Причины аварий и поломок металлорежущих станков | Холодная штамповка,обработка металлов

Основная информация

Наиболее частой причиной выхода описываемого оборудования из строя является естественный износ его деталей. В состав токарного станка входит достаточно большое количество подвижных механизмов, работающих на основе подшипников, которые нуждаются в своевременной замене. Износу также постепенно подвергаются вилки включения шестерен и дистанционные кольца.

Среди наиболее частых проблем, которые возникают при работе токарного станка, нужно выделить следующие:

• Перегрев.
• Стук в подшипниках
• Остановку или отключение двигателя.
• Появление искр.
• Нарушение нормальных оборотов.

https://www.youtube.com/watch?v=1m3_dAR_kaQ

Эти неполадки могут быть вызваны расшатыванием пальцев щеткодержателя, деформированием якоря, нарушением работы вентиляционной системы, а также возникновением бороздок на контактных кольцах и поверхности коллектора.

Нередко возникают проблемы и с электрической системой управления токарным станком. Среди них нужно выделить:

• Разрыв обмотки.
• Межвитковые замыкания.
• Обугливания и пробои изоляционного покрытия.

Двигатель токарного станка может клинить по причине обрыва обмотки, из-за чего пропадает магнитное поле. Сила тока увеличивается практически вдвое, что может привести к перегоранию проводов на статоре или роторе.

Длительная интенсивная работа токарного станка и перебои в системе охлаждения нередко вызывают абсолютный перегрев двигателя. Это можно определить по нагреву обмотки стартера, что снижает скорость вращения, приводит к появлению сильного гула и запаха плавящегося изоляционного слоя.

Если шум двигателя неравномерно возрастает, это может быть вызвано ослабеванием запрессовки стали или изменением промежутка между ротором и статором.

В процессе использования токарного станка из строя может выходить и его магнитный пускатель. Обычно это вызывается такими причинами, как:

• Поломка блок-контакта.
• Обрыв цепи питания или какое-либо повреждение катушки.
• Разное время замыкания основных контактов.
• Внезапное снижение уровня напряжения в сети.
• Прилипание якоря к сердечнику.
• Окисление или засорение контактов кнопки управления.

Если вы обнаружили, что магнитный пускатель вдруг начал гудеть, это говорит о том, что возникло заедание его подвижной системы. Наиболее часто это случается из-за неверного соединения по схеме, что приводит к слабости пружинок. В результате кнопка «стоп» при нажатии выходит из строя.

В случае обнаружения необычных звуков при работе токарного станка, выброса масла или перегрева, а также снижения скорости вращения необходимо как можно быстрее выявить и устранить неполадки, способные привести к окончательной поломке оборудования.

Если вас интересует услуга ремонта станков , наша компания готова вам предоставить ее по самой выгодной цене в любое удобное для вас время.

Восстановление направляющих станины токарного станка шабрением

Для восстановления точности направляющих станину устанавливают на стенде или жестком полу и проверяют положение ее в продольном направлении по уровню 10 (рис. 88). Последний устанавливают на менее изношенных частях горизонтальной направляющей по всей ее длине.

Положение станины токарного станка в поперечном направлении проверяют рамным уровнем, который прикладывают к плоскости, где крепится коробка подач. Одновременно проверяется спиральная извернутость, для чего используется мостик или каретка (применяемая как мостик и уровень).

Мостик устанавливают на различных участках вдоль направляющих. В зависимости от показаний уровней положение станины регулируют башмаками 14 (см. рис. 87, б, I) или клиньями 15 (рис. 87, б, II), подкладываемыми под ее основание или под ножки.

Вывинчивая или завинчивая болты домкрата, станину поднимают или опускают. Регулировку осуществляют до тех пор, пока пузырек основной ампулы уровня не станет в нулевое положение, что свидетельствует о правильном положении станины.

https://www.youtube.com/watch?v=8Efr2XnyLFs

После выверки станины выбирают базовую поверхность, по которой контролируют параллельность всех ремонтируемых направляющих*. У станины токарного станка (см.

