Станки дома Работа станка и его настройка
1 Загрузка проволоки
Поместите свернутую проволоку на держатель, освободите конец проволоки и прижмите весь моток прижимным кольцом. Перед помещением проволоки в подающие ролики и узел правки необходимо распрямить конец проволоки. Особое внимание работе станка необходимо уделить, когда моток проволоки подходит к концу.
2 Узел правки
Точность настройки правящего механизма во многом определяет качество правки проволоки. Если проволока не будет должным образом выпрямлена, то она слетит с держателя, и процесс резки станет невозможным.
Ослабьте 5 фиксирующих винтов узла правки, и установите 5 пар выпрямляющих элементов в различных положениях для правки разных типов проволоки. Существует три основных метода правки проволоки..
1. Кривая Гаусса
Надписи на рисунках:
Gauss curve – кривая Гаусса
Sine curve – синусоида
Cosine curve – косинусоида
Fig. – рис.
Straightening method – метод правки
Upper feed roller – верхний подающий ролик
Lower feed roller – нижний подающий ролик
Bar – рычаг
Eccentric holder –эксцентриковая рукоятка
Spring – пружина
Screw rod — винт
Предназначен для толстой проволоки(6мм) из материала с пределом текучести S240Н/мм2 .
2. Синусоида
Предназначен для проволоки 5-6мм из обычных материалов.
Установите несоосность выпрямляющих элементов. Несоосность элементов 1 и 5 должна быть одинаковой (находиться на одной горизонтальной линии). Несоосность элемента 2 должна быть немного больше несоосности элементов 3 и 4. При регулировке правильно-отрезного станка несоосность элементов меняется таким образом, чтобы правка проволоки происходила наилучшим образом.
В случае слишком большой несоосности элементов, проволока будет равномерно согнута или сломана. Необходимо обращать внимание на данный факт.
3. Косинусоида
Предназначен для холоднотянутой проволоки и проволоки других типов диаметром 3.5—6мм, предел текучести，S 600Н/мм2.
После выпрямления определенного количества проволоки, настройка несоосности может измениться. В данном случае необходимо настроить несоосность для обеспечения наилучшего качества правки проволоки.
3 Принцип работы шпиндельной бабки (передача движения приводным роликам).
Из рис. видно, что верхний подающий ролик связан с рычагом 3. Перед подачей проволоки ослабьте винт 6. Поверните рукоятку 4 в среднее положение (см. ниже), как показано на рис.5, для того, чтобы поднять рычаг 3 и верхний ролик 1. После подачи проволоки поверните рукоятку вверх, затяните винт 6. Пружина 5 сожмется, и проволока будет зажата между двумя роликами. Тяговое усилие на проволоке зависит от силы сжатия подающих роликов. Тяговое усилие находится в прямой зависимости от силы сжатия пружины, которое необходимо изменять в зависимости от диаметра и материала проволоки. Для увеличения давления затяните винт 6, для уменьшения – ослабьте его.
При резке проволоки необходимо обеспечить проскальзывание между роликами и проволокой.
Следите за тем, чтобы проволока не перекручивалась.
4 Узел резки
Верхний и нижний резцы установлены в резцедержателе. Ударник бьет по верхнему резцу, происходит сдвиг резцов относительно друг друга.
Очень важна регулировка зазора между резцами. Для твердых сталей с содержанием углерода 0,5-0,7% зазор между резцами должен составлять 5% от диаметра проволоки. Для сталей содержанием углерода 0,3-0,4% и 0,08-0,2% зазор между резцами должен составлять 3-4% от диаметра проволоки. Чересчур большой зазор приведет к тому, что срез проволоки будет неровным, и проволока будет сминаться. Недостаточный зазор приведет к ограничению хода верхнего резца, что, в свою очередь, вызовет уменьшение срока службы резца.
Отрегулируйте зазор между резцами и затяните фиксирующую гайку на нижнем резце. Регулярно проверяйте затяжку гайки.
5 Держатель проволоки
Корректная работа держателя имеет огромное значение для операции правки проволоки. После тщательной выверки плавно и аккуратно удалите держатель.
Регулировка измерительной защелки
Установите измерительную защелку в необходимом положении (для отрезания нужной длины проволоки), затяните фиксирующий винт, отрегулируйте держатель подающего стержня так, чтобы стержень свободно перемещался. Отрежьте проволоку, приложив усилие к верхнему резцу. Необходимо следить, чтобы резцедержатель вовремя возвращался на место после отрезания проволоки. Для этого отрегулируйте ход пружины на стержне таким образом, чтобы пружина вовремя возвращала резцедержатель на место. В противном случае, резка проволоки будет происходить постоянно.
