Гидрокопировальное устройство — Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Введение

Государственная целевая программа создания комплекса
металлообрабатывающего оборудования, производства высокоточного
автоматизированного оборудования, в том числе гибких производственных модулей и
инструмента, на 2003-2022 годы (далее — программа «Станкостроение»)
разработана с учетом создания хозяйственной группы
«Белстанкоинструмент» и концепции ее деятельности, прогнозных планов
технического перевооружения машиностроительных производств организаций
республики на 2005 и последующие годы.

Станкостроение относится к числу отраслей машиностроительных производств,
от состояния которой во многом зависит научно-технический уровень самого
машиностроения, производства товаров народного потребления и оборонный
потенциал страны. Мировой опыт свидетельствует, что все развитые страны на
различных этапах формирования и развития экономики одним из государственных
приоритетов определяют развитие собственного станкостроения.

Проблема машиностроения Республики Беларусь, Российской Федерации и
других государств-участников Содружества Независимых Государств (далее- СНГ) —
в необходимости обновления активной части основных фондов, ибо повышение
технического уровня, обеспечение конкурентоспособности машиностроительной
продукции, в том числе продукции литейного машиностроения, соблюдение
требований организаций-смежников, диктуют срочность ее решения.

В вопросах обновления парка металлообрабатывающего оборудования
республики на этапе подъема промышленного производства решающая роль должна
отводиться отечественной станкоинструментальной промышленности. Решение этой
проблемы за счет импорта оборудования невозможно из-за отсутствия необходимых
финансовых ресурсов.

Сохранение и развитие станкоинструментального производства в Республике
Беларусь, определяющего уровень развития производительных сил и влияющего на
материальные и трудовые затраты в промышленности, является одним из важных
факторов обеспечения экономической безопасности страны.

Парк металлообрабатывающего оборудования Республики Беларусь составляет
около 145 тыс. металлорежущих станков и 30 тыс. кузнечно-прессовых машин.
Структура большей части оборудования морально и физически устарела. Доля
оборудования с возрастом более 10 лет составляет 83,9 процента, а по группам
финишного оборудования: шлифовальной — 84,6 процента, расточной — 85,2
процента.

Технологическое оборудование машиностроительной отрасли приобреталось в
60 -80-егоды, поддерживалось закупками по импорту и к настоящему времени за
период спада инвестиционных процессов физически изношено и морально устарело.
Износ активной части производственных фондов в отрасли достиг более 60
процентов, а средний возраст технологического оборудования — более 14 лет.

Наибольшее технологическое отставание наблюдается в литейном производстве
станкостроительной подотрасли машиностроения. Здесь преобладают энергоемкие и
трудоемкие технологии и оборудование 30 — 40-летней давности, не обеспечивающие
получение литых заготовок на уровне современных требований.

Технический прогресс в машиностроении, повышение мощности и
быстроходности машин, точности аппаратов и приборов, постоянно возрастающие
требования к надежности, долговечности изделий приводят к необходимости
обеспечения требуемой точности обработки ответственных деталей машин, что в
сочетании с расширением номенклатуры изделий вызывает необходимость
приоритетного выпуска прецизионных станков, ростом производительности и
гибкости основных групп металлорежущего оборудования.

Рыночные условия, жесткая конкуренция, недостаток оборотных средств
требуют минимизации сроков исполнения заказов, то есть необходимо решить
проблему сокращения производственного цикла изготовления деталей и изделий в
целом.

Решение этих проблем возможно только путем технического перевооружения
машиностроительного комплекса на базе современных технологий на всех стадиях
производственного цикла и при существующем парке металлорежущего оборудования
является проблематичным.

Для обновления парка металлообрабатывающего оборудования в
машиностроительном комплексе по установленным нормам ежегодно необходимо около
9 тыс. единиц различного оборудования, до 25 процентов которого может быть
поставлено организациями республики.

Целью программы «Станкостроение» является определение условий и
мер по обеспечению развития национальной станкостроительной индустрии для более
полного удовлетворения машиностроительного комплекса конкурентоспособным
металлообрабатывающим оборудованием и инструментом.

Целями развития отечественного станкостроения являются:

·        создание и выпуск конкурентоспособного высокоточного
металлообрабатывающего оборудования, расширение и обновление номенклатуры
выпускаемых станков, создание научно-технического потенциала для приближения
структуры выпускаемых станков к уровню продукции лидеров мирового
станкостроения, значительное расширение участия отечественного станкостроения в
техническом перевооружении машиностроительного комплекса Республики Беларусь;

·        создание и выпуск прогрессивных инструментов повышенной
стойкости и производительности, в том числе из сверхтвердых и других
композиционных материалов, позволяющих реализовать технологические возможности
создаваемого оборудования, обеспечивающих устойчивые процессы резания на
экономичных режимах, создание технологий изготовления и упрочнения
высококачественного инструмента.

Наиболее актуальной задачей станкостроения является обеспечение
конкурентоспособности — комплексного параметра, зависящего от технических
(производительность, точность, качество, и другие), организационных (срок
поставки, рассрочка платежа, ориентация на конкретного потребителя, сервисное
обслуживание) и экономических (себестоимость, уровень косвенных затрат)
факторов.

За последние 15 лет в промышленности развитых стран произошли
революционные преобразования. Существенно изменились основные характеристики,
определяющие конкурентоспособность: производительность: предельно достижимые
скорости резания возросли в 10 раз, скорости холостых ходов — в 4 раза.