рис, 87, а) за базу обычно принимают направляющие 3, 4 и 6 под заднюю бабку, так как они изнашиваются значительно меньше, чем другие направляющие.

Эти поверхности сначала пришабривают, чтобы устранить износ, периодически проверяя прямолинейность и плоскостность контрольной линейкой.

Подготовив базу по контрольной линейке, шабрят поверхности 2,7 и 8 направляющих (см. рис. 87, а) с проверкой параллельности. Некоторые ремонтники проверяют спиральную изогнутость направляющей индикатором (см. рис. 89, б).

Однако этот способ ненадежный, так как направляющая, на которой устанавливается стоика 6 индикатора 4, часто имеет отклонение в горизонтальной плоскости до 0,01 мм. В этом случае показание стрелки индикатора будет неверным.

Ошибка будет тем большей, чем длиннее державка 5 индикатора

• Следует, однако, отметить, что несмотря на малый износ направляющих под заднюю бабку, их параллельность относительно плоскостей для крепления коробки подач и крепления кронштейна ходового винта и ходового валика часто оказывается нарушенной.
• Отклонения нарастают о увеличением числа ремонтов станка, из-за чего при сборке ремонтируемых станков приходится затрачивать много времени на пригонку по месту коробки подач, кронштейна ходового винта и ходового валика, выполняемую шабрением вручную.

Этого можно избежать, применяя более рациональную технологию ремонта Существенным элементом этой технологии является то, что за базу принимают участки длиной 200—300 мм на концах поверхностей 11 и 12 (см. рис. 87, а). Эти поверхности не имеют износа, а потому не нуждаются в предварительной подготовке, как направляющие задней бабки.

По окончании подготовки базовых поверхностей приступают к шабрению направляющих. Сначала шабрят по краске поверхности, обозначенные на рис. 87, а цифрами 3, 4 и 6.

При этом время от времени проверяют универсальным мостиком параллельность и спиральную извернутость этих поверхностей. Для удобства замеров на приспособлении устанавливают два индикатора.

По ним определяют параллельность между поверхностями направляющих и маяками, а уровнем устанавливают спиральную изогнутость.

https://www.youtube.com/watch?v=vtaEQnN8HSs

Далее шабрят поверхности 2, 7 и 8. Уровнем проверяют спиральную изогнутость поверхностей 2,7 и 8 (рис. 89, а), а индикатором— параллельность поверхностей 7 и 8 базовым поверхностям. В последнюю очередь шабрят поверхности 1 и 10.

Заводская маркировка и обозначения

В соответствии с ЕСУОС обозначение станка или его индекс состоит из нескольких цифр и букв. Первый символ – это номер группы. Токарному оборудованию присвоен №1. Второй обозначает разновидность или тип устройства в группе, например, 6 соответствует универсальному токарно-винторезному оборудованию.

Буква, расположенная между первой и второй цифрой индекса, говорит о том, что модель получена путем усовершенствования ее предшественника. Расположение буквы в конце обозначения указывает на то, что эта модель является результатом модификации базовой.

По допускам работы токарное оборудование принято делить на такие

1. Н – нормальная точность;
2. П – повышенная;
3. В – высокая;
4. А – особо высокая.
5. С – особо точные (мастер).

Крепление заготовки

Существует несколько способов крепления заготовок. Наиболее распространенным из них является зажим в трехкулачковом самоцентрирующем патроне. Данная операция осуществляется в следующей последовательности:

1. С помощью ключа необходимо развести кулачки патрона, чтобы деталь могла проходить свободно.
2. Правой рукой вставить деталь. Левой рукой поворачивать ключ до закрепления в патроне. Обратите внимание: внутри не должно быть стружки!
3. Когда деталь будет зафиксирована, двумя руками, приложив максимальное усилие, необходимо повернуть ключ до упора. Для предотвращения биения при вращении и сдвига при обточке нужно проследить, что деталь вставлена в патрон не менее, чем на треть своей длины.
4. При обработке длинного прута произвести его отцентровку, и с помощью вращающегося центра зафиксировать его с другого конца. Иногда требуется дополнительное закрепление в люнете. Такой дополнительный зажим также предохраняет от биений и сдвигов.

