика станка.
Пределы хода долбяка от 20 до 320 мм; диа­метр рабочей поверхности стола 500 мм; пределы чисел двойных ходов дол­бяка от 40 до 163 дв.ход/мин; мощность электродвигателя главного движе­ния 3 кВт.

Рис. 5. Схемы применения основных типов строгальных резцов: а — проходной для обра­ботки горизонтальных плоскостей со свободным выходом резца; б — проходной для об­работки горизонтальных плоскостей, если резец не имеет свободного выхода; в -подрезной; г, д — комбинированные для обработки вертикальных и горизонталь­ных плоскостей; е — подрезной для обработки вертикальных плоскостей большой ши­рины с большой подачей; ж, з — отогнутый для обработки угловых плоскостей; и, л -боковой для обработки различных пазов; к — прорезной; м – фасонный

4.2. Специальный режущий и вспомогательный инструмент

Сборные строгальные резцы с механическим креплением режущих пла­стинок из быстрорежущей стали.
На рис. 6 приведены некоторые типы сборных строгальных резцов с механическим креплением режущих пласти­нок из быстрорежущей стали, предназначенных для тонкого строгания раз­нообразных поверхностей корпусных деталей: станин, кареток, стоек, сала­зок и т.д.

Строгальные резцы с напайными пластинками из твердого сплава.
Та­кие резцы, предназначены для тонкого строгания корпусных деталей (рис. 7).

Строгальные резцы с клиновым креплением режущих вставок.
На рис. 8 показан строгальный резец с клиновым креплением режущей вставки, со­стоящий из державки и режущей вставки (рис. 8, а), а на рис. 8, б — набор ре­жущих вставок, из которых можно быстро собрать необходимый тип стро­гального резца. Режущая вставка усилием резания заклинивается в державке и удерживается в дальнейшем в таком положении

Рис.6. Строгальные чистовые резцы с механическим креплением режущих пластин из быстрорежущей стали: а, б — для обработки плоскостей; в — для обрезки; г — для обработки направляющих типа «ласточкин хвост»; д — подрезной; е — для обработки V- образных направляющих; ж- профильный

Рис. 7.
Строгальные резцы с напайными пластинками из твердого сплава: а — для обрез­ки;

б — наклонно-подрезной; в — односторонний для обработки направляющих типа «ласточкин хвост»;

г — двусторонний для обработки направляющих типа «ласточкин хвост»;

д — для двусторонней подрезки.

Рис. 8. Строгальный резец с клиновым креплением сменных режущих вставок с напайными пластинками из твёрдого сплава: 1 — прорезная чистовая; — проходная правая и левая; 3 — обрезная правая и левая; 5 — калибровочная; 6-фасочная; 7 — универсальная правая и левая; 8 — для обработки направляющих типа «ласточкин хвост» правая и левая;

9 — для обработки Т-образных пазов правая и левая; 10 — чистовая широкая

Многолезвийный строгальный резец с механическим креплением режу­щей пластинки.
Преимущество такого резца заключается в том, что в калиб­рованный паз державки резца можно вставить необходимую многолезвий­ную пластинку. При затуплении лезвий
с одной стороны пластинку повора­чивают на угол 180° и работают другими лезвиями.

Повышение производительности труда при работе на строгальных стан­ках во многом зависит и от конструкции вспомогательных инструментов -резцедержателей, державок и т.п. Применение универсальных резцедержате­лей позволяет обрабатывать детали под различными углами. Некоторые из них оснащены откидными планками, предназначенными для приподнимания резца при обратном ходе стола станка. Использование такого вспомогатель­ного инструмента сокращает время, облегчает труд станочников, повышает производительность.

Для сокращения машинного времени при строгании следует стремиться к увеличению глубины резания (при заданном припуске на обработку), пода­чи и скорости резания. Для этой цели и для полного использования мощно­сти станка целесообразно применять многорезцовое строгание с делением подачи и снимаемого припуска по глубине резания между резцами (рис. 9).

Рис. 9. Схемы многорезцового строгания: а-строгания с разделением глубины реза­ния между двумя резцами в специальных многорезцовых головках; в — строгания с разделением глубины резания между тремя резцами; г, д — строгания с разделением подачи между двумя и тремя резцами; е — многорезцовая наладка с черновым резцом

и резцом с калибрующей кромкой

5. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ УСТАНОВКИ И КРЕПЛЕНИЯ ОБРАБАТЫВАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ

5.1. Приспособления для установки и закрепления обрабатываемых деталей непосредственно на столе станка

Установка и крепление обрабатываемых деталей, независимо от их га­баритов, формы и вида обработки, на столе строгального станка производят­ся при помощи нормализованных деталей, узлов и приспособлений. К нор­мализованным зажимным деталям относятся болты, гайки, прихваты, под­кладки, прижимные планки, универсальные опоры, угольники и т.д. (рис. 10). Из различных сочетаний этих деталей собирают нормализованные зажимные узлы (рис. 11).