Реализация столь интенсивных режимов осуществима лишь на автоматическом
оборудовании; точность возросла на деталях машиностроения примерно в 10 раз: с
0,01 мм до 0,001 — 0,002 мм, появился обширный класс деталей с точностями 0,3 и
0,1 микрометра.

Ранее задача обеспечения точности в отечественном станкостроении в полной
мере решена не была, так как финишные операции закрывали за счет импорта
оборудования. На современном рынке требуется сочетание точности,
производительности и гибкости; качество, стабильность и однородность продукции
обеспечивается за счет повышения прочности, износостойкости, размерной точности
заготовок, автоматизации технологических процессов, исключения влияния
работника на конечный результат, особенно на финишных операциях, автоматизации
сборочных и контрольных операций путем использования автоматизированных
сборочных технологических систем, тщательного контроля качества на всех этапах
автоматическими контрольными средствами; сокращение сроков поставки и
выполнения заказа достигается за счет коренной перестройки производства,
широкого использования агрегатных узлов, введения не только месячного, но
суточного и сменного планирования производства с оптимизацией производственной
программы, складских запасов, объема незавершенного производства, транспортных
перевозок и тому подобное, обеспечивающих повышение размера прибыли, снижение
потерь и экономию ресурсов; комплексная поставка — совместные разработки с
заказчиком — рассрочка платежей — длительное сотрудничество (информационная и
технологическая поддержка потребителя) на протяжении всего жизненного цикла.

Все эти новации существенно изменят ситуацию на рынках сбыта оборудования
и потребуют существенной модернизации производства на совсем иной базе.

Станкостроение должно сыграть существенную роль в коренной реконструкции
организаций машиностроительного комплекса.

.4.4 станок
специальный токарный гидрокопировальный мод.1б732

Полуавтомат предназначен для токарной обработки деталей в патроне или
центрах деталей сложной конфигурации: обточки цилиндрических, конических и
сферических поверхностей в условиях серийного, крупносерийного производства.

Гидравлический двигатель используется для того, чтобы регулировать
движение инструмента , задней бабки и так же как для того, чтобы получить
процесс копирования непосредственно.

Таблица 1.4- Технические характеристики

Максимальный диаметр
механической обработки, мм

320

Максимально допускаемый
диаметр заготовки, мм

600

Максимальная длина
заготовки, мм

1000, 1400, 2000

Максимальное продольное
перемещение копировального суппорта, мм

1410

Максимально поперечное
перемещение копировального суппорта, мм

165

Максимальное число проходов
копировально суппорта

7

Диаметр шпинделя, мм

180

Перемещение шпинделя, мм

200

Пределы частот вращения
шпинделя, об/мин

56…900

Диапазон подач
копировального суппорта, мм/мин

20..450

Диапазон подач поперечного
суппорта, мм/мин

10..240

Масса, кг

11500

Габариты, мм

4070×1800×2615

4.1 Автомат
токарный многорезцово — копировальный мод.1М713П

Полуавтомат предназначен для токарной обработки деталей в патроне или
центрах деталей сложной конфигурации: обточки цилиндрических, конических и
сферических поверхностей в условиях серийного, крупносерийного производства.

Рисунок 3 Автомат токарный многорезцово -копировальный мод.1М713П

Таблица 1.1- Технические характеристики

Диаметр детали над
станиной, мм

400

250

Пределы частот вращения
шпинделя, об/мин

50…1000

Мощность главного привода,
кВт

17

Класс точности

Н

Габариты станка, мм:

Длина

2435

Ширина

1250

Высота

1985

Вес станка, кг

4700

1.4.2 Станок токарно-гидрокопировальный специальный мод. КЖ 1832

Предназначен для черновой обработки осей колёсных пар вагонов,
тепловозов, электровозов и мотор-вагонных секций.

Особенности конструкции:

Заготовкой оси является поковка или винтовой прокат, подрезанная в размер
оси с припуском и зацентрованная с обеих сторон.

Обработка заготовки производится двумя гидрокопировальными суппортами за
одну установку, предварительно по упорам и окончательно по копиру.

Станок имеет наклонную литую станину с направляющими для установки
ведущих бабок (левой и правой) и направляющими для гидрокопировальных
суппортов.

4.5
Компоновка токарного гидрокопировального полуавтомата модели1722

Рисунок 7 Компоновочная схема станка мод. 1722

А-Передняя бабка с коробкой скоростей

Б- Направляющая копировального суппорта

В- Станина

Г- Гидрокопировальный суппорт

Д- Балочка с бабками для установки эталона

Е- Задняя бабка

Ж- Гидропривод

—        маховичок для установки золотникового устройства копировального
суппорта

—        маховичок ограничителя движения щупа

—        маховичек настройки балочки с эталоном

—        рукоятка включения станка

Обрабатываемая заготовка устанавливается в центрах передней и задней
бабок. Режущие инструменты закрепляются в копировальном и подрезных суппортах,
приводимых в движение гидроприводом.

Копировальный суппорт снабжен следящей системой, воспроизводящей форму
обрабатываемой заготовки по эталону или шаблону, установленному в бабках на
балочке.

Подрезные суппорты предназначены для прорезания глубоких канавок и
подрезания торцов.

Управление гидросистемой осуществляется панелями, в каждой из которых
находятся распределительные золотник, дроссель, автоматический регулятор и т.
д.

