Наждак. Назначение, виды, характеристики и рекомендации по выбору

Чертежи основных самодельных узлов

Фланцы для посадки болгарочного отрезного круга на 12,7мм вал точила:

Замечание: Размеры «фланцев под отрезной круг», указанные на чертеже, — рассчитаны для установки на вал электроточила вместо точильного круга толщиной 16мм и его стандартных фланцев… При модификации электроточила с базовыми точильными кругами толщиной 20мм — толщину пары «фланцев под отрезной круг» следует также увеличить на 4мм: по 2мм на каждый фланец, будет толщина по 9.9 2=11.9мм (остальные размеры такие же)!Переходная гайка «внутренний диаметр M12 во внешний M14» (используется для фиксации правого точильного круга и крацовочной торцевой щётки):
Примечание: допустимыми материалами для изготовления «втулок-адаптеров» являются: пластмасса, сталь, фторопласт. Замечу, что материал фторопласт — в 20раз дороже стали (по кг за заготовку)! Пластмасса — самая дешёвая, но хрупкая и ненадёжная, кроме того, токари из неё не точат… Сбалансированным выбором цена/качество — будет взять материал «сталь» (но я использовал «фторопласт», поэтому на чертежах ниже он указан).Адаптер для точильных кругов с посадочным диаметром 32мм и толщиной 10мм:
Адаптер для точильных кругов с посадочным диаметром 32мм и толщиной 20мм:

Примечание: по аналогии с последним чертежом, делаются также цилиндрические втулки-адаптеры и для точильных кругов размером: «посадочный 16мм, толщина 16мм»; «посадочный 32мм, толщина 16мм».Бонус: Бумажные выкройки для макетирования левого опорного столика (так рождалась конструкция):

Угол правила равномерной заточки

Угол заточки выбирается для каждого лезвия индивидуально – в зависимости от его области применения. Для 96% ножей были выведены общие рекомендации, но имеется 4% лезвий, которые требуют от человека зонального распределения, то бишь, на разных участках лезвия, необходимо выдерживать различные значения наклона.

Народные приспособы для заточки сверл против готовых

Точное значение угла заточки указывать не имеет смысла, ведь если человек производит заострение лезвия посредством того же водного камня, то соблюдать одно и то же значение наклона в отношении к бруску будет нереально с физической точки зрения. Отсюда и вытекает диапазон допустимого колебания во время работы с острием.

Рекомендации заточки ножа вручную:

• качественная фиксация лезвия позволяет избежать соскоков, которые вредят кромке острия. К тому же, беспечное отношение к данному вопросу может привести к получению травм точащим;
• оселок обязан двигаться вдоль кромки лезвия с единой скоростью, без задержек и ступоров на середине;
• точка касания острия к точильному элементу должна располагаться под перпендикулярным углом;
• прилагаемое нажимное давление на плоскость лезвия должно быть соизмеримо с касающейся площадью острия к точилу.

Ну и конечно не стоит забывать о сохранении угла заточки. Только комплексное выполнение всех вышеописанных рекомендаций позволит добиться высокого качества заточки лезвия даже самого тупого ножа, который вы можете найти в собственном хозяйстве.

Классификация инструментов для заточки

Если мы говорим о классическом представлении заточки лезвия ножа, то здесь на первую роль выходит абразив. Камней для заточки много большинство из них вовсе недорогие. Другой вопрос, навыки точильщика. При их отсутствии, рациональнее обратиться к более автоматизированным приспособлениям, о которых мы расскажем во второй части.

К достоинствам использования точильных камней стоит отнести универсальность, длительный срок эксплуатации (поколениями) и компактность предмета. Из минусов выделим необходимость владения навыками ручной заточки и возникновение неровностей на камне, что приводит к неравномерной заточке лезвия.

ПОСМОТРЕТЬ Профессиональный точильный камень на AliExpress →

Обратите внимание: некоторые умельцы делают бруски для заточки собственными руками. В основе лежит 3-5 слоев стекла толщиной в 0.5 сантиметра. Слои объединяются между собой клеем, и сверху надевается наждачная бумага нужной зернистости. При необходимости, человек может в любое время заменить изношенный компонент на новый. Удобно.

К прочим ручным изделиям для заточки следует отнести также мусат – стержень с определенным уровнем шероховатости для корректировки и заточки ножей на завершающем этапе.

ПОСМОТРЕТЬ Мусат – стержень на AliExpress →

Классификация мусатов производится на основании геометрии и материалов, используемых при изготовлении точащего элемента. Базовый показатель для мусата – грубость вытяжки, являющаяся размером насечек на поверхности стержня.

Для более продвинутых пользователей имеются альтернативы:

Помимо крупных сборок, на рынках и в китайских онлайн-магазинах частенько можно встретить компактные вариации подобного оборудования. Мелкие ручные и электрические точилки адекватно выполняют свои функции, но такой заточкой хозяйки просто убивают свои ножи.