При работе с деревообрабатывающим токарным станком наиболее распространенным является крепление заготовок в планшайбах, которое производится следующим образом:

1. Для начала производят разметку бруска: на обоих его концах отмечают центры и просверливают отверстия глубиной 3-5 мм.
2. К детали прикладывается планшайба, в которую вставляется крепящий центральный болт. Болт необходимо ввернуть, зафиксировав держатель на бруске по центру.
3. Вворачивают остальные крепежные элементы.
4. На передней бабке станка закрепляют планшайбу с заготовкой.

Внимание! В обоих случаях деталь нужно выбирать с учетом припусков на крепление.

Неисправности и их устранение

Незначительное увеличение зазоров суппорта устраняется регулировкой клиньями в направляющих поперечных или верхних салазках, и юстировочными винтами задней направляющей продольных салазок. Затем отводя салазки на максимальное расстояние, убеждаются в плавности их перемещения. Неплотность винтового привода поперечных салазок устраняют регулировкой винтами, находящимися за площадкой резцедержателя.

Определение величины износа направляющих

https://www.youtube.com/watch?v=sJgzGG_6PU0

Для определения величины износа направляющих пользуются контрольной линейкой и щупами (рис. 90, а). Длина линейки должна быть не меньше 2/3 длины проверяемой поверхности.

Приступая к проверке, прежде всего зачищают поверхность направляющих, чтобы удалить забоины и грубые задиры. После этого накладывают линейку 1 и щупами 3 измеряют зазор между ней и направляющей 2 через каждые 300—500 мм подлине. Там, где зазор оказывается наибольшим, износ направляющей, т. е. ее отклонение от прямолинейности является максимальным.

Широкие поверхности проверяют на плоскостность (рис. 90, б). Для этого линейку 1 укладывают на две контрольные плитки 2 и 3 одинакового размера и замеряют щупами расстояние между поверхностью детали 4 и линейкой. Это проделывают в нескольких направлениях — а, б, в, г и д, каждый раз производя измерения в нескольких точках по длине линейки.

Вместо щупов иногда пользуются кусочками (лепестками) папиросной бумаги толщиной 0,02 мм. Лепестки укладывают в нескольких местах на направляющие и на них накладывают линейку. После этого начинают вытаскивать лепестки из-под линейки; если поверхность прямолинейна, лепестки оказываются прижатыми, при этом их не вытаскивают, а только обрывают их концы.

В тех случаях, когда направляющие значительно длиннее имеющейся контрольной линейки, величину износа определяют чувствительным слесарным уровнем при помощи специального приспособления — мостика или же используют вместо него основание задней бабки. На рис. 90, в показана схема замера износа направляющих станины в вертикальной плоскости.

Мостик с уровнем, расположенным продольно, перемещают по направляющим. Участок, где пузырек уровня наиболее отклонится, и будет самым изношенным.

Найдя этот участок, разбивают (идя от него) станину на равные по длине части, сооответствующие расстоянию между опорами мостика.

На исходном участке уровень регулируют так, чтобы пузырек его основной ампулы занял среднее положение, т. е оказался на нуле.

При определении величины износа описываемым способом необходимо учитывать, что уровень показывает отклонение на длине 1000 мм тогда как замеры ведутся на участках меньшей длины.

Следовательно показания уровня нужно пересчитывать применительно к фактически измеряемым расстояниям.

Если, например, цена деления шкалы уровня 0,04 мм на 1000 мм, а каждое измеряемое расстояние равно 500 мм то цена деления на этих участках будет 0,02 мм.