Принятая компоновка копировального и подрезных суппортов обеспечивает
удобный доступ к обрабатываемой заготовке и инструментам.

Применение гидропривода обеспечивает дистанционное электрогидравлическое
управление рабочими органами станка.

Про другие станки:  Автоматизации технологических процессов | цены на услуги КБ-78

Основные технические характеристики станка

Класс точности станка Н

Наибольший диаметр обрабатываемой детали в мм:

над станиной …………………………………………………..……….490

над суппортом …………………………………………………..…..…200

Расстояние между центрами в мм: ……………………………….…..828

Пределы чисел оборотов шпиндели в минуту …………………71-1410

Наибольший ход копировального суппорта в мм:

Продольный ………………………………………………………….…810

Поперечный……………………………………………………………..110

Наибольший поперечный ход подрезного суппорта в мм: ………….100

Пределы гидравлических подач суппортов в мм/мин:

Копировального ……………………………………………..……..20-700

Подрезного …………………………………………………………..18-400

Мощность главного электродвигатели в кВт: ………………………….28

РАСЧЕТ
РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ

Материал обрабатываемой заготовки принимаем сталь 45, твердостью 280 НВ.

Определяем диаметр фрезы: Гидрокопировальное устройство
 - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Режимы резания при фрезеровании торцевой фрезой диаметром 140 мм, глубина
фрезерования t=4 мм.

Производим расчет режимов резания в соответствии с [6, стр. 281]:

Определение рекомендуемой подачи на зуб sz, минутной подачи sм и подачи на оборот s:

по таблице 37 [5, стр.285], т.к. материал режущей части Р6М5 принимаем: s=1,8 мм /об;

Определение скорости резанья v:

где
Сv — коэффициент, по табл. 39 [6, стр286], Сv=155;
D — диаметр фрезы, D=140 мм; T —
период стойкости инструмента, по табл. 40 [6, стр. 290] принимаем Т=120 мин; t —
глубина фрезерования, t=3 мм; B — ширина фрезерования, B=400мм;

Kv — общий
поправочный коэффициент на скорость резанья, учитывающий фактические условия
резанья:

где Kмv — коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого
материала, по табл. 4 [5, стр. 263] принимаем Kмv=0,8;

Kпv — коэффициент, учитывающий влияние
состояния поверхности заготовки на скорость резанья, по табл. 5 [6, стр. 263]
принимаем Kиv=0,9;

Kиv — коэффициент, учитывающий влияние
инструментального материала на скорость резания, по табл. 6 [6, стр. 263]
принимаем Kиv=1,0.

q, m, x, y, u, p — показатели степени, по табл. 39 [6, стр. 286] принимаем их
равными соответственно 0.25, 0.2, 0.1, 0.4, 0.15, 0.

Определение
частоты вращения шпинделя n:

В соответствии с паспортом станка принимаем ближайшую частоту вращения
шпинделя в меньшую сторону, т.е. nд=145
об/мин, тогда действительная скорость резанья будет равна:

Определение
главной составляющей силы резания Pz:

где
Ср — коэффициент, по табл. 41 [6, стр. 291] принимаем Ср=82,5; Kмр —
поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала по табл. 10 [5,
стр265] принимаем Kмр=1,0;

x, y, n, q, w —
показатели степени, равные по табл. 41 [6, стр. 291] соответственно 0.95, 0.8,
1.1, 1.1, 0.

Величины остальных составляющих силы резанья (рис. 1.16) рассчитываем по
табл. 42 [6, стр. 292]:

где Ph — горизонтальная сила (сила подачи);
Pv — вертикальная сила; Py — радиальная сила; Px — осевая сила.

Рисунок 10 Составляющие силы резанья при симметричном торцевом
фрезеровании

Определение мощности резания Ne

РАСЧЁТ
НАПРАВЛЯЮЩИХ

Рисунок 11 Расчетная схема направляющих скольжения

Составляются три уравнения равновесия в виде суммы проекций действующих
на суппорт сил ΣFi = 0 на оси координат X, Y и Z:

1) ∑Fix = 0: — Py — f
*(RА RВ RС) Fа = 0;

) ∑Fiy = 0: — Px RВ
= 0;

) ∑Fiz = 0: — Pz — G RА RС = 0.

Составляются еще три уравнения равновесия в виде суммы моментов
действующих на суппорт сил ∑M = 0 относительно осей координат X, Y и Z:

) ∑Mx (Fi) = 0: Px ×
(Н b/2) Gу × yG Pz × yP — RС × bо = 0

) ∑My (Fi) = 0: Pz × xP — Py ×
(Н b/2) — Fа × zF Gx × xG — RА × xA — RС × xC = 0

) ∑Mz (Fi) = 0: Py ×
yP — Fа × yF Px × xP f × RС × bo — f × RB × a/2 — RB
×
xB = 0

Для определения всех семи неизвестных дополнительно используется седьмое
уравнение в соответствии с условием распределения между двумя направляющими
рабочего органа моментов внутренних сил, т. е. от реакций в направляющих,
равных моментам внешних сил относительно оси Y пропорционально их жесткости и
соответственно ширине, т. е.:

∑Miy = -Py ×
(Н b/2) Pz × xP — Fа × zF Gx × xG = -RА × xA — RС × xC;А × xA / RС × xС = а/с или RА × xA × с — RС × xС × а = 0

Где Px, Py, Pz — составляющие силы резания при токарной обработке;-
коэффициент трения скольжения направляющих;, RB, RС — реакции на гранях
направляющих рабочего органа;а — тяговая сила от поршня ГЦ;- сила тяжести
подвижных частей рабочего органа, т. е. суппорта;- высота центров шпиндельной
бабки, т. е. расстояние от оси шпинделя до рабочей поверхности направляющих;

a, b, c — ширина рабочих поверхностей направляющих;, yG, xP, yP, yF,
zF — координаты точек приложения силы тяжести подвижных частей суппорта,
составляющих силы резания и тяговой силы;о — расстояние между серединами
рабочих поверхностей направляющих;, xB, xС — координаты точек приложения
реакций по длине направляющих рабочего органа, т. е. суппорта.

