Введение
Государственная целевая программа создания комплекса
металлообрабатывающего оборудования, производства высокоточного
автоматизированного оборудования, в том числе гибких производственных модулей и
инструмента, на 2003-2022 годы (далее — программа «Станкостроение»)
разработана с учетом создания хозяйственной группы
«Белстанкоинструмент» и концепции ее деятельности, прогнозных планов
технического перевооружения машиностроительных производств организаций
республики на 2005 и последующие годы.
Станкостроение относится к числу отраслей машиностроительных производств,
от состояния которой во многом зависит научно-технический уровень самого
машиностроения, производства товаров народного потребления и оборонный
потенциал страны. Мировой опыт свидетельствует, что все развитые страны на
различных этапах формирования и развития экономики одним из государственных
приоритетов определяют развитие собственного станкостроения.
Проблема машиностроения Республики Беларусь, Российской Федерации и
других государств-участников Содружества Независимых Государств (далее- СНГ) —
в необходимости обновления активной части основных фондов, ибо повышение
технического уровня, обеспечение конкурентоспособности машиностроительной
продукции, в том числе продукции литейного машиностроения, соблюдение
требований организаций-смежников, диктуют срочность ее решения.
В вопросах обновления парка металлообрабатывающего оборудования
республики на этапе подъема промышленного производства решающая роль должна
отводиться отечественной станкоинструментальной промышленности. Решение этой
проблемы за счет импорта оборудования невозможно из-за отсутствия необходимых
финансовых ресурсов.
Сохранение и развитие станкоинструментального производства в Республике
Беларусь, определяющего уровень развития производительных сил и влияющего на
материальные и трудовые затраты в промышленности, является одним из важных
факторов обеспечения экономической безопасности страны.
Парк металлообрабатывающего оборудования Республики Беларусь составляет
около 145 тыс. металлорежущих станков и 30 тыс. кузнечно-прессовых машин.
Структура большей части оборудования морально и физически устарела. Доля
оборудования с возрастом более 10 лет составляет 83,9 процента, а по группам
финишного оборудования: шлифовальной — 84,6 процента, расточной — 85,2
процента.
Технологическое оборудование машиностроительной отрасли приобреталось в
60 -80-егоды, поддерживалось закупками по импорту и к настоящему времени за
период спада инвестиционных процессов физически изношено и морально устарело.
Износ активной части производственных фондов в отрасли достиг более 60
процентов, а средний возраст технологического оборудования — более 14 лет.
Наибольшее технологическое отставание наблюдается в литейном производстве
станкостроительной подотрасли машиностроения. Здесь преобладают энергоемкие и
трудоемкие технологии и оборудование 30 — 40-летней давности, не обеспечивающие
получение литых заготовок на уровне современных требований.
Технический прогресс в машиностроении, повышение мощности и
быстроходности машин, точности аппаратов и приборов, постоянно возрастающие
требования к надежности, долговечности изделий приводят к необходимости
обеспечения требуемой точности обработки ответственных деталей машин, что в
сочетании с расширением номенклатуры изделий вызывает необходимость
приоритетного выпуска прецизионных станков, ростом производительности и
гибкости основных групп металлорежущего оборудования.
Рыночные условия, жесткая конкуренция, недостаток оборотных средств
требуют минимизации сроков исполнения заказов, то есть необходимо решить
проблему сокращения производственного цикла изготовления деталей и изделий в
целом.
Решение этих проблем возможно только путем технического перевооружения
машиностроительного комплекса на базе современных технологий на всех стадиях
производственного цикла и при существующем парке металлорежущего оборудования
является проблематичным.
Для обновления парка металлообрабатывающего оборудования в
машиностроительном комплексе по установленным нормам ежегодно необходимо около
9 тыс. единиц различного оборудования, до 25 процентов которого может быть
поставлено организациями республики.
Целью программы «Станкостроение» является определение условий и
мер по обеспечению развития национальной станкостроительной индустрии для более
полного удовлетворения машиностроительного комплекса конкурентоспособным
металлообрабатывающим оборудованием и инструментом.
Целями развития отечественного станкостроения являются:
· создание и выпуск конкурентоспособного высокоточного
металлообрабатывающего оборудования, расширение и обновление номенклатуры
выпускаемых станков, создание научно-технического потенциала для приближения
структуры выпускаемых станков к уровню продукции лидеров мирового
станкостроения, значительное расширение участия отечественного станкостроения в
техническом перевооружении машиностроительного комплекса Республики Беларусь;
· создание и выпуск прогрессивных инструментов повышенной
стойкости и производительности, в том числе из сверхтвердых и других
композиционных материалов, позволяющих реализовать технологические возможности
создаваемого оборудования, обеспечивающих устойчивые процессы резания на
экономичных режимах, создание технологий изготовления и упрочнения
высококачественного инструмента.