Инструкция по ручной заточке

Перед началом следует усвоить 3 правила – соблюдение угла, равномерный и не сильный нажим на поверхность клинка и предварительный промыв брусков по заточке перед непосредственным использованием. Давайте детальнее рассмотрим алгоритм действий для новичка.

Инструкция по заточке ножей:

1. 1. Промываем брусок от металлической стружки, пыли и окрошки самого камня, который будет использоваться далее.
   2. Готовим место под работу. Важнейший момент – удобно расположить камень. ОТ этого будет зависеть скорость и качество заточки лезвия.
   3. Определимся с углом заточки в зависимости от выбранного типа инструмента. Чем выше качество стали, тем более тонкая заточка клинка требуется. Для дешевого ножика с кухни данный параметр не столь принципиален, нежели для острых бритв и филейных ножей.
   4. Заточку делаем в сторону «от себя». При переходе от прямой линии лезвия к закруглению, постепенно меняем угол (рисунок ниже), сохраняя перпендикулярность между направлением движения и местом соприкосновения кромки с бруском.

1. Периодически промываем камень и стряхиваем с него металлическую стружку.
2. Продолжаем заточку под углом до тех пор, пока на кромке не образуется небольшая заусеница. Переворачиваем нож и повторяем процедуру для второй стороны лезвия.
3. Достигнув результата на абразиве со средней зернистостью, меняем камень на более мелкий, и повторяем заточку по тому же принципу, но уже меньшее число повторений (на 50%-70% меньше). Менять третий раз брусок для кухонных, и продуктовых специализированных ножей не имеет особого смысла.
4. Чтобы добиться бритвенной остроты, шлифуем кромку лезвия кожей с использованием ГОИ пасты.

Дабы проще было менять и выдерживать угол заточки, лучше использовать специальные приспособления. Например, сделанную точилку для ножей своими руками. Чертежи с размерами несложно найти в открытом доступе на просторах мировой сети, а по себестоимости такой вариант оборудования обойдется в 3-5 раз дешевле покупного аналога по механизму.

Возможные ошибки при ручной заточке:

1. Использование единого бруска для заточки. Чтобы получить полноценное лезвие с высокой остротой, необходимо минимум 2 бруска с разным уровнем зернистости.
2. Образование ложных заусениц может ввести в заблуждение точащего кромку. Лезвие затупится спустя пару недель, и точить кромку придется повторно.
3. Заточка происходит без предварительной чистки лезвия от пыли и жира. Чем чище лезвие, тем качественнее человек сможет заточить нож.
4. Сильный нажим лезвия. Таким макаром вы испортите не только поверхность камня (его ровность), но и убьете саму кромку ножа.

Ну и конечно же, если не соблюдать для лезвия необходимый угол затачивания, работа уйдет в трубу. Особенно это касается специализированных ножей из высококачественной стали, которые не отличаются дешевизной.

Точилка станочного типа из фанеры

Следующий вариант сборки рассчитан на личности, которые умеют управляться с деревом, в частности – фанерой. Материал неприхотливый и простой в обработке, но в зависимости от марки, может крошится.

Конечный вариант точилки можете лицезреть на рисунке выше. Порядка 80% компонентов сборки реально сделать из того, что есть под рукой. Подойдет как полированный, так и материал ламинированного типа.

Как сделать плавный пуск для болгарки своими руками

Основа конструкции – фанера, но для лучшей устойчивости конструкции можно использовать альтернативный материал, либо утяжелить основание при помощи металлических «подков», которые можно сделать из стальных уголков (25 на 25 сантиметров).

Инструкция по сборке точилки:

1. 1. Начинаем с основы. Берем лист фанеры и делаем из нее 3 плоскости – одна будет наклонной, а 2 по сторонам. Добавляем 3 отверстия в пластинах что будут справа/слева по 3 в торцах для наклонной плоскости. На время крепим элементы при помощи саморезов.

1. 1. Сзади, между боковыми сторонами конструкции фиксируется на саморезы деревянный брус, в котором высверливается отверстие под шпильку. От крайней части бруса требуется отступить 2 сантиметра. Отверстия под шпильку делают в 2 этапа – просверливание небольшим диаметром и расширения большим. С двух сторон ставятся футорки, а потом добавляется и сама шпилька.
   2. Теперь приступаем к подручнику. Он будет состоять из 2 стальных плоскостей. Одна имеет размеры 6.5 на 16 сантиметров, а вторая 4.5 на 145 сантиметров. Спереди верхнего основания делаем отступ в 3 сантиметра и выпиливаем небольшой паз (до 0.3 см). Секционным ножиком срезаем сверху слой фанеры и вставляем стальную пластинку.