Из первых четырех уравнений находятся реакции RА, RВ, RС и тяговая сила
Fа:В = Py=6000 НС = [Px ×
(Н b/2) Gy × yG Pz × yp] / bo =
[4000 ×
(200 35/2) 2940 × cos45’ × 240 8000 × 220] / 480 =
6518,5 НА = Pz G — [Px × (Н b/2) Gy × yG Pz × yp] / bo = 8000 2940 — [4000 × (200
35/2)

РАЗРАБОТКА
СМАЗОЧНОЙ СИСТЕМЫ

В продольном приводе подач используется направляющие.

Заполнение кареток осуществляется консистентной смазкой: К2К по DIN 51825 или КР2К по DIN51818 (при повышенных нагрузках).

Перед запуском в работу необходимо провести базовую смазку. Первичную
смазку проводят количеством масла в 3 раза превышающее номинальное значение.
Для нормальных условий работы (нагрузка £0,03С) смазка должна производиться с помошью импульсного
смазывания, расход смазки 0,7 см3. при неблагоприятных условиях, как
загрязненность, вибрации, ударные нагрузки и т.п. рекомендуется увеличить объем
смазки. При нагрузках меньше указанных, интервалы импульсов могут быть
увеличены.

ЛИТЕРАТУРА

1. Кочергин А. И. Конструирование и расчет металлорежущих
станков и станочных комплексов. Курсовое проектирование: Учеб. Пособие для
вузов. — Мн.: Выш. шк., 1991. — 382 с.: ил.

2    .Расчеты деталей машин: Справ. Пособие/ А. В. Кузьмин,
И. М. Чернин, Б. С. Козинцов. — 3-е изд., перераб. и доп. — Мн.: Выш. шк.,
1986. — 400 с.: ил.

3. Атлас по проектированию деталей машин: Учеб. Пособие/ А.
Т. Скойбеда,

В. А. Курмаз; Под общ. Ред. А.Т. Скойбеды. — Мн.: Выш. шк.,
2000.

. Детали машин и основы конструирования: Учеб./А.Т. Скойбеда,
А.В. Кузьмин, Н.Н. Макейчик; Под общ. Ред. А.Т. Скойбеды. — Мн.: Выш. шк.,
2000. — 584с: ил.

. Станочное оборудование автоматизированного производства. В
2-х томах. Под общей ред. В. В. Бушуева. — М.: Изд-во “Станки”, 1994. — 656 с.
Том 2-и, ил.

6    .Кузнецов Ю. И., Маслов А. Р., Байков А. Н. Оснастка для
станков с ЧПУ: справочник. — 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение,
1990. — 512 л.: ил.

7. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В
3-х т. — 6-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1982. -Т.2. -584 с.;
Т.3. — 576 с.

Гидрокопировальное устройство
— большая энциклопедия нефти и газа, статья, страница 1

Cтраница 1

Гидрокопировальное устройство состоит из дифференциального цилиндра 7 и однокромочного золотника 8; однако это отнюдь не является обязательным — в качестве гидрокопировальной схемы может быть применена и любая другая ее компоновка.
[1]

Гидрокопировальное устройство в процессе обработки вместе с суппортом станка получает продольное перемещение от ходового вала, а поперечное ( под углом 45) производится гидравлическим суппортом, в котором цилиндр 7 имеет возможность перемещаться относительно поршня, шток 8 которого закреплен неподвижно.
[2]

Гидрокопировальное устройство, установленное на токарном станке, позволяет автоматизировать перемещение суппорта при обработке ступенчатых валов сложной конфигурации.
[3]

Гидрокопировальные устройства позволяют обрабатывать методом автоматического копирования по эталонной детали или плоскому копиру различные заготовки с цилиндрическими, коническими и фасонными поверхностями и подрезать торцы, расположенные под углом 90 к оси.
[4]

Гидрокопировальные устройства металлорежущих станков.
[5]

Гидрокопировальное устройство работает следующим образом.
[6]

Гидрокопировальное устройство работает следующим образом. Масло от насоса Н ( рис. 152 6) поступает в центральное отверстие неподвижного штока Ш и оттуда в заднюю полость подвижного цилиндра Ц, который сделан за одно целое с кареткой суппорта и резцедержателя. Из задней полости цилиндра масло перетекает в переднюю полость через малое калиброванное отверстие а в поршне П, а оттуда через золотниковое устройство идет на слив в бак.
[7]