Износ горизонтальных направляющих определяют мостиком и уровнем следующим образом. Расположив мостик на наиболее изношенной части станины, которую находят по тому, что на границах этой части пузырек уровня отклоняется как в одну, так и в другую сторону (пусть это будет участок 4—5), перемещают мостик с уровнем на следующий участок 5—6.

Здесь определяют показание уровня (пузырек отклоняется в сторону подъема) и заносят это показание в специально составляемую таблицу-график. Если пузырек отклонился, например, на три деления, то при цене деления 0,04 мм на 1000 мм и расстояниях между замеряемыми участками 500 мм отклонение прямолинейности выразится в 0,02X3 = 0,06 мм.

Далее располагают мостик с уровнем на участке 6 —7 и также записывают показание уровня Если и здесь получен результат 0,06 мм, значит действительное отклонение от прямолинейности на участках 5—6 равно 0,12 мм.

Метод определения непрямолинейности направляющих при помощи уровней широко используется при ремонте оборудования. Однако уровнем проверяют непрямолинейность только в вертикальной плоскости. Поэтому все большее распространение получили оптические методы контроля, из которых наиболее совершенным является автоколлимационный метод.

Этот метод позволяет осуществлять замеры отклонений от прямолинейности как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскостях. Измерение осуществляют при помощи жестко закрепленного автокол-лиматора 2 (рис.

91) и плоского зеркала 4, которое перемещают по проверяемой поверхности.

Зеркало устанавливают на универсальный или пециальный мостик и выверяют так, чтобы оно находилось перпендикулярно оптической визирной оси 3 автоколлиматора и изображение совпало с перекрестием окулярного микроскопа 1.

Перемещая мостик с зеркалом по направляющим на шаги L, положение зеркала будет меняться из-за непрямолинейности отдельных участков. Углы наклона по отношению к первоначально установленному положению определяют непрямолинейность, которую отсчитывают по шкале микроскопа и строят график так же, как показано на рис. 90, в.

Особенности обработки направляющих

Следует учитывать, что процесс шабрения предполагает использование определенного порядка работ, который для разных станков может отличаться.

Рассмотрим ниже технологию выполнения шабрения токарно-винторезного станка:

1. Сначала происходит обработка направляющих, которые находятся снизу задней бабки;

2. Далее – расположенных под прижимными планками и снизу каретки, при этом нельзя допускать, чтобы отклонения по параллельности превышали 15 мкм;

3. Затем – шабрение поперечного суппорта. Допускаются небольшие погрешности;

4. Следующим этапом ремонта токарно-винторезного станка является шабрение каретки (ответных направляющих). Для определения погрешности используется трехгранная линейка. Разница винтовой оси и направляющих не должна быть больше 35 мкм;

5. При сильном износе продольных направляющих токарно-винторезного станка необходимо использовать антифрикционный состав.

   Здесь важным моментом является достижение соответствия по осям ходового вала с посадочной зоной, рейка перемещения должна иметь хорошее сцепление с шестерней в продольном направлении, в поперечном направлении шпиндельная ось должна быть перпендикулярна передвижению суппорта;

6. Далее ремонтируются направляющие задней бабки с использованием антифрикционного состава.

См. видео о черновом шабрении.

Подготовка к ремонту

• Самыми распространенными проблемами можно считать износ подшипников, направляющих, вилок включения шестерен и пр.
• Капитальный ремонт можно делать только после подготовки оборудования.
• Перед тем как остановить станок, необходимо проверить, как он работает вхолостую, чтобы определить повышенный уровень вибраций, шумов.

Чтобы определить состояние качения опор шпинделя, нужно обработать образец.

Осевое и радиальное биение шпинделя также подвергается проверке.

Эти действия позволят правильно выявить возникшие проблемы, поскольку они не всегда очевидны.

Вообще на предприятии должно осуществляться обслуживание станков согласно календарному графику.

Таким образом, можно своевременно устранить поломки и недочеты, чтобы избежать капитального ремонта.