Наиболее актуальной задачей станкостроения является обеспечение
конкурентоспособности — комплексного параметра, зависящего от технических
(производительность, точность, качество, и другие), организационных (срок
поставки, рассрочка платежа, ориентация на конкретного потребителя, сервисное
обслуживание) и экономических (себестоимость, уровень косвенных затрат)
факторов.
За последние 15 лет в промышленности развитых стран произошли
революционные преобразования. Существенно изменились основные характеристики,
определяющие конкурентоспособность: производительность: предельно достижимые
скорости резания возросли в 10 раз, скорости холостых ходов — в 4 раза.
Реализация столь интенсивных режимов осуществима лишь на автоматическом
оборудовании; точность возросла на деталях машиностроения примерно в 10 раз: с
0,01 мм до 0,001 — 0,002 мм, появился обширный класс деталей с точностями 0,3 и
0,1 микрометра.
Ранее задача обеспечения точности в отечественном станкостроении в полной
мере решена не была, так как финишные операции закрывали за счет импорта
оборудования. На современном рынке требуется сочетание точности,
производительности и гибкости; качество, стабильность и однородность продукции
обеспечивается за счет повышения прочности, износостойкости, размерной точности
заготовок, автоматизации технологических процессов, исключения влияния
работника на конечный результат, особенно на финишных операциях, автоматизации
сборочных и контрольных операций путем использования автоматизированных
сборочных технологических систем, тщательного контроля качества на всех этапах
автоматическими контрольными средствами; сокращение сроков поставки и
выполнения заказа достигается за счет коренной перестройки производства,
широкого использования агрегатных узлов, введения не только месячного, но
суточного и сменного планирования производства с оптимизацией производственной
программы, складских запасов, объема незавершенного производства, транспортных
перевозок и тому подобное, обеспечивающих повышение размера прибыли, снижение
потерь и экономию ресурсов; комплексная поставка — совместные разработки с
заказчиком — рассрочка платежей — длительное сотрудничество (информационная и
технологическая поддержка потребителя) на протяжении всего жизненного цикла.
Все эти новации существенно изменят ситуацию на рынках сбыта оборудования
и потребуют существенной модернизации производства на совсем иной базе.
Станкостроение должно сыграть существенную роль в коренной реконструкции
организаций машиностроительного комплекса.
.4.4 станок
специальный токарный гидрокопировальный мод.1б732
Полуавтомат предназначен для токарной обработки деталей в патроне или
центрах деталей сложной конфигурации: обточки цилиндрических, конических и
сферических поверхностей в условиях серийного, крупносерийного производства.
Гидравлический двигатель используется для того, чтобы регулировать
движение инструмента , задней бабки и так же как для того, чтобы получить
процесс копирования непосредственно.
Таблица 1.4- Технические характеристики
Максимальный диаметр | 320 |
Максимально допускаемый | 600 |
Максимальная длина | 1000, 1400, 2000 |
Максимальное продольное | 1410 |
Максимально поперечное | 165 |
Максимальное число проходов | 7 |
Диаметр шпинделя, мм | 180 |
Перемещение шпинделя, мм | 200 |
Пределы частот вращения | 56…900 |
Диапазон подач | 20..450 |
Диапазон подач поперечного | 10..240 |
Масса, кг | 11500 |
Габариты, мм | 4070×1800×2615 |
4.1 Автомат
токарный многорезцово — копировальный мод.1М713П
Полуавтомат предназначен для токарной обработки деталей в патроне или
центрах деталей сложной конфигурации: обточки цилиндрических, конических и
сферических поверхностей в условиях серийного, крупносерийного производства.
Рисунок 3 Автомат токарный многорезцово -копировальный мод.1М713П
Таблица 1.1- Технические характеристики
Диаметр детали над | 400 | 250 |
Пределы частот вращения | 50…1000 | |
Мощность главного привода, | 17 | |
Класс точности | Н | |
Габариты станка, мм: | ||
Длина | 2435 | |
Ширина | 1250 | |
Высота | 1985 | |
Вес станка, кг | 4700 |
1.4.2 Станок токарно-гидрокопировальный специальный мод. КЖ 1832
Предназначен для черновой обработки осей колёсных пар вагонов,
тепловозов, электровозов и мотор-вагонных секций.
Особенности конструкции:
Заготовкой оси является поковка или винтовой прокат, подрезанная в размер
оси с припуском и зацентрованная с обеих сторон.
Обработка заготовки производится двумя гидрокопировальными суппортами за
одну установку, предварительно по упорам и окончательно по копиру.