Гидрокопировальное устройство КСТ-1 ( рис. 309), установленное на универсально-токарном станке 1А62, позволяет обрабатывать методом автоматического копирования по эталонной детали или плоскому копиру не только детали фасонного профиля, но и различные ступенчатые валики с подрезанием торцов, расположенных под углом 90 к оси обрабатываемой детали. При этом можно применить более высокие режимы резания, чем при работе с ручным выключением подачи, резко сократить количество измерений, значительно уменьшить вспомогательное время.
[8]

Про другие станки:  Фрезер вместо фуганка и рейсмуса

Гидрокопировальное устройство КСТ-1 ( рис. 75) состоит из следующих узлов: копировального суппорта, следящего устройства со щупом, устройства для установки копира или эталона и гидропривода. В их задней части расположены под углом 45 к оси центров станка направляющие копировального суппорта, по которым перемещаются салазки этого суппорта, снабженного однорезцовым резцедержателем.
[9]

Это гидрокопировальное устройство работает по однокоорди-натной системе с продольной и поперечной подачами. Если необходим другой проход, то каретку суппорта отводят вручную в исходное положение и после замены копира первого прохода повторяют цикл обработки.
[10]

Это гидрокопировальное устройство работает по однокоордияат-ной системе с продольной и поперечной подачами. Если необходим другой рабочий ход, то каретку суппорта отводят вручную в исходное положение и после замены копира первого прохода повторяют цикл обработки.
[11]

Если гидрокопировальное устройство не используется, то для перехода к работе обычными способами нужно снимать верхний, суппорт и заменять его механическим.
[12]

Усовершенствовано двухкоординатное гидрокопировальное устройство, представляющее собой гидравлическую следящую систему с дроссельным регулированием, задающим элементом которого является щуп, перемещающийся по шаблону, а исполнительными механизмами — гидромоторы, соединенные с ходовыми винтами продольной и поперечной подач стола вертикально-фрезерного станка. Устройство предназначено для фрезерования заготовок по контуру обычной пальцевой фрезой.
[13]

Для установки гидрокопировального устройства необходимо снять верхнюю часть суппорта и освободить поперечные салазки каретки суппорта, после чего закрепить устройство на плите 10, установленной на поперечных салазках каретки, станка с задней стороны. При необходимости использовать токарный станок как универсальный нормальный поворотный резцедержатель крепят к плите 11, устанавливаемой на салазках в передней части станка.
[14]

Принцип работы гидрокопировального устройства следующий.
[15]

Страницы:  

   1

   2

   3

   4

Гидрокопировальный станок

Изобретение относится к станкостроению . Цель изобретения — расширение технологических возможностей. Указанная цель достигается за счет автоматизации измерения скорости продольной подачи резца и переключения рабочего и вспомогательного ходов каретки. Гидрокопировальный станок содержит основание 1, каретку с направляющими , основной гидроцилиндр, корпус которого установлен на направляющих с возможностью перемещения, a fro шток закреплен на каретке. На корпусе 4 размещены золотник 6 и резцедержатель 7 с резцом. На основании 1 закреплен копир, а на золотнике 6 установлен щуп 9. На каретке установлен корпус 12 дополнительного гидроцилиндра. Шток последнего закреплен на основании 1. На корпусе 12 дополнительного гидроцилиндра установлен дополнительный золотник 14 с щупом 15, предназначенный для взаимодействия с шаблоном 16, установленным на корпусе 4 основного гидроцилиндра. В корпусе 12 закреплена ступенчатая штанга, проходящая через выполненное в поршне дополнительного гидроцилиндра дроссельное отверстие . При перемещении каретки по основанию 1 дроссельное отверстие пропускает гидрожидкость со скоростью, зависящей от поперечного сечения ступенчатой штанги Скорость пропускания гидрожидкости через отверстие определяет скорость продольной подачи каретки 4 ил. со с 4 14 4 а ю о ю ю № 34 J 9 35 Фиг.1

СОЮЗ ГОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

1690949 А1

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

И (21) 4359010/08 (22) 05.01.88 (46) 15,11,91. Бюл. N 42 (72) В.Н. Трутнев (53) 621.023 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

¹ 1310115, кл, В.23 В 3/28, 1985. (54) ГИДРОКОПИРОВАЛЬНЫЙ СТАНОК (57) Изобретение относится к станкостроению. Цель изобретения — расширение технологических возможностей. Указанная цель достигается за счет автоматизации измерения скорости продольной подачи резца и переключения рабочего и вспомогательного ходов каретки. Гидрокопировальный станок содержит основание 1, каретку с направляющими, основной гидроцилиндр, корпус которого установлен на направляющих с воэможностью перемещения, à его шток закреплен на каретке. На корпусе 4 размещены золотник 6 и реэцедержатель 7 с резцом. На основании 1 закреплен копир, а на золотнике 6 установлен щуп 9. На каретке установлен корпус 12 дополнительного гидроцилиндра. Шток последнего закреплен на основании 1, На корпусе 12 дополнительного гидроцилиндра установлен дополнительный золотник 14 с щупом

15, предназначенный для взаимодействия с шаблоном 16, установленным на корпусе 4 основного гидроцилиндра. В корпусе 12 закреплена ступенчатая штанга, проходящая через выполненное в поршне дополнительного гидроцилиндра дроссельное отвер.стие, П ри перемещен ии каретки по основанию 1 дроссельное отверстие пропускает гидрожидкость со скоростью, зависящей от поперечного сечения ступенчатой штанги. Скорость пропускэния гидрожидкости через отверстие определяет скорость продольной подачи. каретки 4 ил.