Рис. 4. Долбежный станок модели 7430

Движения в станке осуществляются следующим образом. Обраба­тываемая деталь может получать продольную, поперечную или круго­вую подачи. Для этого на основном столе станка 2, расположенном на горизонтальных направляющих станины, помещен другой вращающийся круглый стол с делительным механизмом. Резец закреплен на ползуне 5, установленном на вертикальных направляющих станины, и ему сооб­щается возвратно-поступательное движение в вертикальном направлении. На фундаментной плите 1 в станине станка 7 расположены все меха­низмы станка. В вертикальных направляющих, расположенных на корпу­се станка 3, движется ползун 5, совершающий вниз рабочий и вверх холостой ходы.

В резцедержателе крепят резец. Деталь устанавливают на столе 2, Станок имеет коробку подач 8, пульт управления 4 и электродвига­тель 6.

4. РЕЖУЩИЙ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ

СТРОГАЛЬНЫХ РАБОТ

4.1. Разновидности строгальных резцов и их применение

Резцы являются основным режущим инструментом, применяемым на строгальных станках. Строгальные резцы подразделяются:

а) по расположению режущей кромки — на правые и левые;

б) по виду выполняемой работы — на проходные, подрезные, отрезные, прорезные, фасонные, фасонные;

в) по характеру обработки — на черновые и чистовые;

г) по расположению головки относительно стержня резца — на прямые и отогнутые;

д) по способу изготовления — на цельные и составные.

В настоящее время строгальные резцы в основном изготавливают со­ставными, т.е. головки резцов (режущая часть) — это пластины из быстроре­жущей стали или твердого сплава, а стержни выполнены из качественной конструкционной стали — сталь 45,50,40Х.

Схемы применения основных типов строгальных резцов показаны на рис. 5.

Рис 10. Нормированные зажимные детали: 1- гайка; 2 — шпилька; 3 — сухарь; 4,W№ -планки;

7,11 — подкладки; 8,16,20-упоры; 9 -клин; 10-опора ступенчатая; 12,14,15,17 -прихваты;

13-колодкаупорная; 8,19-опоры составные универсальные; 23-винт установочный; 24-винт пазовый; 25-угольник; 26-болт; 27-колодка прижимная;

Рис. 11. Нормализованные зажимные узлы, собираемые из нормализованных зажимных деталей: 1,2,3,4,9 — винтовые прихваты;5,6 — клиновый зажим;7 — крепление на угольни­ке; 8,10 — винтовые зажимы; d – деталь

Если обрабатываемые детали сложной формы и крепление их на столе станка затруднено, их крепят на установочных угольниках (рис. 12). Для на­дежного крепления деталей, имеющих неровную поверхность, применяют прижимы с самоустанавливающейся шаровой опорой (рис. 13).

Рис. 12. Установочные угольники для закрепления обрабатываемых деталей: а — обыч­ный;

б — поворотный; в – универсальный

Рис. 13. Прижим с самоустанавливающейся шаровой опорой

На рисунке 14 показаны клиновые прижимы, предназначенные для по­перечного и продольного крепления деталей.

Для установки на столах станков корпусных деталей применяют регу­лируемые опоры — винтовые и клиновые домкраты, распорные винты, опор­ные разъемные колодки, а также наборы мерных подкладок.

Винтовые домкраты обычно применяют для установки деталей с необ­работанными установочными поверхностями. Они бывают различных конст­рукций, в зависимости от грузоподъемности, высоты подъема и устройства опорных частей (рис. 15).

Клиновые домкраты (рис. 16) применяются для установки деталей при чистовой обработке. Они позволяют осуществлять вертикальное перемеще­ние устанавливаемой детали с большой точностью (0,01-0,03 мм).

Рис. 14. Клиновые прижимы для крепления деталей: а — поперечного; б — продольного

Рис. 15. Винтовые домкраты: а и б-простые; в и г — со сферическими самоустанавли­вающимися шайбами

Рис. 16. Клиновый домкрат

Для установки высоких, неустойчивых деталей со свисающими концами и создания им дополнительных опор применяют распорные винты (рис. 17).

Рис. 17. Распорные винты: а — изготовляют длиной до 400 мм; б — изготовляют длиной от

400 до 2 600 мм

Применение составных подставок позволяет уменьшить время на под­бор опор необходимой высоты (рис. 18). В качестве стационарных опор под обрабатываемые детали применяют наборы мерных подкладок (рис. 19). Для крупного продольного строгального станка достаточен, например, набор из восьми подкладок различных размеров (таб. 1). Из 1 — 3 подкладок этого на­бора можно собрать опоры необходимой высоты.