ВАЖНО ЗНАТЬ:  Сборка токарного станка по металлу своими руками

Если отправлять станок на капитальный ремонт, то его предварительно нужно помыть от грязи и пыли.

Также требуется слить масла и эмульсии, проверить, чтобы все детали были на месте.

Чистка и смазка направляющих см. на видео.

Причины аварий и поломок металлорежущих станков | холодная штамповка,обработка металлов

Ремонт направляющих станин токарных станков

• Выбор способа ремонта направляющих станины зависит от степени их износа и условий ремонта (оснащенность предприятия специальным оборудованием и приспособлениями).
• Задача состоит в том, чтобы выбрать такой способ восстановления этих деталей, при котором обеспечивалась бы необходимая их точность при наименьших затратах времени и средств.
• В ремонтной практике направляющие восстанавливают шабрением, шлифованием, тонким фрезерованием, строганием с последующим шлифованием, строганием с последующим шабрением и притиркой.
• Если ремонт выполняется силами цеховой ремонтной бригады, то специальные станки для механической обработки станин применять нецелесообразно, так как загрузка их будет чрезмерно низкой.
• Для восстановления направляющих станин с износом до 0,12 мм в этих условиях используют шабрение, которое, несмотря на большую трудоемкость и низкую производительность, обеспечивает высокую точность контакта сопрягаемых поверхностей (до 30 пятен на площади 25 мм 2 ).

В последние годы станины станков стали изготовлять со стальными или чугунными направляющими, закаленными токами высокой частоты или наклепанными (вибрационным обкатыванием и др.). Эти направляющие шлифуют или фрезеруют.

Для их механической обработки иногда применяют продольно-строгальные станки, оснащенные шлифовальными и фрезерными приспособлениями, а в крупных ремонтных цехах — специализированные шлифовальные и фрезерные станки.

В табл. приведены данные, характеризующие трудоемкость и эффективность некоторых способов ремонта направляющих станин.

Величина износа, мм

Отклонение (в мкм) от прямолинейности при длине направляющих 1000 мм

ООО «ФЕНИКС», входящий в ГК «РСПК» осуществляет шлифовку направляющих станин. Шлифовка производится на станках для шлифовки направляющих ф. «Waldrich Coburg».

Ремонт суппорта токарного станка 1к62

Другая разновидность неисправностей токарных станков связана с движением суппорта.На примере токарного станка 1К62 рассмотрим порядок действий при ремонте. Итак, дефектация выявила неравномерный (рваный, прерывистый) ход суппорта (резцедержателя) в продольной оси.

Ремонт делится на следующие этапы. Снимаем резьбовой винт и вал подач со станка.

Снимаем фартук станка.

Снимаем втулки (подшипники скольжения) и вал-шестерню с фартука.

Шлифуем шейки вала-шестерни и меняем подшипники скольжения.

Сборка станка происходит в обратном порядке.

Ремонт фартука токарного станка 16к20

В предыдущем примере неисправность перемещения суппорта находилась, можно сказать, на поверхности, так как потребовалось всего лишь снять фартук станка без его разборки. Но все основные механизмы, отвечающие за включение автоматических и ручных поперечных и продольных рабочих подач суппорта, а так же механизм аварийного отключения подач находятся в фартуке станка, поэтому иногда без разборки и ремонта самого фартука станка не обойтись. Рассмотрим такую операцию на примере ремонта фартука токарного станка 16К20.

Порядок ремонта следующий. Снимаем фартук со станины (смотрите предыдущий пример).

Производим полную разборку фартука — снимаем и очищаем валы, шестерни и другие детали.

Меняем все подшипники, дистанционные и стопорные кольца, пружины фиксаторов, а при необходимости и изношенные валы, шестерни и другие детали.

Промываем корпус фартука и механизма аварийного выключения рабочей подачи.

Собираем фартук в обратном порядке.

НАЗАД

Ремонтируем каретку суппорта

Восстановить точность нижних направляющих, которые сопряжены с направляющими основания, не учитывая износ – вот с чего необходимо начать ремонт каретки суппорта.