Время открытия подающего устройства управляется реле времени. Работа происходит следующим образом: после отрезания порции проволоки подающее устройство открывается и подает следующую порцию, отрезанная часть падает в держатель, подающее устройство закрывается. Начальная полная регулировка станка производится на заводе. Однако если станок работает некорректно, необходимо произвести регулировку: отключите электрическое питание, откройте электрический шкаф, отрегулируйте реле времени при помощи подходящей отвертки (в направлении тонкой стрелки производится уменьшение отрезка времени, в направлении толстой стрелки – увеличение).
Работа правильно — отрезного станка происходит в следующей последовательности:
Арматурная проволока разматывается из мотка 1 и протягивается через правильное устройство 2 или 3 посредством механизма протягивания 4 или 5, отмеряется на заданную длину мерительным роликом 6 или конечным выключателем 7 и отрезается параллельными (рычажными) ножами 8 или вращающимися ножами 9. Для обеспечения высокой точности отрезки все современные отечественные станки снабжены конечными выключателями 7 и рычажными ножами 8, но в эксплуатации имеется большой парк станков с вращающимися ножами 9, снабженными как мерительным роликом 6, так и конечными выключателями 7, которыми заменили мерительные ролики. На некоторых таких станках вращающиеся ножи заменены рычажными с пневмоприводом.
Роликовые правильные устройства 2 не обеспечивают качественной правки стержней круглого сечения и на современных отечественных правильно-отрезных станках не применяются. В качестве самостоятельных роликовые механизмы применяются в сочетании с машинами для сварки сеток и плоских каркасов, в линиях гибки, а также как на зарубежных, так и на отечественных автоматах для резки коротких стержней. В таких машинах недостаточно качественная правка компенсируется периодической сваркой, дающей шарнир пластичности, или малой длиной заготавливаемого стержня, или пластической деформацией гибки.
Заправка роликовых механизмов правки и регулировка нажимных элементов длительна и выполняется методом «проб и ошибок». На многоточечных машинах для сварки сеток для каждого продольного стержня установлен свой многороликовый механизм правки. Некоторое различие длин стержней в мотках затрудняет одновременность заправки всех продольных стержней.
Высокое качество правки благодаря объемному многократному пластическому изгибу достигается на барабанных механизмах правки 3, применяемых практически почти на всех правильно-отрезных станках в сочетании с роликовыми тянущими устройствами 5 и рычажными ножами 8, что, обеспечивая высокую точность длины отрезаемых стержней, снижает надежность станков. На таких станках на время реза стержень останавливается, а барабан продолжает вращаться. Если барабан имеет 3000 об./мин., а время остановки составляет всего 0,5 с, то за это время под нажимными элементами произойдет 25 знакопеременных изгибов в зонах нажимных элементов в которых, кроме крайних, напряжения будут превышать предел текучести.
Барабанные механизмы правки снабжены нажимными элементами в виде фильер и плашек, что приводит к возникновению сил трения скольжения при протягивании стержня и вращении вокруг него барабана. Это, в свою очередь, приводит к повышенному износу, возрастающему при переходе на правку стержней периодического профиля (при этом наблюдается частичное срезание выступов профиля), а также с повышением прочности обрабатываемых стержней за счет увеличения сил взаимодействия стержня с нажимными элементами. Применение твердосплавных фильер значительно повысило их долговечность, но силы, возникающие в процессе правки, остались прежними, а долговечность остальных узлов станка низкой.
Заправка барабанных механизмов стержнями требует больших физических усилий, особенно при заправке стержнями повышенной прочности и больших диаметров. Время заправки и регулировки эксцентриситетов нажимных элементов опытным станочником составляет 3 – 5 мин. для стержней малых диаметров, 5 – 8 мин. и более для стержней больших диаметров. При правке бухт массой 80 – 100 кг это занимает 10 – 50% рабочего времени. Использование станка улучшается с увеличением массы мотков (поступают мотки массой до 1000 кг).
Длительность регулировки механизма правки объясняется неопределенностью износа нажимных элементов. Регулировка выполняется пробным подбором эксцентриситетов нажимных элементов. Как правило, несколько первых стержней каждого мотка имеют кривизну больше допустимой и не могут быть использованы. Увеличение массы мотков уменьшает количество брака, но в процессе правки больших мотков за счет износа фильер или плашек (не твердосплавных) может нарушаться качество правки, и в этом случае необходима остановка станка и дополнительная настройка нажимных элементов барабанного механизма правки.