Станок имеет наклонную литую станину с направляющими для установки
ведущих бабок (левой и правой) и направляющими для гидрокопировальных
суппортов.
4.5
Компоновка токарного гидрокопировального полуавтомата модели1722
Рисунок 7 Компоновочная схема станка мод. 1722
А-Передняя бабка с коробкой скоростей
Б- Направляющая копировального суппорта
В- Станина
Г- Гидрокопировальный суппорт
Д- Балочка с бабками для установки эталона
Е- Задняя бабка
Ж- Гидропривод
— маховичок для установки золотникового устройства копировального
суппорта
— маховичок ограничителя движения щупа
— маховичек настройки балочки с эталоном
— рукоятка включения станка
Обрабатываемая заготовка устанавливается в центрах передней и задней
бабок. Режущие инструменты закрепляются в копировальном и подрезных суппортах,
приводимых в движение гидроприводом.
Копировальный суппорт снабжен следящей системой, воспроизводящей форму
обрабатываемой заготовки по эталону или шаблону, установленному в бабках на
балочке.
Подрезные суппорты предназначены для прорезания глубоких канавок и
подрезания торцов.
Управление гидросистемой осуществляется панелями, в каждой из которых
находятся распределительные золотник, дроссель, автоматический регулятор и т.
д.
Принятая компоновка копировального и подрезных суппортов обеспечивает
удобный доступ к обрабатываемой заготовке и инструментам.
Применение гидропривода обеспечивает дистанционное электрогидравлическое
управление рабочими органами станка.
Основные технические характеристики станка
Класс точности станка Н
Наибольший диаметр обрабатываемой детали в мм:
над станиной …………………………………………………..……….490
над суппортом …………………………………………………..…..…200
Расстояние между центрами в мм: ……………………………….…..828
Пределы чисел оборотов шпиндели в минуту …………………71-1410
Наибольший ход копировального суппорта в мм:
Продольный ………………………………………………………….…810
Поперечный……………………………………………………………..110
Наибольший поперечный ход подрезного суппорта в мм: ………….100
Пределы гидравлических подач суппортов в мм/мин:
Копировального ……………………………………………..……..20-700
Подрезного …………………………………………………………..18-400
Мощность главного электродвигатели в кВт: ………………………….28
РАСЧЕТ
РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
Материал обрабатываемой заготовки принимаем сталь 45, твердостью 280 НВ.
Определяем диаметр фрезы:
Режимы резания при фрезеровании торцевой фрезой диаметром 140 мм, глубина
фрезерования t=4 мм.
Производим расчет режимов резания в соответствии с [6, стр. 281]:
Определение рекомендуемой подачи на зуб sz, минутной подачи sм и подачи на оборот s:
по таблице 37 [5, стр.285], т.к. материал режущей части Р6М5 принимаем: s=1,8 мм /об;
Определение скорости резанья v:
где
Сv — коэффициент, по табл. 39 [6, стр286], Сv=155;
D — диаметр фрезы, D=140 мм; T —
период стойкости инструмента, по табл. 40 [6, стр. 290] принимаем Т=120 мин; t —
глубина фрезерования, t=3 мм; B — ширина фрезерования, B=400мм;
Kv — общий
поправочный коэффициент на скорость резанья, учитывающий фактические условия
резанья:
где Kмv — коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого
материала, по табл. 4 [5, стр. 263] принимаем Kмv=0,8;
Kпv — коэффициент, учитывающий влияние
состояния поверхности заготовки на скорость резанья, по табл. 5 [6, стр. 263]
принимаем Kиv=0,9;
Kиv — коэффициент, учитывающий влияние
инструментального материала на скорость резания, по табл. 6 [6, стр. 263]
принимаем Kиv=1,0.
q, m, x, y, u, p — показатели степени, по табл. 39 [6, стр. 286] принимаем их
равными соответственно 0.25, 0.2, 0.1, 0.4, 0.15, 0.
Определение
частоты вращения шпинделя n:
В соответствии с паспортом станка принимаем ближайшую частоту вращения
шпинделя в меньшую сторону, т.е. nд=145
об/мин, тогда действительная скорость резанья будет равна:
Определение
главной составляющей силы резания Pz:
где
Ср — коэффициент, по табл. 41 [6, стр. 291] принимаем Ср=82,5; Kмр —
поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала по табл. 10 [5,
стр265] принимаем Kмр=1,0;
x, y, n, q, w —
показатели степени, равные по табл. 41 [6, стр. 291] соответственно 0.95, 0.8,
1.1, 1.1, 0.
Величины остальных составляющих силы резанья (рис. 1.16) рассчитываем по
табл. 42 [6, стр. 292]:
где Ph — горизонтальная сила (сила подачи);
Pv — вертикальная сила; Py — радиальная сила; Px — осевая сила.