Также при ремонте каретки необходимо заняться восстановлением перпендикулярности ее плоскости под фартук плоскости основания (под коробку передач).

ВАЖНО ЗНАТЬ:  Виды настольных сверлильных станков

Расположение данных плоскостей измеряется уровнем. Какой толщины щуп будет подложен под каретку, таким и будет уровень отклонения (величина).

Восстановлению также подлежит параллельность продольных направляющих и их же параллельность к оси поперечной подачи.

Продольные и поперечные направляющие должны точно располагаться друг к другу.

Нужно отметить, что ремонт каретки суппорта – очень трудоемкий процесс, выполнить его своими руками очень сложно, поэтому на предприятии должно быть запланировано обслуживание устройства по графику.

Восстановить направляющие каретки можно, используя компенсационные накладки либо акрилопластом.

Поперечные салазки токарно-винторезного станка можно ремонтировать с помощью шлифовки. Поворотные салазки начинают с шабрения поверхностей, после чего приступают к шлифовке.

При необходимости также ремонтируют верхние салазки.

Для этого поверхность шабрят, выверяют, шлифуют, после чего обязательно проверяют точность сопряжения поверхностей с направляющими поворотных салазок.

Шабрение поперечной каретки см. на видео.

Российские токарно-винторезные станки от завода-производителя рспк рязань

• направляющие станин токарных станков с РМЦ до 6 метров (1М63, 1М65, 16К20, 16М30, 1А983 и т. д.);
• направляющие станин фрезерных станков (6Т13, 6К81, 6Т83 и т. д.);
• направляющие станин шлифовальных станков (3Л722, 3Б724 и т. д.);
• кареточные группы, консоли, стойки, столы.
• Средний срок исполнения работ — пять рабочих дней.

Максимальные параметры обрабатываемых изделий:

• Наибольшая длинна шлифования, мм — 8590
• Ширина стола, мм — 1800
• Проход между стойками, мм — 2020
• Высота шлифования, мм — 1580
• Наибольший вес обрабатываемого изделия, кг — 12500

ООО «ФЕНИКС» готово выполнять работы по шлифовке направляющих любых деталей, которые позволяют исполнить технические возможности нашего оборудования.

В процессе эксплуатации любого станка все его детали подвергаются износу, в том числе и станина. Износ станины – образование трещин, перепадов уровня и т.д. крайне сильно влияет на качество изготавливаемых на данном станке изделий. Ввиду чего станина, каретка, стойки, консоли и некоторые другие элементы станков нуждаются в периодическом восстановлении геометрии путем шлифовки направляющих.

Шлифовка направляющих станины, она же шлифовка станины токарного станка, занимает особое место. Она должна быть выполнена с высочайшей точностью. Мы рады сообщить Вам, что теперь ООО “ФЕНИКС” оказывает различные услуги шлифовки станин в Рязани.

Цены на шлифовку направляющих станин

По ссылке ниже Вы можете ознакомиться с нашим прайс-листом на шлифовку. Цены Вас приятно удивят!

Цены на шлифовку станин, кареточных групп, стоек и т.д. >>

Смазка

Для обеспечения эффективной работы станка, предотвращения его перегрева или вывода из строя, необходимо проверить наличие смазки на всех, требующих этого, элементах. Также своевременная смазка деталей, позволяет предотвратить коррозию элементов.

К каждому элементу токарного станка предъявляются свои требования по смазке. Скользящие поверхности частей суппорта, направляющие, пиноль, винт задней бабки необходимо смазывать по всей поверхности элемента один раз за смену.

В бачках коробки скоростей и коробки передач должно быть налито масло индустриальное 30 в достаточном количестве (на некоторых моделях есть отметка максимального уровня жидкости).

Для станков по металлу существуют следующие требования по замене масел:

• при первом использовании замену осуществляют сначала через 10 дней после начала эксплуатации, затем через 20;
• после этого на регулярной основе замена производится не реже одного раза в месяц.