Рис. 18. Составные подставки

Рис. 19. Мерные подкладки

Таблица 1

Набор мерных подкладок для крупного продольно-строгального станка

5.2. Универсальные приспособления

К универсальным приспособлениям относятся: машинные (станочные) тиски, поворотные и делительные столы, делительные головки и др. Наи­большее применение на строгальных станках получили машинные тиски.

Машинные тиски
применяют для закрепления обрабатываемых дета­лей на поперечно-строгальных станках. Они подразделяются на простые, по­воротные и универсальные (рис. 20).

Рис. 20. Машинные тиски, а — простые; б — поворотные; в – универсальные

Машинные тиски крепятся на столе строгального станка при помощи болтов, головки которых вводят в Т-образные пазы стола. Наиболее жестки­ми являются простые тиски. Поворотные тиски менее жесткие, но зато обрабатываемую деталь можно повернуть в горизонтальной плоскости на необ­ходимый угол, величина которого отсчитывается по лимбу.

В отличие от поворотных, универсальные тиски позволяют поворачивать обрабатываемую деталь, как в горизонтальной, так и в вертикальной плоско­стях.

Станочные тиски изготовляются с ручным, гидравлическим и пневма­тическим приводом. Применение тисков с механизированным приводом по­зволяет облегчить труд рабочего и уменьшить время на закрепление и рас­крепление обрабатываемых деталей, а также обеспечивает получение макси­мальной точности обработки.

Поворотные столы
(рис. 21) применяются для установки и закрепления обрабатываемых деталей при строгании прямолинейных участков под раз­личными углами друг к другу.

Рис. 21. Поворотный стол: 1 — рукоятка для поворота стола; 2 — рукоятка для стопорения поворотной части стола; 3 — гильза эксцентриковая для вывода из зацепления и регули­ровки зазора червячной пары; 4 — рукоятка для стопорения эксцентриковой гильзы; 5 -передвижной ограничитель поворота стола; 6-рукоятка для освобождения ограничите­ля поворота стола; 7 — винт для фиксации лимба; 8 — винт для фиксации рискоуказателя

Обрабатываемые детали могут закрепляться непосредственно на столе, а также с помощью установочно-зажимных приспособлений. Поворотные столы могут применяться и как делительные приспособления. Отсчет деле­ний производится по шкале стола с ценой деления 1
и по лимбу с ценой де­ления 2.

Делительные столы
(рис. 22)
предназначены для установки и закреп­ления обрабатываемых деталей при механической обработке, связанной с делением на

2, 3, 4, 6, 12 и 24 части, на строгальных и других станках. Де­тали закрепляются как непосредственно на столе, так и с помощью установочно-зажимных приспособлений. Наладка на требуемое деление произво­дится заменой перекрывающего диска. Поворот стола осуществляется вруч­ную.

Рис. 22. Делительный стол: I — рукоятка для поворота стола; 2 — рукоятка для стопорения поворотной части стола; 3 — рукоятка фиксатора; 4 — перекрывающий диск

Рис. 23. Делительная головка: 1 — рукоятка для вывода фиксатора; 2 — рукоятка для за­крепления шпинделя; 3 — рукоятка для поворота шпинделя; 4 — сменный перекрываю­щий диск; 5 — сменный делительный диск

Делительные головки
(рис. 23) предназначены для установки, закреп­ления и поворота обрабатываемых деталей при механической обработке на строгальных и других станках. Головки имеют сменный делительный диск с 24 впадинами, которые обеспечивают поворот шпинделя на углы, кратные 15 . Поворот шпинделя на другие углы производится при замене основного делительного диска с соответствующим расположением необходимого ко­личества впадин. Перекрытие нерабочих впадин делительного диска обеспе­чивается специальным перекрывающим диском.

6. КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ

6.1. Общее понятие

Детали, подлежащие обработке, обрабатываемые и обработанные, под­вергают контролю (измерению), т.е. определяют степень точности их изго­товления путем сравнения размеров, полученных при измерении, с размера­ми, указанными в чертеже. На точность измерений влияет качество самого измерительного инструмента, умение пользоваться измерительным инстру­ментом, условия работы, метод измерений и др. Наиболее широкое приме­нение на заводах получил контактный метод измерения. Он основан на не­посредственном соприкосновении измерительного инструмента с измеряе­мой деталью.

6.2. Линейки, метры

Линейки измерительные металлические изготовляются с одной или двумя шкалами с пределами измерений 150, 300, 500 и 1 000 мм. Они предназначе­ны для наружных и внутренних измерений с точностью до 0,5 мм. На линей­ках нанесены деления (штрихи) на расстоянии 0,5 или 1 мм друг от друга. Началом шкалы линейки служит торцовая грань, перпендикулярная к про­дольному ребру линейки. Конец линейки закруглен и имеет отверстие для подвешивания. Линейки изготовляются из стальной пружинной термообработанной ленты со светлой полированной поверхностью.