Рисунок 10 Составляющие силы резанья при симметричном торцевом
фрезеровании
Определение мощности резания Ne
РАСЧЁТ
НАПРАВЛЯЮЩИХ
Рисунок 11 Расчетная схема направляющих скольжения
Составляются три уравнения равновесия в виде суммы проекций действующих
на суппорт сил ΣFi = 0 на оси координат X, Y и Z:
1) ∑Fix = 0: — Py — f
*(RА RВ RС) Fа = 0;
) ∑Fiy = 0: — Px RВ
= 0;
) ∑Fiz = 0: — Pz — G RА RС = 0.
Составляются еще три уравнения равновесия в виде суммы моментов
действующих на суппорт сил ∑M = 0 относительно осей координат X, Y и Z:
) ∑Mx (Fi) = 0: Px ×
(Н b/2) Gу × yG Pz × yP — RС × bо = 0
) ∑My (Fi) = 0: Pz × xP — Py ×
(Н b/2) — Fа × zF Gx × xG — RА × xA — RС × xC = 0
) ∑Mz (Fi) = 0: Py ×
yP — Fа × yF Px × xP f × RС × bo — f × RB × a/2 — RB
×
xB = 0
Для определения всех семи неизвестных дополнительно используется седьмое
уравнение в соответствии с условием распределения между двумя направляющими
рабочего органа моментов внутренних сил, т. е. от реакций в направляющих,
равных моментам внешних сил относительно оси Y пропорционально их жесткости и
соответственно ширине, т. е.:
∑Miy = -Py ×
(Н b/2) Pz × xP — Fа × zF Gx × xG = -RА × xA — RС × xC;А × xA / RС × xС = а/с или RА × xA × с — RС × xС × а = 0
Где Px, Py, Pz — составляющие силы резания при токарной обработке;-
коэффициент трения скольжения направляющих;, RB, RС — реакции на гранях
направляющих рабочего органа;а — тяговая сила от поршня ГЦ;- сила тяжести
подвижных частей рабочего органа, т. е. суппорта;- высота центров шпиндельной
бабки, т. е. расстояние от оси шпинделя до рабочей поверхности направляющих;
a, b, c — ширина рабочих поверхностей направляющих;, yG, xP, yP, yF,
zF — координаты точек приложения силы тяжести подвижных частей суппорта,
составляющих силы резания и тяговой силы;о — расстояние между серединами
рабочих поверхностей направляющих;, xB, xС — координаты точек приложения
реакций по длине направляющих рабочего органа, т. е. суппорта.
Из первых четырех уравнений находятся реакции RА, RВ, RС и тяговая сила
Fа:В = Py=6000 НС = [Px ×
(Н b/2) Gy × yG Pz × yp] / bo =
[4000 ×
(200 35/2) 2940 × cos45’ × 240 8000 × 220] / 480 =
6518,5 НА = Pz G — [Px × (Н b/2) Gy × yG Pz × yp] / bo = 8000 2940 — [4000 × (200
35/2)
РАЗРАБОТКА
СМАЗОЧНОЙ СИСТЕМЫ
В продольном приводе подач используется направляющие.
Заполнение кареток осуществляется консистентной смазкой: К2К по DIN 51825 или КР2К по DIN51818 (при повышенных нагрузках).
Перед запуском в работу необходимо провести базовую смазку. Первичную
смазку проводят количеством масла в 3 раза превышающее номинальное значение.
Для нормальных условий работы (нагрузка £0,03С) смазка должна производиться с помошью импульсного
смазывания, расход смазки 0,7 см3. при неблагоприятных условиях, как
загрязненность, вибрации, ударные нагрузки и т.п. рекомендуется увеличить объем
смазки. При нагрузках меньше указанных, интервалы импульсов могут быть
увеличены.
ЛИТЕРАТУРА
1. Кочергин А. И. Конструирование и расчет металлорежущих
станков и станочных комплексов. Курсовое проектирование: Учеб. Пособие для
вузов. — Мн.: Выш. шк., 1991. — 382 с.: ил.
2 .Расчеты деталей машин: Справ. Пособие/ А. В. Кузьмин,
И. М. Чернин, Б. С. Козинцов. — 3-е изд., перераб. и доп. — Мн.: Выш. шк.,
1986. — 400 с.: ил.
3. Атлас по проектированию деталей машин: Учеб. Пособие/ А.
Т. Скойбеда,
В. А. Курмаз; Под общ. Ред. А.Т. Скойбеды. — Мн.: Выш. шк.,
2000.