1690949

15

35

45

55

Изобретение относится к станкостроению.

Цель изобретения — расширение технологических возможностей за счет автоматизации изменения скорости продольной 5 подачи резца и переключения рабочего и вспомогательного ходов каретки.

На фиг.1 изображен гидрокопировальный станок, общий вид, на фиг.2 — вид А на фиг,1; на фиг,3 — гидроцилиндр с золотником, разрез; на фиг.4 — дополнительный гидроцилиндр со ступенчатой штангой и золотником, разрез.

Гидрокопировальный станок содержит основание 1, каретку 2 с направляющими 3, основной гидроцилиндр, корпус 4 которого установлен на направляющих 3, а шток 5 закреплен на каретке 2, золотник 6 и резцедержатель 7, размещенные на корпусе 4 гидроцилиндра, копир 8„закрепленный на основании 1, и щуп 9, установленный на золотнике 6 посреДством рычага 10, промежуточного щупа-нониуса 11. На каретке 2 установлен корпус 12 дополнительного гидроцилиндра, шток 13 которого закреплен на основании 1. На корпусе 12 дополнительного гидроцилиндра установлен дополнительный золотник 14 со щупом 15, предназначенным для взаимодействия с шаблоном 16, установленным на корпусе 4 основного гидроцилиндра.

В корпусе 12 дополнительного гидроцилиндра закреплена ступенчатая штанга 17, проходящая через выполненное в поршне

18 дополнительного гидроцилиндра дроссельное отверстие 19, Поршень 20 делит основной гидроцилиндр на две полости А и Б, сообщенные посредством канала с кольцевой щелью В.

Золотник 6 имеет внутри ступенчатый стержень 21, перемещающийся в золотниковой втулке 22, Ступенчатый стержень 21 с одной стороны имеет полую часть 23, в которой помещена пружина 24, упирающаяся в крышку 25 золотника 6.

Поршень 18 делит внутреннюю часть дополнительного гидроцилиндра на две полости Г и Д, соединенные каналом с кольцевой щелью Е золотника 14, В золотнике 14 помещен ступенчатый стержень 26, имею щий пружину 27 в полой части 28 и перемещающийся во втулке 29. Полая часть 28 ступенчатого стержня под действием пружины 27 стремится закрыть кольцевую щель Е.

Для автоматического отвода корпуса 4 основного гидроцили ндра резцедержателя

7 предусмотрен рычаг 30, установленный на рычаге 10, а на копире 8 — упор 31.

Кроме того, для ствода дополнительного гидроцилиндра и резца в осевом напраалении предусмотрен шаблон 16 с выступом, прикрепленный к основному гидроцилиндру, а на торце корпуса золотника 14 помещен рычаг 32, взаимодействующий со щупом 15 золотника 14 и выступом шаблона, который фиксирует стержень 26 золотника 14, корпус 12 гидроцилиндра и резец в отведенном крайнем положении.

Предварительная подача резца на глубину резания осуществляется вручную с рабочего места токаря вращением винта 33, кинематически связанного с кареткой 2. Установку острия щупа 9 на заданные линейные размеры производят вращением винта

34, установленного на кронштейне неподВижного основания 1.

Для фиксации основного гидроцилиндра и соответственно резца предусмотрена плоская пружина 35. На щупе 9 установлена рукоятка 36.

Гидрокопировальное устройство работает следующим образом.

После установки и закрепления обрабатываемой детали на станке поворачивают эксцентриковую рукоятку 36 влево. при этом корпус 4 гидроцилиндра вместе со щупом 9 и резцом перемещаются вперед. т.е. острие щупа 9 подоходит к поверхности копира 8. а резец — к торцу обрабатываемой детали и останавливаются в таком положении. В процессе движения корпуса 4 гидроцилиндра вперед шаблон 16 также перемещается и касается рычага 32 той частью, где ширина его будет наименьшей

Рычаг поворачивается под действием растягивающей пружины 27 в полой части стержня 26, при этом переливная щель Е в золотниковой втулке 29 закрыта. В этом случае, масло, минуя сливной бак, заполняет переднюю полость Г корпуса 12 гидроцилиндра. Так как поршень 18 со штоком 13. выполнены неподвижно, корпус 12 гид роцилиндра начинает перемещаться вместе с кареткой 2 вперед, при этом острие щупа

9 скользит по поверхности копира 8, управляя движением резца в радиальном направлении. Продольная подача резца в этом случае самая мелкая за счет прохождения многоступенчатой штанги 17 с наибольшим диаметральным размером через дроссельное отверстие 19 в теле поршня 18. Так как количество жидкости в переднюю полость Г корпуса 12 гидроцилиндра будет протекать меньше, то и скорость движения резца будет небольшой, а чистота обрабатываемой поверхности и точность будет высокой, и наоборот, продольная подача резца автоматически увеличивается при прохождении ступенчатой штанги 17 меньшим диаметральным размером, за счет этого пе1690949 реливное сечение в поршне 18 увеличивается и количество жидкости, поступающее в переднюю полость Г корпуса 12 гидроцилиндра, резко возрастает. После завершения обработки всех поверхностей детали рычаг 30, смонтированный на рычаге 10, подходит к упору 31, поворачивает рычаг 10 вправо и отводит стержень 21 золотника 6 в исходное положение, а плоская пружина 35 фиксирует его в этом состоянии. Вследствие отвода корпуса 4 гидроцилиндра шаблон 16 своим выступом поворачивает рычаг

Про другие станки:  Шлифовальные станки | Машиностроение

32 вправо и отводит стержень 26 золотника

14 в крайнее положение.