1. 1. Сверху добавляется пластина больших размеров. Отступы с краев обязаны совпадать. На равных расстояниях добавляется 3 отверстия с радиусом по каждому 0.3 сантиметра. Стягивание пластин производится с помощью болтиков, шляпки которых направлены вверх, а гайки снизу. Далее, производится сваривание шляпок с пластинкой и срез наплыва шлифовка до ровной поверхностиэ.
   2. В выборку добавляют отверстия для фиксации, и закрепляют подручник на гайки. Для более качественного прижима можно воспользоваться шайбами.
   3. Наступило время прижимной части конструкции. Здесь также 2 составляющих. «Г» -подобная пластинка с размерами 0.7 на 14 сантиметра шириной в 4-5 см. Второй компонент – это прямоугольник с размерами 5.5 на 9 см.

1. 1. Прямоугольник уходит вниз. Обеим заготовкам добавляется по 2 отверстия. Отступ от краёв планки составит 0.3 сантиметра. Затем детали стягиваются при помощи болтиков по 0.8 см, при чем, заводить их требуется в противоположных сторонах. Шляпки опять свариваются с пластиной и шлифуются.
   2. Наклонная плоскость с регулировочной шпилькой при помощи рейсмуса получает направляющую. Сверху/снизу отступается по 3 см и добавляется 2 отверстия с радиусами в 0.4 см. Края объединяются при помощи линий, а далее за счет лобзика проделывается пропил, который напильником увеличивают до радиуса в 4.4 см.
   3. Производится стягивание деталей через полученный отверстия на болты, а снизу наклонной планке добавляют барашек.
   4. Время за регулирующей системой. Шпильку фиксируют снизу на шайбу гайку – это обеспечит детали хорошую устойчивость.

1. 1. Берем небольшую колодку и от ее края отходим на 2 см. В торцовой части проделываем сквозное отверстие с радиусом в 0.5 см и добавляем к нему резьбовую нарезку.
   2. От полученного торцевого отверстия необходимо отступить порядка 5.5 см и добавить в другой плоскости по центру отверстие с радиусом в 0.7 см. Полученный паз при помощи рашпиля хорошенько развальцовывают.

1. Осталась лишь точильная каретка. Делается она из прутка шпильки с радиусом в 0.5 см. Необходима соосная сварка. Чтобы фиксировать точильный камень, необходимо сделать 2 мелких брусочка с размерами 1.5 на 4.5 на 7 см. У каждого делаются параллельные отверстия с радиусом в 0.5 см. От края прямоугольника отступить порядка 2.5 см.
2. Теперь сборка каретки. Барашек шайба бруски шайба гайка. Вот такой сэндвич.

Полученная штанга легко фиксирует точильные камни, но специалисты советуют для упрощения процесса обработки лезвия сконструировать и пару-тройку брусков сменного типа. В их основе будет профиль из алюминия по ширине 4.5 см. Материал зашкуривают, и сверху насаживают при помощи клея наждачку с разной зернистостью. Приоритет отдавайте материалам на основе ткани.

2 варианта сборки токарного станка по металлу своими руками

Пошаговая видео инструкция по сборке точильного приспособления Скомороха:

Инструмент «крацовочная щётка»

Если с отрезными и точильными кругами — всё понятно, зачем они и как использовать. То стоит отдельно пояснить значимость третьего инструмента:

• На неметаллических материалах (пластмассе, дереве и других: вязких, гибких, волокнистых) — использовать крацовочную щётку не стоит: она лишь поцарапает заготовку, результат будет неопрятен. С подобными материалами, худо-бедно справляется точильный круг, а отрезной круг — режет довольно эффективно…
• Традиционно, латунная крацовочная щётка используется для обдирных и чистовых отделочных работ: для удаления лакокрасочных покрытий и ржавчины с поверхностей металлических изделий и других аналогичных работ.
• Однако, крацовочная щётка также эффективно справляется для мелкой доводочной заточки поверхностей деталей, особенно хорошо/быстро снимает мягкий металл. Скругление острых кромок, удаление заусениц и стружки — вот основное назначение латунной крацовочной щётки!
• Примечание: поверхность детали после щётки крацовки — выглядит не «ровной глянцевой острой», а наоборот «шероховатой матовой скруглённой»…

(опыт приходит быстро)

Многие бытовые станки, штатным инструментом, также содержат «зачистную крацовочную щётку», но в них используется «дисковая» форма щётки, устанавливаемая на вал. Использование же болгарочной «торцевой крацовочной щётки» (aka «чашка») — даёт следующие преимущества:

• Вокруг каждого из инструментов, «торцевой крацовочной щётки» и «точильного круга», образовываются гораздо большие рабочие зоны (пространство разделено) — следовательно: удобнее подводить деталь, детали могут быть гораздо больших габаритов, техника безопасности гораздо выше (меньше вероятность влезть под соседний круг).
• При работе с «торцевой крацовочной щёткой», Деталь можно подводить как к переднему, так и к заднему, верхнему, нижнему сегментам окружности торцевой щётки — и таким образом, обрабатывать деталь в четырёх разных направлениях хода «тёрки».
• Снимать/заменять правый точильный круг — гораздо удобнее, т.к. фиксирующая круг гайка совмещена с гайкой, удерживающей щётку. Не нужно сперва снимать щётку, чтобы добраться до точильного круга. Меньше размеры защитного кожуха — и инструмент, в целом, компактнее.
• Стоимость электроточила, дооборудованного торцевой щёткой (нужно всего лишь выточить токарную гайку и доработать защитный щиток) — получается гораздо дешевле, чем аналогичное промышленное решение «электроточила с зачистной крацовочной щёткой».