. Детали машин и основы конструирования: Учеб./А.Т. Скойбеда,
А.В. Кузьмин, Н.Н. Макейчик; Под общ. Ред. А.Т. Скойбеды. — Мн.: Выш. шк.,
2000. — 584с: ил.
. Станочное оборудование автоматизированного производства. В
2-х томах. Под общей ред. В. В. Бушуева. — М.: Изд-во “Станки”, 1994. — 656 с.
Том 2-и, ил.
6 .Кузнецов Ю. И., Маслов А. Р., Байков А. Н. Оснастка для
станков с ЧПУ: справочник. — 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение,
1990. — 512 л.: ил.
7. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В
3-х т. — 6-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1982. -Т.2. -584 с.;
Т.3. — 576 с.
Гидрокопировальное устройство
— большая энциклопедия нефти и газа, статья, страница 1
Cтраница 1
Гидрокопировальное устройство состоит из дифференциального цилиндра 7 и однокромочного золотника 8; однако это отнюдь не является обязательным — в качестве гидрокопировальной схемы может быть применена и любая другая ее компоновка.
[1]
Гидрокопировальное устройство в процессе обработки вместе с суппортом станка получает продольное перемещение от ходового вала, а поперечное ( под углом 45) производится гидравлическим суппортом, в котором цилиндр 7 имеет возможность перемещаться относительно поршня, шток 8 которого закреплен неподвижно.
[2]
Гидрокопировальное устройство, установленное на токарном станке, позволяет автоматизировать перемещение суппорта при обработке ступенчатых валов сложной конфигурации.
[3]
Гидрокопировальные устройства позволяют обрабатывать методом автоматического копирования по эталонной детали или плоскому копиру различные заготовки с цилиндрическими, коническими и фасонными поверхностями и подрезать торцы, расположенные под углом 90 к оси.
[4]
Гидрокопировальные устройства металлорежущих станков.
[5]
Гидрокопировальное устройство работает следующим образом.
[6]
Гидрокопировальное устройство работает следующим образом. Масло от насоса Н ( рис. 152 6) поступает в центральное отверстие неподвижного штока Ш и оттуда в заднюю полость подвижного цилиндра Ц, который сделан за одно целое с кареткой суппорта и резцедержателя. Из задней полости цилиндра масло перетекает в переднюю полость через малое калиброванное отверстие а в поршне П, а оттуда через золотниковое устройство идет на слив в бак.
[7]
Гидрокопировальное устройство КСТ-1 ( рис. 309), установленное на универсально-токарном станке 1А62, позволяет обрабатывать методом автоматического копирования по эталонной детали или плоскому копиру не только детали фасонного профиля, но и различные ступенчатые валики с подрезанием торцов, расположенных под углом 90 к оси обрабатываемой детали. При этом можно применить более высокие режимы резания, чем при работе с ручным выключением подачи, резко сократить количество измерений, значительно уменьшить вспомогательное время.
[8]
Гидрокопировальное устройство КСТ-1 ( рис. 75) состоит из следующих узлов: копировального суппорта, следящего устройства со щупом, устройства для установки копира или эталона и гидропривода. В их задней части расположены под углом 45 к оси центров станка направляющие копировального суппорта, по которым перемещаются салазки этого суппорта, снабженного однорезцовым резцедержателем.
[9]
Это гидрокопировальное устройство работает по однокоорди-натной системе с продольной и поперечной подачами. Если необходим другой проход, то каретку суппорта отводят вручную в исходное положение и после замены копира первого прохода повторяют цикл обработки.
[10]
Это гидрокопировальное устройство работает по однокоордияат-ной системе с продольной и поперечной подачами. Если необходим другой рабочий ход, то каретку суппорта отводят вручную в исходное положение и после замены копира первого прохода повторяют цикл обработки.
[11]
Если гидрокопировальное устройство не используется, то для перехода к работе обычными способами нужно снимать верхний, суппорт и заменять его механическим.
[12]
Усовершенствовано двухкоординатное гидрокопировальное устройство, представляющее собой гидравлическую следящую систему с дроссельным регулированием, задающим элементом которого является щуп, перемещающийся по шаблону, а исполнительными механизмами — гидромоторы, соединенные с ходовыми винтами продольной и поперечной подач стола вертикально-фрезерного станка. Устройство предназначено для фрезерования заготовок по контуру обычной пальцевой фрезой.
[13]
Для установки гидрокопировального устройства необходимо снять верхнюю часть суппорта и освободить поперечные салазки каретки суппорта, после чего закрепить устройство на плите 10, установленной на поперечных салазках каретки, станка с задней стороны. При необходимости использовать токарный станок как универсальный нормальный поворотный резцедержатель крепят к плите 11, устанавливаемой на салазках в передней части станка.