В результате вновь образуется кольцевая щель Е, масло сливается в бак и суппорт останавливается. Процесс завершен. Далее производится нарезка резьбы.

Формула изобретения

Гидрокопировальный станок, содержащий основание, каретку с направляющими, гидроцилиндр, корпус которого установлен на направляющих каретки с возможностью перемещения, а шток закреплен на каретке, золотник и реэцедержатель, размещенные на корпусе гидроцилиндрэ, копир, закрепленный на основании, и щуп, установлен5 ный на золотнике и йредназначенный для взаимодействия с копиром, о т л и ч а ю щ ий с я тем, что, с целью расширения технологических возможностей за счет совмещения технологических операций, станок снабжен

10 дополнительным гидроцилиндром с золотником, дополнительным щупом и шаблоном, причем корпус дополнительного гидроцилиндра закреплен на каретке, а его шток жестко связан с основанием, допол15 нительный щуп установлен на золотнике дополнительногоо гидроцилиндра и предназначен для взаимодействия с шаблоном, закрепленным на корпусе основного гидроцилиндра, а в корпусе дополнительно20 ro гидроцилиндра закреплена введенная в станок ступенчатая штанга, проходящая через выполненное в поршне дополнительного гидроцилиндра дроссельное отверстие.

РидА

1690949

1690949

Составитель В.Капранов

Редактор М.Кобылянская Техред М.Моргентал Корректор M.Максимишинец

Заказ 3885 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5

Производственно-издательский комбинат «Патент», г, Ужгород, ул. Гагарина, 101

Гидрокопировальный станок Гидрокопировальный станок Гидрокопировальный станок Гидрокопировальный станок Гидрокопировальный станок 

Задняя бабка

В станке модели 1722 задняя бабка гидрофпцирована. С помощью гидравлики осуществляется быстрый отвод и подвод пиноли, поджим заднего центра и закрепление пиноли в корпусе задней бабки.

Установочное перемещение задней бабки по направляющим станины производится вручную посредством ходового винта 21 (рис. 46, в) и маточной гайки 20, закрепленной в корпусе 1 бабки. Закрепление задней бабки на направляющих станины осуществляется болтами 30 и прижимными планками 22.

Вращающийся шпиндель 6 задней бабки смонтирован на подшинниках качения в пиноли 12. В передней опоре установлены двойной цилиндрический регулируемый роликовый подшипник 4 и два шариковых упорных подшипника 5 и 7. Задняя опора шпинделя состоит из двух однорядных шариковых подшипников 10 и 11. Регулировка роликового подшипника 4 с внутренним комическим кольцом осуществляется гайкой 3.

В конус шпинделя задней бабки вставляется центр 2, который вынимается с помощью клипа, вставляемого в окно б. Клин нажимает на стержень 9, а последний выталкивает центр.

Пиноль 12 может перемещаться в отверстии корпуса 1. В пиноли профрезерован продольный паз а, в который входит шпонка 8, не допускающая поворота пиноли относительно своей оси.

Для перемещения пиноли используется гидроцилиндр, который состоит из крышки 18, гильзы 16 и фланца 14. Цилиндр присоединяется к корпусу задней бабки. Поршень 17 закреплен на штоке 15, который посредством диска 13 связан с пинолью 12.

При подаче масла из напорной магистрали через фланец 14 с левой стороны поршня пиноль с центром быстро отводится назад. Подвод пиноли к изделию и поджим центра происходят, когда масло подводится по каналам крышки 18 в правую полость гидроцилиндра.

После поджима центра пиноль должна быть закреплена в корпусе бабки. Это закрепление осуществляется двумя плавающими гидравлическими зажимами, каждый из которых состоит из двух втулок 23 и 28, поршня 26, штока 25 и пружины 29. Как поршень, так и шток имеют по два уплотнительных кольца 24 и 27.

Для зажима скалки масло под давлением подается по трубопроводам 19 и 31 в полость между поршнем 26 и втулкой 23. При этом поршень 26 перемещается влево и через шток 25 тянет втулку 28, прижимая ее к пиноли с правой стороны. В то же время масло давит на втулку 23, прижимая ее к пиноли с левой стороны. Освобождается пиноль пружиной 29 после того как рабочие полости зажимов отключаются от напорной магистрали.

Станок токарный гидрокопировальный ем-473

Предназначен для черновой и чистовой токарной обработки в центрах деталей типа «Вал» с прямолинейными и криволинейными образующими методом копирования одним резцом по всему профилю, многорезцовым или многорезцово-копировальным способом.

Обработка основного профиля производится резцами копировального суппорта, канавка и торцы обрабатываются резцами поперечного суппорта.

Полуавтомат может оснащаться специальными наладками под конкретную деталь, встраиваться в автоматическую линию.