По разновидностям

крацовочных щёток, замечу:

• Использовать следует торцевую щётку наименьшего диаметра (60-75мм). Большие диаметры — маломощному мотору труднее крутить (это не болгарка). К тому же, они не нужны, только мешают — малая щётка гораздо удобнее в работе (к ней легче подлазить с заготовкой).
• За всё время использования станка, я использовал только «ЛАТУННЫЕ крацовочные щётки» — они наиболее универсальные и эффективные.
• Использовать «СТАЛЬНУЮ с прямыми проволоками (некрученую) щётку» в принципе можно, но я не рекомендую. Для очень «злой обдирки» детали — лучше воспользоваться болгаркой…
• Использовать «СТАЛЬНУЮ крученную щётку» на этом станке нельзя — она для других целей (выковыривать бетон, например) и только для болгарки/перфоратора…

Конструкция правого круга (точильный) и щётки-крацовки (шлифовальная)

Все представленные на фото прокладки-шайбы необходимы! Белая бумажная/картонная прокладка помещается между абразивным кругом и металлическим фланцами. Черная кожаная прокладка одевается после внешнего фланца, перед зажимной гайкой. Бумажные и кожаные прокладки — балансируют и уменьшают

абразивного круга…

Замечу, что в заводском варианте поставки Кожаная Прокладка отсутствует. Но она отрабатывает важную роль: препятствует откручиванию зажимной гайки, и облегчает монтаж/балансировку абразивного круга. Поэтому, настоятельно рекомендую вам дополнить конструкцию крепления кругов кожаными прокладками…

При работе, торцевая крацовочная щетка всегда мёртво накручена на «переходно-зажимную гайку». Щётка скручивается вместе с гайкой, когда возникает необходимость заменить/отрегулировать точильный круг(это эргономичный момент: щётка-крацовка практически не мешает доступу к кругу).

Обычно, с левой стороны, у меня установлен точильный круг зернистостью F80 — это самый ходовой и универсальный круг, сбалансированный вариант, подходящий для большинства работ: грубой заточки инструментов (тут лучше использовать абразив помельче), а также для съёма больших объёмов металла, при формовании деталей (тут лучше использовать абразив покрупнее).

проложена уплотнительная прокладка из мягкой толстой резины (модификация) — благодаря этому, получается плотный прижим кронштейна и вязкий зажим гайки…Осевые подшипники, с обоих сторон, защищены от пыли фторопластовыми накладками:

Секрет: Прокладка вырезана из толстого листа фторопласта. Как отрезать прокладку по идеально ровной окружности? Для этого нужно взять «измерительный циркуль» с двумя тоненькими острыми иголками, положить лист фторопласта (или другого разрезаемого материала: полиэтилена, двухстороннего скотча) на деревянную доску, установить раствор циркуля по требуемому радиусу — и нарезать траекторию окружности, многими оборотами, постепенно углубляя прорез иголкой… Замечу, что для одной прокладки, нужно прорезать две окружности — сперва отрезайте внешнюю окружность, а потом внутреннюю (иначе, потеряете «центральную точку» и окружности не будут концентрическими, соосными).Правый искрогаситель и его крепёж были переделаны на более практичные/эргономичные(я закрепил гайку: вернее использовал взамен нестандартный кронштейн с резьбой М5; и заменил стандартный большой, торчащий и мешающий, искрогаситель с «защитным щитком» — на маленький и простой самодельный):

Секрет: Искрогаситель здесь закреплён только одним винтом М5, как и стандартный, в исходной конструкции… Но была использована также одна хитрость-усовершенствование: на фото видно, что между пластиной искрогасителя и корпусом подложена шайба из толстой мягкой резины — она амортизирует все вибрации, и не даёт открутиться винту при работе (что гораздо лучше, чем всякие шайбы-гроверы).
Сам крепёжный винт М5: взят с широкой шляпкой — поэтому не требуется подкладывать шайбу: пластина искрогасителя хорошо фиксируется голым винтом. На винте не болтается лишнего — получаем ещё небольшой плюсик к эргономике.Идея: я заменил гайку на нестандартный кронштейн… Но есть и другое, серийное решение: взять вместо обычной «упорную гайку» и посадить её на термоклей, залив хорошенько сверху и по периметру (так я тоже делал).

Левый опорный столик (настраивается под отрезные круги разного диаметра)

Левый опорный столик отведён в положение для круга максимального диаметра:

Левый опорный столик подведён в положение для круга малого диаметра:

Столик-подручник приходится отводить при съёме/замене отрезного круга. А при постепенном истирании отрезного круга в работе (его диаметр уменьшается) — столик подстраивается, подводится.