[14]
Принцип работы гидрокопировального устройства следующий.
[15]
Страницы:
1
2
3
4
Гидрокопировальный станок
Изобретение относится к станкостроению . Цель изобретения — расширение технологических возможностей. Указанная цель достигается за счет автоматизации измерения скорости продольной подачи резца и переключения рабочего и вспомогательного ходов каретки. Гидрокопировальный станок содержит основание 1, каретку с направляющими , основной гидроцилиндр, корпус которого установлен на направляющих с возможностью перемещения, a fro шток закреплен на каретке. На корпусе 4 размещены золотник 6 и резцедержатель 7 с резцом. На основании 1 закреплен копир, а на золотнике 6 установлен щуп 9. На каретке установлен корпус 12 дополнительного гидроцилиндра. Шток последнего закреплен на основании 1. На корпусе 12 дополнительного гидроцилиндра установлен дополнительный золотник 14 с щупом 15, предназначенный для взаимодействия с шаблоном 16, установленным на корпусе 4 основного гидроцилиндра. В корпусе 12 закреплена ступенчатая штанга, проходящая через выполненное в поршне дополнительного гидроцилиндра дроссельное отверстие . При перемещении каретки по основанию 1 дроссельное отверстие пропускает гидрожидкость со скоростью, зависящей от поперечного сечения ступенчатой штанги Скорость пропускания гидрожидкости через отверстие определяет скорость продольной подачи каретки 4 ил. со с 4 14 4 а ю о ю ю № 34 J 9 35 Фиг.1
СОЮЗ ГОВЕТСКИХ
СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ
РЕСПУБЛИК
1690949 А1
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ
ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ
ПРИ ГКНТ СССР
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ
И (21) 4359010/08 (22) 05.01.88 (46) 15,11,91. Бюл. N 42 (72) В.Н. Трутнев (53) 621.023 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР
¹ 1310115, кл, В.23 В 3/28, 1985. (54) ГИДРОКОПИРОВАЛЬНЫЙ СТАНОК (57) Изобретение относится к станкостроению. Цель изобретения — расширение технологических возможностей. Указанная цель достигается за счет автоматизации измерения скорости продольной подачи резца и переключения рабочего и вспомогательного ходов каретки. Гидрокопировальный станок содержит основание 1, каретку с направляющими, основной гидроцилиндр, корпус которого установлен на направляющих с воэможностью перемещения, à его шток закреплен на каретке. На корпусе 4 размещены золотник 6 и реэцедержатель 7 с резцом. На основании 1 закреплен копир, а на золотнике 6 установлен щуп 9. На каретке установлен корпус 12 дополнительного гидроцилиндра. Шток последнего закреплен на основании 1, На корпусе 12 дополнительного гидроцилиндра установлен дополнительный золотник 14 с щупом
15, предназначенный для взаимодействия с шаблоном 16, установленным на корпусе 4 основного гидроцилиндра. В корпусе 12 закреплена ступенчатая штанга, проходящая через выполненное в поршне дополнительного гидроцилиндра дроссельное отвер.стие, П ри перемещен ии каретки по основанию 1 дроссельное отверстие пропускает гидрожидкость со скоростью, зависящей от поперечного сечения ступенчатой штанги. Скорость пропускэния гидрожидкости через отверстие определяет скорость продольной подачи. каретки 4 ил.
1690949
15
35
45
55
Изобретение относится к станкостроению.
Цель изобретения — расширение технологических возможностей за счет автоматизации изменения скорости продольной 5 подачи резца и переключения рабочего и вспомогательного ходов каретки.
На фиг.1 изображен гидрокопировальный станок, общий вид, на фиг.2 — вид А на фиг,1; на фиг,3 — гидроцилиндр с золотником, разрез; на фиг.4 — дополнительный гидроцилиндр со ступенчатой штангой и золотником, разрез.
Гидрокопировальный станок содержит основание 1, каретку 2 с направляющими 3, основной гидроцилиндр, корпус 4 которого установлен на направляющих 3, а шток 5 закреплен на каретке 2, золотник 6 и резцедержатель 7, размещенные на корпусе 4 гидроцилиндра, копир 8„закрепленный на основании 1, и щуп 9, установленный на золотнике 6 посреДством рычага 10, промежуточного щупа-нониуса 11. На каретке 2 установлен корпус 12 дополнительного гидроцилиндра, шток 13 которого закреплен на основании 1. На корпусе 12 дополнительного гидроцилиндра установлен дополнительный золотник 14 со щупом 15, предназначенным для взаимодействия с шаблоном 16, установленным на корпусе 4 основного гидроцилиндра.