Следует отметить, что к некоторым станкам могут предъявляться другие требования, о чем более подробно можно узнать в инструкции по эксплуатации.

Схема электрическая принципиальная

В электрическом оборудовании действует 3 рабочих напряжения:

1. Питание двигателей –380В.
2. Автоматика – 110В.
3. Освещение рабочего места – 24В.

• Р – Индикатор нагрузки Э38022 (амперметр ~20А).
• F1 – Автомат защиты по току АЕ-20-43-12.
• F2 – Автомат АЕ-20-33-10.
• F3, F4 – Е2782—6/380 – плавкая вставка в предохранитель.
• F5 – ТРН-40 – электротепловая защита.
• F6, F7 – ТРН-10 – электротепловая защита.
• Н1 – устройство предохранительное светосигнальное УПС-3.
• Н2 – НКСО1Х100/П00-09 – электросветильник с лампой С24-25.
• Н3 – КМ24-90 – коммутационная лампа.
• К1 – ПАЕ-312 – дистанционный магнитный пускатель.
• К2 – ПМЕ-012 – дистанционный пускатель.
• КЗ – РВП72-3121-00У4 – реле выдержки времени (Лимит работы электромотора главного движения без нагрузки).
• К4 – РПК-1—111 – пускатель двигателя.
• М1 – Электродвигатель главного движения 4А132 М4, номинальной мощностью 11 кВт.
• М2 – 4А71В4 – электродвигатель (ускоренное смещение суппорта).
• М3 – Помпа электрическая ПА-22 (подача эмульсии).
• М4 – 4А80А4УЗ – асинхронный электродвигатель.
• S1 – ВПК-4240 – концевой выключатель (Дверца распределительного устройства).
• S2 – ПЕ-041 – поворотный переключатель управления (деблокирующий S1).
• S3 и S4 – ПКЕ-622-2 – блок управления кнопочный.
• S5 – МП-1203 – микровыключатель.
• S6 – ВПК-2111 – концевой выключатель нажимной.
• S7 – ПЕ-011 – поворотный переключатель управления.
• S8 – ВПК-2022 концевой выключатель нажимной.
• Т – ТБСЗ-0,16 – трансформатор понижающий.

Схема органов управления токарным станком

Типы ремонтных работ

Для того чтобы ремонт был выполнен своевременно, требуется разработка графика его планового проведения. Он составляется согласно требованиям руководства по эксплуатации оборудования. В один межремонтный цикл входит:

• 6 осмотров. Такие работы подразумевают проведения наружного осмотра, не требующего разборки оборудования. Наши специалисты проверяют состояние узлов, выполняют регулировку подшипников, муфты включения, осмотр направляющих, устранение зазоров и задир и т.п.;
• 4 малых ремонта. Работы выполняются с частичной разборкой. В их ходе проводится регулировка или замена подшипников, крепежей, системы охлаждения и смазки, зачистка ходовых винтов, испытание оборудования на холостом ходу и т.д.;
• 1 средний ремонт. В ходе таких работ узлы разбираются. Доставляется дефектная ведомость. Износившиеся запчасти восстанавливаются или заменяются. Оборудование проверяется на работоспособность;
• 1 капитальный ремонт. Выполняется на производственной базе нашей компании. Узлы полностью разбираются, в случае износа восстанавливаются или заменяются. Цель такого ремонта — добиться первоначальной точности и работоспособности оборудования.

«РемСтан» располагает собственной производственной базой. Наши специалисты обладают колоссальным опытом работ в области ремонта и обслуживания токарного оборудования, а сотрудничество с надежными поставщиками гарантирует быстрое получение необходимых комплектующих. Мы подберем вариант решения любой производственной задачи.

Токарный станок — восстановление — drive2

Жизнь текла своим чередом… тараканы в голове что то там свое гнули . периодически появлялись деньги, появлялось непреодолимое желание купить какую нибудь новую игрушку… будь то машина.Москвич например. 412 . обязательно московский. именно АЗЛК. желтого цвета. И сейчас тоже хочется.