Что интересно: из-за гораздо более мягкого режима работы, чем в болгарке, — отрезной круг в точиле расходуется гораздо медленнее. Сейчас установлен круг с номинальными габаритами: 125х1,0мм. В неинтенсивной работе — уже более года. Текущий диаметр: 117,5мм. Итого, круг стёрся всего на 4мм (за год!).

Положения, в которых перемещается столик — соответствуют установленным отрезным кругам с диаметрами 125..180( 5)мм. Здесь заложен допуск на отвод столика (дополнительные 5мм) — чтобы дать возможность устанавливать отрезной круг наибольшего диаметра (180мм) без проблем: без затирки.

Итого, ход столика 30мм, поскольку (185-125)/2 = 30мм. Замечу, что при истирании отрезного круга минимального диаметра (меньше 125мм) — столик подводить уже некуда, но это и не требуется, благодаря особой форме столика (обратите внимание на паз, в который входит круг; и на выступ слева).

Конструкция: Столик перемещается вдоль направляющего уголка, и установлен на двух болтах М6. Ближний к оператору болт затягивается гайкой-бабочкой от руки (сам болт зафиксирован в опоре). Плоскости скольжения проложены фторопластовыми прокладками, для снижения трения.

Материал, из которого выточен опорный столик — алюминиевые уголки. Алюминий — мягкий метал: легко обрабатывать, дёшево стоит… Но и быстро изнашивается: видите по фото как уже избита/исцарапана поверхность левого столика, особенно непосредственно возле рабочей/режущей области?

За эти царапины цепляется заготовка, не скользит по столику, создаёт трудности для равномерной подачи заготовки (что существенно при тонких работах). Если есть возможность, то верхний уголок — лучше сделать из нержавейки(не гнутой пластины, а купить именно литой уголок), будет служить века. Но нержавейка заметно дороже и, главное, гораздо труднее обрабатывается! Я пока не решился на доделку…

Налобный фонарь «gp loe 206» (подсветка рабочей области)

Скажу пару слов о лучшем

, который я для себя нашёл — это

(см. характеристики подробнее):…..

Я пробовал разные налобные фонари, в том числе и широкоизвестные туристические Petzl(надежные, но сверхдорогие и неудобные, со слабым хоть и долгим светом)… Но самым удобным и практичным, в быту и для производства — нахожу только светодиодный фонарь «GP LOE 206»: с ярким белым светом, эргономичной посадкой на голове, и удобной регулировкой положения. (Замечу, что другие модели фонарей от GP — меня не впечатлили.)

доделан:

• На прорези в пластмассовых деталях — одел кембрики, чтобы резинка не выскакивала. (Прорези удобны производителю, чтобы вдевать резинку, но не пользователю, у которого эта резинка потом выпадает.)
• Так как 3W-сверхяркий светодиод — узконаправленный, то в стандартном исполнении: центральное пятно слепит, а периферия не видна — глаза очень устают, на близком расстоянии… (Даже не знаю чем тут думали конструкторы — наверное, он предназначен для велобайкеров?) Я наклеил на переднюю линзу рассеиватель света: два слоя матовой плёнки из конверта для дисков, закрепил по ободу на двухсторонний скотч (всё спряталось под передний выступ объектива, не задирается, как будто так и должно быть). Теперь светит чуть туше, но достаточно: комфортно и равномерно.
• Замечу, что верхнюю крепёжную лямку я не использую (чтобы голову не давила) — достаточно резинки по ободу головы (фонарь хорошо сбалансирован: расположить коробочку с батарейками позади головы — удачная идея конструкторов).
• Батарейки разряжает быстро — поэтому только для этого фонаря, у меня припасены два отдельных комплекта аккумуляторов: по 3шт. * AAA 1000mAh, непременно — Duracell или Energizer (дешёвые аккумуляторы, например GP, имеют слишком высокий саморазряд: полежали 2 недели — и уже дохлые).
  Комплекта заряженных аккумуляторов хватает на 3-4 часа стабильного яркого света, потом яркость быстро падает — комплект аккумуляторов заменяется на второй, и работа продолжается non-stop (первый комплект аккумуляторов, в это время, заряжается)… Зарядники я выбрал простые и универсальные: 2шт. * «Энергия ЕН-108».

Промышленные

С монолитной конструкцией, чаще в напольном исполнении. Имеют большой диаметр абразивных кругов, подходят для продолжительных непрерывных обдирочных и шлифовальных работ.

По количеству рабочих элементов электрический наждак бывает:

• Односторонний – с одним рабочим элементом, расположенным, как правило, на валу двигателя, слева от него.
• Двухсторонний – Основной диск находится слева от двигателя, а с противоположной стороны параллельно ему может быть установлен еще один круг для более тонкой обработки или механизм со шлифовальной лентой.

Также нередко посредством редуктора устанавливается дополнительный круг перпендикулярно основному для мокрой заточки.