Метры складные металлические предназначены для линейных измере­ний с точностью 0,5 мм путем непосредственного сравнения измеряемых размеров со шкалой мер. Метры изготовляются из десяти стальных упругих пластин-звеньев, шарнирно соединенных между собой. В развернутом виде такой метр имеет длину 1 000 мм. На каждой пластине нанесены деления (штрихи) на расстоянии 1 мм друг от друга. Пластины-звенья изготовляются из холоднокатаной светлой полированной стальной ленты. Началом и концом метра служат торцовые грани, перпендикулярные к продольным рёбрам метра.

6.3. Штангенинструменты

Штангенциркули
выпускают трех типов: с двусторонним и односто­ронним расположением губок (рис. 24).

Рис.24. Штангенциркули: а-типШЦ-1 с двусторонними т губками; б-типШЦ-П с двусторонними губками; в — тип ШЦ-111 с односторонними т губками;

г — примеры измерения

Штангенциркули предназначены для наружных и внутренних измере­ний, для измерения глубин и высот с пределом измерений 0,.. 125, 0…200, 0…320 и 0…500 мм с величиной отсчета по нониусу 0,95 и 0,1 мм. Они со­стоят из штанги 1 с делениями через 1 мм, рамки 3 с нониусом 5, имеющим десять равных делений на длине 9 мм, т.е. каждое деление шкалы нониуса меньше деления шкалы штанги на 0,1 мм, линейки глубиномера 6 и винта 4. Штанга и рамка имеют две верхние (для внутренних измерений) и две ниж­ние (для наружных измерений) губки 2.

Штангенглубиномер
(рис. 25) предназначен для измерения глубины пазов, проемов и т.д. Штангенглубиномеры изготовляются с пределами из­мерений 0…200, 0…320 мм с величиной отсчета по нониусу 0,05 мм и с пре­делами измерений 0…500 с величиной отсчета по нониусу 0,1 мм.

Он состоит из штанги 1 с делениями через 1 мм, траверсы 3 с нониусом 2, устройства микрометрической подачи 4 с гайкой 7 и зажимных винтов 5,6.

При измерении траверса своим основанием ставится на края пазов или проемов, а штанга опускается до соприкосновения торца штанги с днищем измеряемого углубления.

Штангенрейсмас
предназначен для измерения высот от плоских по­верхностей и для разметки деталей (рис. 26). Штангенрейсмасы изготовля­ются с пределами измерений 0…250, 40…400, 60…630 мм с величиной от­счета по нониусу 0,05 мм и 60…630, 100…1000, 600…1600,1500…2500 мм с величиной отсчета по нониусу 0,1 мм. Штангенрейсмас состоит из штанги 1 с делениями через 1 мм, жестко закрепленной на основании 4, подвижной рамки 3 с нониусом 2, устройства микрометрической подачи 7 с гайкой 8, зажимных винтов 9, 10 и сменных ножек 5, 6 соответственно для измерения высот и для разметки.

Рис 25. Штангенглубиномер

Рис.26. Штангенрейсмас

6.4. Скобы, шаблоны, щупы

Для проверки длин применяются скобы листовые односторонние или двусторонние. В измерительной части они имеют два размера: один для наи­большего, проходного (сокращенно ПР), а другой для наименьшего, непро­ходного (сокращенно НЕ) предельного размера детали.

Шаблоны
применяют для проверки длины, ширины, глубины, радиуса и т.д. Радиусные шаблоны стандартизированы и применяются для проверки радиусов выпуклых и вогнутых поверхностей от 1 до 25 мм. Они выпуска­ются наборами с номинальными измерительными радиусами: №1 от 1 до 6 мм, №2 от 8 до 25 мм, №3 от 7 до 25 мм. Проверка производится путем при­кладывания шаблона к детали и определения отклонения на просвет.

Щупы
предназначены для проверки величин зазоров между поверхно­стями. Изготовляются наборами от 9 до 17 штук с номинальными толщина­ми: №1 от 0,02 до 0,1 мм, №2 от 0,02 до 0,5мм, №3 от 0,55 до 1 мм и №4 от 0,1 до 1 мм.

6.5. Угольники и угломеры

Угольники предназначены для разметки и контроля наружных и внут­ренних прямых углов, для контроля взаимно перпендикулярного расположе­ния деталей при монтаже оборудования и для проверки точности оборудова­ния.

Для строгальных работ применяют угольники типов УЛП, УЛШ, УП, УШ 0,1-го и 2-го классов точности следующих размеров: 60 х 40, 100 х 60, 160 х 100, 250 х 160, 400 х 250, 630 х 400, 1 000 х 630 и 1 600 х 1 000 мм. В указанных размерах первая цифра обозначает размер длинной стороны, а вторая — короткой. При контроле наружных углов деталей угольник прикла­дывают к плоскости проверяемого угла внутренней стороной, а при контроле внутренних углов — наружной стороной. Причем угольник прикладывается одной стороной к плоскости проверяемого угла детали, а по второй стороне угольника на просвет определяют точность выполнения угла.