В корпусе 12 дополнительного гидроцилиндра закреплена ступенчатая штанга 17, проходящая через выполненное в поршне
18 дополнительного гидроцилиндра дроссельное отверстие 19, Поршень 20 делит основной гидроцилиндр на две полости А и Б, сообщенные посредством канала с кольцевой щелью В.
Золотник 6 имеет внутри ступенчатый стержень 21, перемещающийся в золотниковой втулке 22, Ступенчатый стержень 21 с одной стороны имеет полую часть 23, в которой помещена пружина 24, упирающаяся в крышку 25 золотника 6.
Поршень 18 делит внутреннюю часть дополнительного гидроцилиндра на две полости Г и Д, соединенные каналом с кольцевой щелью Е золотника 14, В золотнике 14 помещен ступенчатый стержень 26, имею щий пружину 27 в полой части 28 и перемещающийся во втулке 29. Полая часть 28 ступенчатого стержня под действием пружины 27 стремится закрыть кольцевую щель Е.
Для автоматического отвода корпуса 4 основного гидроцили ндра резцедержателя
7 предусмотрен рычаг 30, установленный на рычаге 10, а на копире 8 — упор 31.
Кроме того, для ствода дополнительного гидроцилиндра и резца в осевом напраалении предусмотрен шаблон 16 с выступом, прикрепленный к основному гидроцилиндру, а на торце корпуса золотника 14 помещен рычаг 32, взаимодействующий со щупом 15 золотника 14 и выступом шаблона, который фиксирует стержень 26 золотника 14, корпус 12 гидроцилиндра и резец в отведенном крайнем положении.
Предварительная подача резца на глубину резания осуществляется вручную с рабочего места токаря вращением винта 33, кинематически связанного с кареткой 2. Установку острия щупа 9 на заданные линейные размеры производят вращением винта
34, установленного на кронштейне неподВижного основания 1.
Для фиксации основного гидроцилиндра и соответственно резца предусмотрена плоская пружина 35. На щупе 9 установлена рукоятка 36.
Гидрокопировальное устройство работает следующим образом.
После установки и закрепления обрабатываемой детали на станке поворачивают эксцентриковую рукоятку 36 влево. при этом корпус 4 гидроцилиндра вместе со щупом 9 и резцом перемещаются вперед. т.е. острие щупа 9 подоходит к поверхности копира 8. а резец — к торцу обрабатываемой детали и останавливаются в таком положении. В процессе движения корпуса 4 гидроцилиндра вперед шаблон 16 также перемещается и касается рычага 32 той частью, где ширина его будет наименьшей
Рычаг поворачивается под действием растягивающей пружины 27 в полой части стержня 26, при этом переливная щель Е в золотниковой втулке 29 закрыта. В этом случае, масло, минуя сливной бак, заполняет переднюю полость Г корпуса 12 гидроцилиндра. Так как поршень 18 со штоком 13. выполнены неподвижно, корпус 12 гид роцилиндра начинает перемещаться вместе с кареткой 2 вперед, при этом острие щупа
9 скользит по поверхности копира 8, управляя движением резца в радиальном направлении. Продольная подача резца в этом случае самая мелкая за счет прохождения многоступенчатой штанги 17 с наибольшим диаметральным размером через дроссельное отверстие 19 в теле поршня 18. Так как количество жидкости в переднюю полость Г корпуса 12 гидроцилиндра будет протекать меньше, то и скорость движения резца будет небольшой, а чистота обрабатываемой поверхности и точность будет высокой, и наоборот, продольная подача резца автоматически увеличивается при прохождении ступенчатой штанги 17 меньшим диаметральным размером, за счет этого пе1690949 реливное сечение в поршне 18 увеличивается и количество жидкости, поступающее в переднюю полость Г корпуса 12 гидроцилиндра, резко возрастает. После завершения обработки всех поверхностей детали рычаг 30, смонтированный на рычаге 10, подходит к упору 31, поворачивает рычаг 10 вправо и отводит стержень 21 золотника 6 в исходное положение, а плоская пружина 35 фиксирует его в этом состоянии. Вследствие отвода корпуса 4 гидроцилиндра шаблон 16 своим выступом поворачивает рычаг
32 вправо и отводит стержень 26 золотника
14 в крайнее положение.
В результате вновь образуется кольцевая щель Е, масло сливается в бак и суппорт останавливается. Процесс завершен. Далее производится нарезка резьбы.