Но в ноябре 17 года звезды сошлись немного иначе. а именно захотелось достаточно большой токарный станок (в очередной раз) И в этот раз отличие в том, что появились деньги более менее свободные. И появился станок стоящий очень гуманно. и при этом направляющие на станине выработаны совсем немного.

Ну прям подарок.Ну да не было там ручек . патрона. резервуара (краб) для масла в передней бабке. Не было двигателя. Не было станции СОЖ и всей электрики (которая кстати мне совсем не к месту). Но было живое железо.

былародная задняя бабка, и все те детали станка, которые не взаимозаменяемы и не могут быть переставлены с такого же станка без подгонки.Вес данного агрегата чуть больше полутора тонн … в гараж привез манипулятором. Затаскивали с приятелями с помощью «хай джека» и лома.

Намучились, устали, перелопатили кучу говна в виде всяких запчастей и прочего, что могло когда нибудь пригодиться в гараже, но дело сделали.

Далее уже в одно рыло на протяжении нескольких месяцев приводил станок в порядок. А приводить было что…

Начал разборку. много повылезало не самых приятных ситуевин, правда и практически ничего сложного в их устранении не было. Работая на заводе на токарном станке имел возможность точить себе недостающие детали, доставать ремни, оснастку и прочие доисторические «дрова». Так что с этим проблем не было.

Полный размер

Снятый фартук

Полный размер

Коробка подач. Снизу барабан коробки передач

Полный размер

Передняя бабка, отсутствуют ручки

Полный размер

Обстановка вокруг станка тоже постепенно устраивается.

Полный размер

В отсутствие свободного места пришлось компрессор повесить на стену.

Новый фланец для шестерни фартука. старый, чугунный, сломался.

установлены новые ручки.Далее лимит в 20 фотографий заставляет разделить запись на несколько частей.

Фото процесса шлифовки на 4 метровом станке waldrich coburg и ее результаты

Станина токарного станка используется для монтажа узлов, применяемых на станке. Станину изготавливают из чугуна. В итоге получается массивная, прочная и долговечная конструкция, но именно станина подвергается наибольшему износу в процессе эксплуатации станка. Это влияет на точность изготавливаемых на данном станке деталей.

Работа по шлифовке направляющих станины восстанавливает геометрические характеристики станка, а также ликвидирует задиры, забоины сложные повреждения и иные дефекты. Станина устанавливается на столе и выставляется с использованием индикаторной головки. Оценивается степень износа, прямолинейность направляющих. После чего начинается сам процесс шлифовки.

Отшлифую направляющие станин длиной до двух метров. Также возможна обработка станин полной длиной до 2800 мм при длине направляющих до 2120 мм (например, 16К20 РМЦ 1000 и 1500).

Также могу привести в порядок вертикальные направляющие фрезерных станков габарита ОФ-55. Станины станков типа 675-676 требуют снятия и установки спецоснастки и поэтому принимаются в работу партиями минимум по три (3) штуки.

Также шлифую столы фрезерных станков, как универсальных, так и горизонтально-фрезерных. Возможна обработка направляющих суппортов универсально-фрезерных станков типа ОФ-55, 675, 676. Консоли не ремонтирую.

Привожу в порядок направляющие типа «ласточкин хвост» и салазки поперечной подачи, малые продольные подачи токарно-винторезных станков. Каретки и салазки меньше и сложнее (например, отсутствуют или мелкие канавки в углах ласточкиного хвоста, невозможность закрепить из-за отсутствия баз и проч.) ТВ-16 не делаю.

Клинья и планки не изготавливаю, не ремонтирую и не подгоняю. Каретки суппортов к станинам не подгоняю. Зедекс не приклеиваю.

https://www.youtube.com/watch?v=sHSJTLLAiao

Лекальные, поверочные линейки типа ШП, ШД и УТ не шлифую.