Угломеры с нониусом выпускаются двух типов: УН — для измерения наружных и внутренних углов и УМ — для измерения наружных углов (рис. 27).

Рис. 27. Угломеры с нониусом: а — тип УН; б — тип УМ

Угломеры типа УН выпускаются с пределами измерений наружных уг­лов от 0 до 180 , внутренних — от 40 до 180 с величиной отсчета по нониусу 2″ и 5″. Они состоят из основания 1, нониуса 2, микрометрического винта по­дачи 3, линейки основания 4, стопора 5, сектора 6, угольника 7, линейки съемной 8 и державок 9.

Угломеры типа УМ выпускаются с пределами измерений наружных уг­лов от 0 до 180 с величиной отсчета по нониусу 15″. Они состоят из линейки основания 1, основания 2, микрометрического винта подачи 3, нониуса 4, стопора 5, сектора 6, оси 7, линейки подвижной 8 и угольника 9.

Измерение углов производится путем различных перемещений соответ­ствующих деталей угломера. Так, например, при измерении угломером типа УМ углов от 0 до 90 на подвижную линейку 8 надевается добавочный угольник 9, а при измерении углов больше 90 линейку основания 1 и под­вижную линейку 8 накладывают на поверхности, между которыми измеряют угол, и по шкале на основании 2 и нониусу 4 определяют величину измеряе­мого угла.

7. ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ СТРОГАНИЕМ

7.1. Строгание деталей на поперечно-строгальных и долбежных

Строгание горизонтальных плоскостей.
Перед началом обработки не­обходимо проверить крепление и правильность положения детали в тисках или на столе станка. Для создания большей жесткости суппорт поднимают вверх настолько, чтобы направляющие салазки снизу выступали не более чем на 5 — 10 мм, а резец закрепляется в резцедержателе суппорта с наи­меньшим вылетом. Поднимают стол станка, сближая обрабатываемую де­таль с резцом.

Резец на заданную глубину может устанавливаться различными спосо­бами:

а) приблизительно, с гарантированным недоводом резца до заданной глубины (затем пробными проходами резца и масштабной линейкой доби­ваются требуемой глубины резания);

б) при помощи делений на лимбе винта подачи суппорта;

в) при помощи штангенрейсмаса;

г) при помощи установочной колодки (рис. 28, а);

д) при помощи измерительных плиток (рис. 28, б);

е) при помощи специальных приспособлений.

Затем устанавливается и регулируется длина хода, положение ползуна относительно обрабатываемой детали и закрепляется суппорт боковым сто­пором. Выбирают и устанавливают на станке необходимые режимы резания (глубину, подачу и скорость) и приступают к строганию.

В зависимости от технических требований различают черновое и чисто­вое строгание. При черновом строгании работают с наибольшей глубиной и подачей. Обрабатываемую плоскость строгают в зависимости от припуска в один или несколько проходов. После обработки проверяют соответствие по­лученных размеров размерам, заданным чертежом.

При чистовом строгании точность и чистота обрабатываемых поверхно­стей зависят от выбранных режимов резания, геометрии режущей части рез­цов, и точности и жесткости технологической системы. Для чистового стро­гания в зависимости от габаритов обрабатываемых плоскостей и техниче­ских требований оставляют припуск на обработку 0,5… 1,5 мм.

Рис. 28. Установка резца на заданную глубину резания: а — при помощи установочной ко­лодки; б — при помощи измерительных плиток

Строгание вертикальных и горизонтальных плоскостей.
На поперечно-строгальных станках обычно строгают вертикальные плоскости в горизон­тальном положении, т.к. высота строгания в вертикальной плоскости огра­ничена. Строгание вертикальных и горизонтальных плоскостей производят в основном тогда, когда необходимо обработать вертикальные и горизонталь­ные плоскости с одной установки.

Строгание наклонных плоскостей.
Наклонные плоскости, как и верти­кальные, при возможности следует обрабатывать, как горизонтальные. Для строгания наклонных поверхностей поворачивают на соответствующий угол суппорт и поворотную доску.

Строгание пазов и канавок.
Для строгания пазов и канавок применяют прорезные резцы. Вертикальная подача осуществляется суппортом. При строгании глухих пазов для входа и выхода резца по концам намеченного па­за засверливают глухие отверстия диаметром и глубиной несколько больши­ми размеров паза.

Наиболее распространенные схемы обработки деталей на поперечно-строгальных станках приведены в таблице 2.