Такой станок уже называется угловым точилом.

По назначению различают:

• Многофункциональный точильный станок – как правило, это настольное оборудование, предназначенное для работы в небольших мастерских, позволяет выполнять быструю заточку ножей, сверл, ножниц, лезвий рубанков. Все элементы станка спрятаны в пластиковом корпусе. Имеет различные приспособления для фиксации и установки углов заточки. Стоимость – 2 – 3 тыс. рублей.
• Обдирочно-шлифовальный станок – применяется для снятия лишнего слоя с металлических заготовок. Это однодисковый или двухдисковый наждак, который, в свою очередь, бывает стационарным (радиально-заточным и торцевальным), подвесным и специальным. Простейшие настольные варианты обойдутся примерно в 6 тыс. рублей, в то время как за промышленное стационарное оборудование придется отдать более 100 тыс. рублей.
• Шлифовально-полировальный станок. Основной рабочий элемент — мокрый абразивный круг, а дополнительный, как правило, войлочный или с натянутой натуральной кожей. Предназначен для заточки, доводки и полировки режущего инструмента. Цена в среднем 12 – 25 тыс. рублей.
• Шлифовальный станок. В основном предназначен для шлифовки изделий. Варианты для работ по металлу оснащаются основным абразивным кругом и дополнительной наждачной лентой. Наждаки для работ по дереву, в свою очередь, вместо круга имеют наждачный диск или валик, которые также подходят для шлифовки металлических деталей. Стоимость – от 3,5 тыс. рублей.
• Станок специального назначения – предназначен для выполнения работ по заточке определенного вида инструмента, с которым не способен справится обыкновенный наждак. Так, например, существуют варианты для заточки пильных дисков, ленточных пил, сверл, фрез, резцов и др.
• Универсальный – предназначен для заточки многолезвийного слесарного инструмента, например, червячных фрез, метчиков, разверток. При этом оборудование способно работать с колото-режущим инструментом, шлифовать внешние и внутренние поверхности. Подобное оборудование относится к промышленному классу, содержит в себе функционал одновременно нескольких станков специального назначения. По этой причине стоимость превышает 200 тыс. рублей.

За неимением стационарной или настольной шлифовальной машины, для шлифовки деревянных и металлических изделий используют вспомогательную оснастку для различного электроинструмента.

Так, например, в свободной продаже можно встретить наждачные насадки на дрель или болгарку, стоимость которых начинается от 150 рублей.

Интересный факт:

Абразивный материал пемза, может применяться для шлифовки дерева и металла, однако, чаще он используется, как гигиеническое средство для ухода за кожей стоп, в частности, для мозолей пяток, выступая средством очистки от огрубевшей кожи. Этот натуральный материал представляет собой пористое вулканическое стекло.

Собираем точильный станок своими руками

Совместимые абразивные круги: отрезные, шлифовальные и их адаптеры

В ассортименте мы видим:

Отрезные круги:

• для резки по металлу (другие не актуальны),
• форм-фактор стандартный «болгарочный» (с посадочным диаметром 22,23мм),
• наименьшей предлагаемой толщины (1.0-1.6мм),
• имеются 3шт. круга: мелкий, средний, большой (от минимального до максимального диаметра поддерживаемых станком).

Повторюсь сто раз: покупать следует только самые качественные и дорогие отрезные круги — армированные, крепкие и надёжные (т.к. левый защитный кожух на станке отсутствует — то разрыв диска недопустим). Сейчас на рынке много китайского дерьма: неармированные диски, которые и стоят-то всего на 20% дешевле… Это не то, на чём допустимо сэкономить.

Абразивные точильные круги:

• бывают из разных материалов: «серые» (14A), «белые» (25A) и «другие» (54C, 64C);
• разной зернистости (самые ходовые: F36, F80; на рынке реально найти ещё: F120, F150, F180);
• разных размеров: внешний диаметр (150мм) / посадочный диаметр (12.7мм, 16мм, 32мм) / толщина (10мм, 16мм, 20мм).

Примечание: В стандартной поставке к бытовому точилу идут круги: «серые» (редко «белые»), с зернистостью F36 и F80, толщиной 16мм, с посадочным диаметром 12.7мм. Внешний диаметр — для каждого точила свой, указанный…

Втулки-адаптеры для установки на вал точильных кругов других размеров, чем предлагаемый бытовым электроточилом стандарт (посадочный диаметр 12.7мм, толщина 16мм). Заготовлены переходные втулки для поддержки точильных кругов ещё следующих распространённых стандартов:

• посадочный 32мм, толщина 16мм (такие 2шт. входят в комплект поставки электроточила);
• посадочный 16мм, толщина 16мм;
• посадочный 32мм, толщина 10мм;
• посадочный 32мм, толщина 20мм (внимание: эти втулки подходят не для всех точил, но вал у некоторых — достаточно длинный, что удаётся закрепить нестандартный круг, на 4мм толще).