ПараметрыЗначения
Наибольший диаметр обрабатываемых изделий над суппортом, мм250
Наибольшая длина обрабатываемых изделий, мм710/1250
Расстояние от низа основания до оси центров станка, мм1060
Расстояние от передней стенки станка до оси центров станка, мм220
Бабка передняя
Конец шпинделя фланцевый1-8
Конус в шпинделе80-АТ7
Отверстие в шпинделе70
Частота вращения шпинделя, об/мин100…2000
Количество скоростей вращения шпинделя14
Количество подключаемых ступней4
Бабка задняя
Конус шпинделя в пинолиМорзе 5АТ7
Наибольший ход пиноли, мм155
Наибольшая скорость перемещения пиноли подвод/отвод, м/мин4/5,2
Суппорт копировальный
Предел рабочих подач
Количество автоматически переключаемых подач3
Ускоренный ход каретки: влево, м/мин4,5
вправо, м/мин3,9
Ползуна: подвод, м/мин2,42
отвод, м/мин2,0
Суппорт копировальный
Предел рабочих подач, мм/мин10…630
Ускоренный ход ползуна: подвод, мм/мин2,42
отвод, мм/мин2,0
Размеры станка: длина, ширина, высота, мм2990/3420, 1530, 2200
Масса станка, не более, кг6400/6800
Мощность электродвигателя, кВт13/18
ПараметрыЗначения
Наибольший диаметр обрабатываемых изделий над суппортом, мм250
Наибольшая длина обрабатываемых изделий, мм710/1250
Расстояние от низа основания до оси центров станка, мм1060
Расстояние от передней стенки станка до оси центров станка, мм220
Бабка передняя
Конец шпинделя фланцевый1-8
Конус в шпинделе80-АТ7
Отверстие в шпинделе70
Частота вращения шпинделя, об/мин100…2000
Количество скоростей вращения шпинделя14
Количество подключаемых ступней4
Бабка задняя
Конус шпинделя в пинолиМорзе 5АТ7
Наибольший ход пиноли, мм155
Наибольшая скорость перемещения пиноли подвод/отвод, м/мин4/5,2
Суппорт копировальный
Предел рабочих подач
Количество автоматически переключаемых подач3
Ускоренный ход каретки: влево, м/мин4,5
вправо, м/мин3,9
Ползуна: подвод, м/мин2,42
отвод, м/мин2,0
Суппорт копировальный
Предел рабочих подач, мм/мин10…630
Ускоренный ход ползуна: подвод, мм/мин2,42
отвод, мм/мин2,0
Размеры станка: длина, ширина, высота, мм2990/3420, 1530, 2200
Масса станка, не более, кг6400/6800
Мощность электродвигателя, кВт13/18

Также посетители сайта смотрят

станок токарный гидрокопировальный ем-473 возможно приобрести в лизинг. А также мы доставим станок токарный гидрокопировальный ем-473 в Москву, Санкт-Петербург, Новосибирск, Екатеринбург, Нижний Новгород, Самару, Омск, Казань, Челябинск, Ростов-на-Дону, Уфу, Волгоград… А ТАКЖЕ В ЛЮБОЙ ГОРОД России, Белоруссии и Казахстана. Обращайтесь к специалистам компании.  

Станок токарный гидрокопировальный са800 | станочный мир

Если Вам необходимо купить Станок токарный гидрокопировальный СА800 звоните по телефонам:

в Москве         7 (499) 372-31-73
в Санкт-Петербурге   7 (812) 245-28-87
в Минске       375 (17) 276-70-09
в Екатеринбурге   7 (343) 289-16-76
в Новосибирске     7 (383) 284-08-84
в Челябинске     7 (351) 951-00-26
в Тюмени        7 (3452) 514-886

в Нижнем Новгороде   7 (831) 218-06-78
в Самаре   7 (846) 201-07-64
в Перми    7 (342) 207-43-05
в Ростове-на-Дону  7 (863) 310-03-86
в Воронеже     7 (473) 202-33-64
в Красноярске        7 (391) 216-42-04

в Нур-Султане  7 (7172) 69-62-30;

в Абакане, Альметьевске, Архангельске, Астрахани, Барнауле, Белгороде, Благовещенске, Брянске, Владивостоке, Владимире, Волгограде, Вологде, Иваново, Ижевске, Иркутске, Йошкар-Оле, Казани, Калуге, Кемерово, Кирове, Краснодаре, Красноярске, Кургане, Курске, Кызыле, Липецке, Магадане, Магнитогорске, Майкопе, Мурманске, Набережных Челнах, Нижнекамске, Великом Новгороде, Новокузнецке, Новороссийске, Новом Уренгое, Норильске, Омске, Орле, Оренбурге, Пензе, Перми, Петрозаводске, Пскове, Рязани, Саранске, Саратове, Севастополе, Симферополе, Смоленске, Сыктывкаре, Тамбове, Твери, Томске, Туле, Улан-Удэ, Ульяновске, Уфе, Хабаровске, Чебоксарах, Чите, Элисте, Якутске, Ярославле и в других городах

По всей России бесплатный номер 8 (800) 775-16-64.

В странах СНГ — Беларуси, Казахстане, Туркменистане, Узбекистане, Украине, Таджикистане, Молдове, Азербайджане, Кыргызстане, Армении в городах Нур-Султан, Бишкек, Баку, Ереван, Минск, Ашхабад, Кишинев, Душанбе, Ташкент, Киев и других для покупки оборудования типа Станок токарный гидрокопировальный СА800 звоните на любой удобный номер, указанный на нашем сайте, или оставьте свои контакты под кнопкой ЗАКАЗАТЬ ЗВОНОК вверху сайта — мы сами Вам перезвоним.

1 Звезда2 Звезды3 Звезды4 Звезды5 Звезд (Пока оценок нет)
Загрузка...

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Войти