Таблица 2

Схемы обработки деталей на поперечно-строгальных станках

Схема обработки
	Строгание горизонтальных плоскостей Поворотная часть суппорта ставится на ноль градусов, а откидная доска — в среднее положение.
	Строгание вертикальных плоскостей Строгание производится по схеме (а) при применении подрезных резцов или по схем (б) при применении проходных рез­цов. Подрезные резцы применяются в тех случаях, когда есть опасность застрагива­ния стола станка. Устанавливать детали на стол станка необходимо так, чтобы об­рабатываемая поверхность находилась над пазом стола для возможности выхода резца.
	Строгание пазов типа «»ласточкин хвост Строгание верхних горизонтальных плос­костей (а). Строгание нижней горизонтальной плос­кости (б). Строгание вертикальных плоскостей (в). Строгание наклонной плоскости (г). Строгание нижней горизонтальной плос­кости (д). Прорезание канавки (е).
	Обработка призм При обработке сначала прорезается канавка (а). Если наклонная плоскость имеет значительную ширину, то обработка производится фасонным резцом с горизонтальной подачей (б). При малой ширине наклонной плоскости производится; обработка всего профиля сразу фасонным резцом с применением вертикальной подачи (в). Строгание наклонных плоско­стей производится также проходными, резцами с вертикальной (г) или наклонной (д) подачей. Более производительной; является обработка с вертикальной подачей, так как при этом способе можно paботать с меньшим вылетом резца.
	Строгание паза в отверстии 1 — резец; 2 — оправка; 3 — обрабатывае­мая деталь; 4- стол станка

7.2. Строгание деталей на продольно-строгальных станках

После установки, крепления и проверки правильности положения обра­батываемой детали на столе станка приступают к его наладке. Суппорты ста­вят в нулевое положение и отводят вверх. Поперечину с суппортами опус­кают возможно ближе к обрабатываемой детали. Резцы устанавливают с наименьшим вылетом, а длину хода стола — с учетом длины обрабатываемой детали. Резцы устанавливают с наименьшим вылетом, а длину хода стола — с учетом длины обрабатываемой поверхности и перебега стола в начале и в конце рабочего хода. Затем в зависимости от необходимости осуществляют черновое или чистовое строгание обрабатываемой поверхности.

Следует отметить, что для чистового строгания необходимо выделять наиболее точные и жесткие станки, на которых нельзя производить черновое строгание. Такие станки должны быть изолированы от других работающих станков и устройств, их необходимо подвергать периодическим проверкам на соответствие нормам точности

Черновое строгание.
Припуск при черновом строгании обычно снима­ется за один проход при наибольшей глубине резания и подаче, допускаемой жесткостью детали, надежностью крепления и мощностью станка. Если при­пуск большой и его невозможно снять одним резцом за один проход, то сни­мают за два прохода или устанавливают в резцедержатель два резца. Глуби­ны резания при черновом проходе приведены в

таблице 3.

Таблица 3

Наибольшая глубина резания при черновых проходах

Известно, что в крупных отливках и поковках при их изготовлении воз­никают значительные внутренние напряжения, которые должны быть сняты до черновых или получистовых операций. Для их снятия детали подвергают искусственному или естественному старению. Обычно после снятия с по­верхности детали верхнего слоя внутренние напряжения перераспределяют­ся и деталь деформируется, поэтому после чернового прохода деталь необ­ходимо освобождать от крепления и перед чистовой обработкой снова за­креплять.

Чистовое строгание.
После черновой обработки детали подвергают по­лучистовому, чистовому и тонкому строганию. При повышенных требовани­ях к точности и чистоте обрабатываемой поверхности после чернового вы­полняют получистовое строгание проходными резцами.

При чистовом строгании применяют чистовые проходные резцы с пода­чей 1,5 — 4,0 мм/дв.ход или широкие резцы с подачей 10-20 мм/дв.ход. При чистовом строгании получают поверхности 4 — 6-го классов чистоты.

Тонкое строгание ведут чистовыми широкими резцами с подачами для предварительных проходов 10-20 мм/дв.ход и для окончательных 12-16 мм/дв.ход. При тонком строгании получают поверхности 7-8-го классов чис­тоты.

Для получения высокой чистоты обрабатываемой поверхности при чис­товом строгании применяют смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ). Глу­бину резания при чистовой обработке устанавливают при помощи измери­тельных плиток, установочной колодки, штангенрейсмаса или специальных приспособлений. Режущая кромка резцов, предназначенных для чистового строгания, подвергается тщательной доводке. Наибольшее применение при чистовом строгании нашли резцы, оснащенные пластинками из твердого сплава с отогнутым стержнем, так как они более устойчивы против вибра­ции.

После окончания строгания обработанные детали подвергают контролю в соответствии с заданным чертежом и техническими условиями. Для кон­троля применяют универсальный и специальный измерительный инстру­мент. Наиболее применяемые схемы обработки деталей на продольно-строгальных станках приведены в таблице 4.