Для справки: Точильные круги толщиной 10мм и 20мм распространены для заводских точильных станков, а 15мм и 16мм — для бытовых электроточил. Точильные круги с посадочным диаметром 32мм предназначены для заводских точильных станков, а 12.7мм и 16мм — для бытовых электроточил.
Для справки: Замечено, что продающиеся на рынке точильные круги стандартов «для бытовых электроточил» — это преимущественно «made in China» (они дешевле, но хуже качеством, чем произведённые на отечественных заводах). Отечественные заводы — производят преимущественно в «заводских» форм-факторах, для заводов…

Средства индивидуальной защиты (сиз)

При работе на станке, обязательно используйте Средства индивидуальной защиты (СИЗ):

Защищать нужно, в первую очередь, органы: зрения (очками), дыхания (респиратором) и слуха (затычками-берушами).

• Защитные очки — абсолютно необходимы при работе на станке (даже больше, чем при паянии). Поскольку защитные кожухи сняты или минимизированы (для удобства работы), то пыль и икры летят во все стороны…
  Я использую защитные очки тайванской фирмы UNIVET model 506 (art. n.: 506.01.10.11) с прозрачными линзами — очень ими доволен: удобные, эргономичные, красивые и надёжные; прошедшие все необходимые сертификации и тестирования на прочность, как СИЗ для рабочих.
• Кроме стружки и искр, во время работы на станке, летит много пыли, взвешенной в воздухе. Если вы не пользуетесь респиратором, то эта пыль обильно осядет в ваших лёгких и бронхах. Если у вас нет заболеваний дыхательных путей, то это не опасно для жизни, а только вредно для здоровья…
  Но я рекомендую всегда пользоваться респираторами фирмы 3M — они дешёвые, многоразовые, удобно сидят, круто выглядят (как в кино), а главное — спасают лёгкие. Примечание: респираторы 3M — многоразовые, но стирать их нельзя, только вытряхивать и чистить щёткой для одежды.
• В тесной мастерской, долгий, сильный и продолжительный шум — оказывает дисбалансирующее и болезненное воздействие на нервную систему. «Звон в ушах» — это лёгкая травма. А у меня было: вплоть до дезориентации и лёгкой дурноты, когда действительно переработал в шуме…
  Поэтому, начал практиковать: перед работой, вставлять в уши «беруши» (рекомендую использовать беруши фирмы 3M). Сначала работать непривычно: глухота и отсутствие окружающих звуков — приносят дезориентацию и ощущение пришибленности. Кажется: нет раздражителя — нет и опасности (я понял, как возникают ситуации с Клаусом)… Совет: нужно привыкнуть к «берушам» — тогда работа, наоборот, станет спокойной, сосредоточенной, в творческом трансе, эффективной.

Техника безопасности (тб)

Важные

правила техники безопасности при работе на станке

(для тех, кто может ещё не знает):

• Никогда-никогда нельзя работать на станке в защитных перчатках! Есть большая вероятность захвата ткани, наматывания и затягивания её (вместе с вашей рукой) под крутящийся инструмент. (это как раз тот случай, когда «средство защиты» может сработать обратно и привести к фатальнейщим последствиям)
• Настоятельно рекомендуется: при работе на станке, закатывать рукава одежды до локтей; либо же, рукава должны быть узкими и заканчиваться плотными манжетами — ничего не должно висеть с рук! (Всякие кулончики и фенечки, разумеется, тоже надо снять — во-первых, это очень грязная работа, а во-вторых, будете здоровы.)
• Длинные волосы — должны быть собраны в хвост, а хвост засунут за шиворот — ничего не должно висеть с головы! (при ошибке — останетесь без скальпа)
  На голову лучше одеть косынку (на фото, она присутствует среди СИЗ) — тогда в ваши волосы не попадёт металлическая пыль и стружка.

Возможные Нештатные Ситуации при работе на станке (я предупреждаю обо всём, с чем столкнулся; но отказываюсь от ответственности за возможный ущерб, который вы можете нанести себе, по собственной инициативе):