Основные недостатки могут быть устранены путем совершенствования механизма правки, в котором необходимо сохранить объемный пластический изгиб, но устранить трение скольжения. Это достигается заменой барабанных механизмов правки вибрационными, снабженными роликовыми нажимными элементами. Подвижные секции механизма правки совершают плоскопараллельное движение по круговой траектории и обеспечивают деформацию стержня такого же характера, как в барабанном механизме. При протягивании стержня через вибрационные механизмы правки, трение скольжения заменено трением качения, что позволяет почти на порядок снизить усилие протягивания.
Устройство правильно-отрезных автоматов
Такое оборудование, отличие от рассмотренного выше, обеспечивает полностью автоматизированный цикл производства заготовок электродов. Используется непрерывный материал в мотках, технические требования к которому должны соответствовать ГОСТ 10702.
Правильно-отрезной автомат состоит из следующих узлов:
- Электродвигателя;
- Клиноременной передачи;
- Приемного вала с маховиком;
- Электропневматической фрикционной муфты включения привода;
- Инерционного разматывателя;
- Механизма подачи;
- Механизма переноса;
- Механизма выталкивания;
- Распределительного вала с конической зубчатой передачей и управляющими кулачками;
- Главного кривошипного вала, на котором смонтирован ползун с подвижным ножом;
- Станины с инструментальным блоком, где установлен неподвижный нож;
- Регулируемого упора качающегося типа;
- Блока управления.
Рабочий цикл правки-отрезки происходит так. Исходный материал от разматывателя периодически перемещается к механизму подачи. Установленные там валки производят сначала правку, а затем — подачу материала до упора в отрезную матрицу. После этого включается главный привод автомата: подвижный нож отрезает заготовку нужной длины и переносит её в матрицу. Калибровочный пуансон, смонтированный в ползуне, заталкивает заготовку в матрицу, где выполняется калибровка верхнего и нижнего торцов. При начале обратного хода ползуна стержень выталкивается из матрицы, и падает под действием собственного веса в тару. Рабочий цикл автоматически повторяется, до тех пор, пока на разматывателе не закончится проволока.
Таблица характеристик правильно-отрезных станков-автоматов
Цены на правильно-отрезные автоматы отечественного производства составляют от 400 тыс. руб. до 500 тыс. руб., в зависимости от типоразмера оборудования.
Подробное видео о том, как сделать правильно-отрезной станок своими руками:
Устройство правильно-отрезных станков
Данное оборудование выполняет предварительную правку проволоки с последующей резкой «в размер». Предел временного сопротивления материала проволоки должен находиться в пределах 450…800 МПа.
Станок ГД-162
Типовая конструкция станка включает в себя:
- Разматывающее устройство;
- Узел правки, который содержит пять рабочих валков (как правило, два верхних и три — нижних);
- Механизм подачи проволоки в зону реза;
- Регулируемый упор
- Инструментальный блок с отрезными ножами, втулочного или (в старых моделях) роликового типа;
- Станину, где размещён блок управления.
В качестве привода применяется электродвигатель переменного тока, который через клиноременную передачу передаёт крутящий момент на правильное приспособление. При прохождении через него выпрямленного участка проволоки храповое устройство механизма подачи проворачивает подающие ролики на определённый угол, соответствующий длине отрезаемого стержня. Полуфабрикат вводится в рабочую зону станка до упора, после чего ножами выполняется размерная резка металла. Отрезанная заготовка по наклонному лотку падает в тару. Далее рабочий цикл повторяется.
В комплект поставки обычно входит несколько пар подающих роликов, каждый — для арматуры определённого профиля и диаметра сечения.
Устройство правильных роликов таково, что обеспечивает пространственное выпрямление требуемого участка проволоки в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Для улучшения условий правки и снижения износа подающих роликов, скорость правки устанавливается минимальной.
Правильно-отрезной станок не предусматривает автоматической заправки конца проволоки в приёмную втулку: этот переход выполняется оператором, обслуживающим оборудование.
Сравнительная характеристика производительности отечественных правильно-отрезных станков
Оборудование не требует заливки специального фундамента и может легко переустанавливаться с одного места на другое. По данной схеме возможно изготовление станка и своими руками, причём свой станок необязательно снабжать электроприводом.
Цены на правильно-отрезные станки варьируются в следующих пределах: для отечественного оборудования — 25000…50000 руб., для импортного — 150000…190000 руб.
Загрузка...