Таблица 4

Схемы обработки деталей на продольно-строгальных станках

Схема обработки	Вид и последовательность обработки
	Строгание двумя суппортами сплошной горизонтальной плоскости. Черновое строгание сплошной горизонталь­ной плоскости, равной ширине стола, про­изводится в такой последовательности. Рез­цом 1 (а) начинают с одного края детали, а резцом 2 врезаются с другой стороны с применением противоположной подачи на участке, расположенном на расстоянии чет­верти ширины от второго края детали. Об­работав половину поверхности резцом 2, перемещают его и врезаются с края детали (б). Такой прием дает возможность обраба­тывать плоскость одновременно двумя суп­портами с противоположными подачами
	Строгание одной плоскости: вертикальным суппортом (а); боковым суппортом (б)
	Строгание параллельных плоскостей: вертикальным суппортом одной плоскости с базированием по ранее обработанной плос­кости (а); вертикальным и боковым суппортами одно­временно двух плоскостей (в); боковым суппортом внутренних поверхно­стей (г); боковым суппортом одной плоскости с вы­веркой по ранее обработанной параллель­ной плоскости (д); боковыми суппортами одновременно двух плоскостей при небольшом вылете суппор­тов (е)
	Строгание перпендикулярных плоско­стей: боковым и вертикальным суппортам одно­временно (а); вертикальным и боковыми суппортами при малом их вылете. При большой ширине плоскости используют два вертикальных суппорта; чистовой проход выполняют од­ним суппортом (б); вертикальными суппортами горизонталь­ной и боковой плоскости (в); вертикальным и боковым суппортами с ус­тановкой и выверкой по двум перпендику­лярным ранее обработанным плоскостям (г); с установкой по одной обработанной плоскости: боковыми суппортами одной плоскости или одновременно двух боковых плоскостей (при небольшом вылете) (д); вертикальными суппортами одной или од­новременно двух боковых плоскостей (е); боковым и вертикальным суппортами двух плоскостей одновременно или последова­тельно (ж)
	Строгание горизонтальной и вертикаль­ной плоскостей: строгают плоскость 1 (а); подрезным резцом в два прохода обраба­тывают плоскость 2 (б)
	Последовательность строгания Т-образных пазов: строгание вертикального паза (а), прореза» ние правого паза (б), прорезание левого паза (в), снятие фасок (г), калибровка круглым резцом вертикального паза (д)
	Строгание глухого паза: со свободным входом резца (а); без свободного входа и выхода резка (б).

8. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА СТРОГАЛЬЩИКА

Рабочее место — это наименьший участок производственной площади цеха, на котором наиболее рационально размещены необходимые для работы оборудование, инструмент, устройства, принадлежности, заготовки и гото­вые изделия.

Неудовлетворительная организация и обслуживание рабочих мест при­водят к потерям рабочего времени. Причем значительное время затрачивает­ся основными рабочими на выполнение различных вспомогательных работ (подноску заготовок, заточку инструмента, получение технической докумен­тации и т.д.). Для устранения этих непроизводительных потерь рабочего времени при организации рабочего места строгальщика решаются вопросы внешней и внутренней планировки.

Внешняя планировка рабочего места включает: размещение основного оборудования, организационной оснастки, подъемно-транспортных средств, вспомогательных приспособлений и устройств, заготовок и готовых деталей.

Внутренняя планировка рабочего места включает: расположение в ин­струментальных тумбочках режущего, мерительного и вспомогательного ин­струмента и оснастки, а также инструмента по уходу за оборудованием и поддержанию чистоты на рабочем месте.

Основные требования, предъявляемые к организации и обслуживанию рабочего места строгальщика:

1. Нормы расстояний между станками и от станков до стен и колонн зданий, фонды времени работы оборудования и рабочих, санитарно-гигиенические условия воздушной среды и освещения в рабочей зоне произ­водственных помещений должны соответствовать нормам технологического проектирования машиностроительных заводов и санитарным нормам проек­тирования промышленных предприятий.

2. При планировке рабочего места необходимо:

а) выбрать оптимальные размеры производственных площадей для раз­мещения оборудования и оснастки производить с учетом последовательно­сти технологического процесса и создания удобства рабочему для примене­ния передовых приемов и методов труда;

б) предусматривать экономию движений и сил работающего за счет ра­ционального расположения приемных столов для деталей, инструментальной тумбочки, стеллажей, планшетов для инструмента, технической документа­ции и оргоснастки.

3. Рабочее место должно быть оснащено основным оборудованием, технологической оснасткой, организационно-технической оснасткой, техниче­ской и организационной документацией, подъемно-транспортными средст­вами и вспомогательными устройствами, средствами связи, осветительными устройствами, защитными устройствами и индивидуальными защитными средствами, предусмотренными правилами по технике безопасности, си­деньем для кратковременного отдыха во время перерывов в работе или для наблюдения за работой оборудования.