• Есть ненулевая вероятность взрыва отрезного диска, при его заклинивании или перекосе. Ввиду отсутствия защитного кожуха (грубое нарушение ТБ) — будет разлёт осколков и возможны тяжелые травмы… (Но я полагаю, что взрыв хорошего армированного отрезного диска, рассчитанного на скорость вращения 8500-12250об/мин, при его работе на скорости 3000об/мин — очень маловероятен…)
  Покупайте в станок только самые лучшие/дорогие, обязательно армированные диски! Примечание: круги малых диаметров — гораздо безопаснее, больших.
  Был опыт: пару раз, при работе с болгаркой (до 10000об/мин), я перекашивал инструмент в глубоком пропиле — диск заклинивал, болгарка рвалась из рук, а диск с мясом выдирался из пропила… так вот — отрезной круг (малого диаметра 115мм) ни разу не лопнул и даже не обломался, а лишь жестоко раздербанивался по окружности (абразивный наполнитель вылетел, бахромой торчало армирующее волокно). Повезло? Но 10000об/мин — это уже реально страшно, не то что 3000об/мин…
• При заклинивании отрезного диска — электроточило ЭТ-150 (250Вт) легко и резко останавливается (такое бывало пару раз, при резке толстых и вязких материалов, свыше нормального режима), при этом случалась одна неприятность: левый круг, большей массы и инерции, продолжал вращаться, откручивал гайку (на дешёвых бытовых точилах — простой ненадёжный крепёж), точильный круг спадал с вала и катился куда мог… Примечание: для электроточила бОльшей мощности (500Вт) — развитие ситуации может быть опаснее. /*Поэтому не стоит использовать, как основу для станка, электроточило слишком большой мощности — 500Вт достаточно!*/
• Заклинивание отрезного диска с одновременным сломом/надломом его рабочей поверхности (например, если большая заготовка, при пилении, выпала из рук) — теоретически, может привести к более опасным ситуациям: разбалансировке круга и дальнейшей его деструкции, с разлётом осколков… Но я с таким не сталкивался.

В любых нештатных случаях: сохраняйте хладнокровие и первым делом отключайте тумблер питания электроточила (наработайте рефлекс).У меня предусмотрен также альтернативный тумблер: электроточило подключено через удлинительный сетевой фильтр, на котором тоже есть тумблер питания (это на случай, если станок станет неуправляемо биться, слетит со стола, или возникнет вероятность разлёта осколков — когда будет опасно воспользоваться штатным тумблером на станине станка).

(например, стул в сборе), когда существует большая вероятность выхода инструмента из-под контроля — старайтесь стать чуть правее, так, чтобы ваше тело не находилось в одной плоскости с отрезным кругом: уйти из плоскости вероятного разлёта осколков (не только от круга, но и от обычного потока искр)…
Хотя, замечу: большую/длинную заготовку необходимо придерживать двумя руками — с двух сторон от опорного столика (подручника). Тогда пусть плоскость резки пересекает лишь ваша левая рука, по возможности…

Этапы работ по изготовлению наждака

1. Изначально необходимо определиться с размерами будущего наждачного станка, разработать его схему, чертежи конструктивных элементов. При желании, можно взять на вооружение чертежи, опубликованные в статье. Размеры будущего наждака необходимо привести в соответствие с габаритами имеющегося в наличии электрического двигателя.

2. Целесообразно заказать в токарной мастерской специальный фланец для крепления наждачного круга на вал электродвигателя с набором крепёжных гаек, поскольку самостоятельное изготовление данного элемента требует наличия специальных станков, а также соответствующего профессионального опыта.

3. Изготовление опорной рамы.

3.1. Используя углошлифовальную машинку, на широкой грани большой трубы прямоугольного сечения, согласно чертежу, следует вырезать паз, в который впоследствии будет помещён конденсатор. Также, потребуется вырезать в уголках соответствующие выемки для будущего монтажа электродвигателя.

3.2. Из имеющихся в наличии заготовок труб, уголков необходимо сварить раму, воспользовавшись сварочным аппаратом.

3.3. С помощью дрели нужно просверлить заданное количество отверстий под монтаж двигателя стиральной машины.

4. Изготовление вспомогательного столика.

4.1. На горизонтальной поверхности одной из металлических пластин требуется просверлить дрелью продольные пазы, которые будут служить направляющими для перемещения столика в определённое рабочее положение. Поверхность второй (верхней) пластины оставляется гладкой.

4.2. С помощью сварочного аппарата выполняется сварка элементов столика: 2-х металлических пластин, квадратной трубы.

5. За счёт болтового соединения, выполняется крепёж столика к раме.

6. Используя щётку по металлу, закрепленную на «болгарке», выполняется зачистка всех шероховатостей, неровностей полученной конструкции.

7. Все металлические части конструкции покрываются краской по металлу.

8. На нижнюю часть рамы крепятся резиновые амортизаторы при помощи саморезов.

9. Выполняется сборка электрической схемы, на раме закрепляется выключатель.

10. Из куска оцинкованной жести изготавливается и монтируется защитный фартук на двигатель.

11. Выполняется полная сборка конструкции точила, с подключением всех электрических элементов. Собранный наждак готов к работе.

Процесс самостоятельного изготовления точильного станка гарантированно окажется несложным даже для человека, имеющего небольшие навыки работы с металлом и обладающего элементарными познаниями в электрике. Такой наждак станет хорошим вспомогательным оборудованием для каждого хозяйственного человека, предпочитающего решать бытовые проблемы своими силами.

Каждый хозяин, так или иначе, сталкивается с ситуацией, когда ей необходимо заточить ножи, ножницы и другие острые предметы, которые с течением времени затупляются. Можно каждый раз обращаться к мастеру и платить за его услуги немалые деньги или приобрести готовый наждак, а можно проявить смекалку и порадовать свой кошелёк, сделав наждак своими руками.