4. Количество режущего, мерительного и вспомогательного инструмен­та и приспособлений должно быть минимально необходимым и расположено в определенном порядке, причем наиболее часто употребляемые инструмен­ты должны находиться в пределах оптимальной досягаемости рук строгаль­щика.

5. Все обрабатываемые и обработанные детали должны храниться в та­ре, на подставках или столах.

6. Для сбора и удаления с рабочего места стружки следует предусматри­вать специальные устройства.

7. Санитарно-гигиенические условия рабочего места должны соответст­вовать действующим санитарным нормам.

8. Цветовая отделка (окраска) производственного помещения, оборудо­вания и оснастки должна соответствовать требованиям технической эстети­ки.

9. Рабочее место должно быть обеспечено необходимым обслуживани­ем.

10. При организации рабочего места необходимо также предусматри­вать эффективное использование оборудования, инструмента, устройств, принадлежностей и заготовок.

Планировка, оснащение и обслуживание рабочего места строгальщика даже для одного типа станка могут быть разными и зависят в каждом кон­кретном случае от характера и условий выполняемых работ, а также произ­водятся с учетом применяемого оборудования и габаритов обрабатываемых деталей (рис. 29).

Рис. 29. Пример планировки рабочего места

9. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РАБОТЕ НА СТРОГАЛЬНЫХ

Соблюдение правил техники безопасности является обязательным усло­вием для предупреждения производственных травм и повышения произво­дительности труда.

При работе на строгальных станках особую опасность представляют движущиеся части, совершающие возвратно-поступательные движения. На поперечно-строгальном станке это — ползун, а на продольно-строгальном -стол и установленные на нем приспособления с обрабатываемыми деталями. Поэтому к этим узлам строгальные станков предъявляются повышенные требования в части закрепления приспособлений и обрабатываемых деталей на столе, режущего инструмента, а также ограждения зоны резания и дви­жущихся частей станка.

Необходимо, чтобы в зоне движения ползуна или стола оставались дос­таточные проходы и не было посторонних предметов.

При обработке деталей на строгальных станках возможно травмирова­ние отлетающей металлической стружкой. Для предупреждения этого на станках в опасных местах должны устанавливаться предохранительные при­способления — защитные экраны и щитки, а строгальщик должен пользовать­ся предохранительными очками. Для удаления стружки со строгальных станков необходимо пользоваться щетками и специальными крючками.

При работе на строгальных станках следует уделять особое внимание электробезопасности.

Безопасность работы на строгальном станке также зависит от правиль­ной и рациональной организации рабочего места строгальщика.

Перед началом работы строгальщик обязан.

1. Привести в порядок рабочую одежду и рабочее место.

2. Принять от сменщика станок чистым от стружки и грязи, проверить его техническое состояние, исправность подъемных устройств, крепление приспособлений, режущего и вспомогательного инструмента и обрабаты­ваемой детали.

3. Проверить исправность ограждений и защитных устройств.

4. Проверить электрическое заземление станка.

5. Отрегулировать местное освещение, протереть арматуру и электро­лампочки.

6. Проверить на холостом ходу станка: действие пусковых, остановоч­ных, реверсивных и тормозных устройств, фиксацию рукояток включения и переключения; систему смазки; перемещение узлов станка.

7. При обнаружении неисправностей или неполадок в станке сообщить мастеру и до их устранения к работе не приступать..

8. Если на станке отсутствуют специальные защитные устройства для отлетающей стружки, необходимо надеть предохранительные очки или щи­ток.

Во время работы.

1. Установку и съем тяжелых деталей и приспособлений производить только подъемными приспособлениями. Не превышать установленную гру­зоподъемность для механизмов и чал однозахватных приспособлений.

2. При работе на тяжелых строгальных станках, если невозможно об­служивать станок и наблюдать за обработкой детали с пола, необходимо пользоваться прочными и устойчивыми подставками или лестницами.

3. Останавливать станок и выключать электродвигатель при временном прекращении работы, перерыве подачи электроэнергии, установке и съеме деталей, уборке, смазке и т.д.

4. Если на металлических частях станка появилось напряжение (ощуще­ние электротока) или оборван заземляющий провод — прекратить работу и немедленно сообщить мастеру.

5. Во время работы станка не подтягивать крепежные детали, не дер­жать на станке детали и инструмент, не становиться на движущийся стол.

6. Не допускать на свое рабочее место лиц, не имеющих отношения к выполняемой работе.

7. При заточке режущего инструмента на заточных станках (при отсут­ствии центр

Строгание – процесс снятия слоёв металла с плоских поверхностей заготовок. Применяется, наряду с фрезерованием, но отличается иной кинематикой движения рабочего инструмента: если фреза совершает вращательное движение, то резец на строгальном станке – возвратно-поступательное. На таком оборудовании иногда выполняют также пазы и канавки.