Формула изобретения
Гидрокопировальный станок, содержащий основание, каретку с направляющими, гидроцилиндр, корпус которого установлен на направляющих каретки с возможностью перемещения, а шток закреплен на каретке, золотник и реэцедержатель, размещенные на корпусе гидроцилиндрэ, копир, закрепленный на основании, и щуп, установлен5 ный на золотнике и йредназначенный для взаимодействия с копиром, о т л и ч а ю щ ий с я тем, что, с целью расширения технологических возможностей за счет совмещения технологических операций, станок снабжен
10 дополнительным гидроцилиндром с золотником, дополнительным щупом и шаблоном, причем корпус дополнительного гидроцилиндра закреплен на каретке, а его шток жестко связан с основанием, допол15 нительный щуп установлен на золотнике дополнительногоо гидроцилиндра и предназначен для взаимодействия с шаблоном, закрепленным на корпусе основного гидроцилиндра, а в корпусе дополнительно20 ro гидроцилиндра закреплена введенная в станок ступенчатая штанга, проходящая через выполненное в поршне дополнительного гидроцилиндра дроссельное отверстие.
РидА
1690949
1690949
Составитель В.Капранов
Редактор М.Кобылянская Техред М.Моргентал Корректор M.Максимишинец
Заказ 3885 Тираж Подписное
ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР
113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5
Производственно-издательский комбинат «Патент», г, Ужгород, ул. Гагарина, 101
Задняя бабка
В станке модели 1722 задняя бабка гидрофпцирована. С помощью гидравлики осуществляется быстрый отвод и подвод пиноли, поджим заднего центра и закрепление пиноли в корпусе задней бабки.
Установочное перемещение задней бабки по направляющим станины производится вручную посредством ходового винта 21 (рис. 46, в) и маточной гайки 20, закрепленной в корпусе 1 бабки. Закрепление задней бабки на направляющих станины осуществляется болтами 30 и прижимными планками 22.
Вращающийся шпиндель 6 задней бабки смонтирован на подшинниках качения в пиноли 12. В передней опоре установлены двойной цилиндрический регулируемый роликовый подшипник 4 и два шариковых упорных подшипника 5 и 7. Задняя опора шпинделя состоит из двух однорядных шариковых подшипников 10 и 11. Регулировка роликового подшипника 4 с внутренним комическим кольцом осуществляется гайкой 3.
В конус шпинделя задней бабки вставляется центр 2, который вынимается с помощью клипа, вставляемого в окно б. Клин нажимает на стержень 9, а последний выталкивает центр.
Пиноль 12 может перемещаться в отверстии корпуса 1. В пиноли профрезерован продольный паз а, в который входит шпонка 8, не допускающая поворота пиноли относительно своей оси.
Для перемещения пиноли используется гидроцилиндр, который состоит из крышки 18, гильзы 16 и фланца 14. Цилиндр присоединяется к корпусу задней бабки. Поршень 17 закреплен на штоке 15, который посредством диска 13 связан с пинолью 12.
При подаче масла из напорной магистрали через фланец 14 с левой стороны поршня пиноль с центром быстро отводится назад. Подвод пиноли к изделию и поджим центра происходят, когда масло подводится по каналам крышки 18 в правую полость гидроцилиндра.
После поджима центра пиноль должна быть закреплена в корпусе бабки. Это закрепление осуществляется двумя плавающими гидравлическими зажимами, каждый из которых состоит из двух втулок 23 и 28, поршня 26, штока 25 и пружины 29. Как поршень, так и шток имеют по два уплотнительных кольца 24 и 27.
Для зажима скалки масло под давлением подается по трубопроводам 19 и 31 в полость между поршнем 26 и втулкой 23. При этом поршень 26 перемещается влево и через шток 25 тянет втулку 28, прижимая ее к пиноли с правой стороны. В то же время масло давит на втулку 23, прижимая ее к пиноли с левой стороны. Освобождается пиноль пружиной 29 после того как рабочие полости зажимов отключаются от напорной магистрали.
Станок токарный гидрокопировальный ем-473
Предназначен для черновой и чистовой токарной обработки в центрах деталей типа «Вал» с прямолинейными и криволинейными образующими методом копирования одним резцом по всему профилю, многорезцовым или многорезцово-копировальным способом.
Обработка основного профиля производится резцами копировального суппорта, канавка и торцы обрабатываются резцами поперечного суппорта.
Полуавтомат может оснащаться специальными наладками под конкретную деталь, встраиваться в автоматическую линию.
Параметры | Значения |
---|---|
Наибольший диаметр обрабатываемых изделий над суппортом, мм | 250 |
Наибольшая длина обрабатываемых изделий, мм | 710/1250 |
Расстояние от низа основания до оси центров станка, мм | 1060 |
Расстояние от передней стенки станка до оси центров станка, мм | 220 |
Бабка передняя | |
Конец шпинделя фланцевый | 1-8 |
Конус в шпинделе | 80-АТ7 |
Отверстие в шпинделе | 70 |
Частота вращения шпинделя, об/мин | 100…2000 |
Количество скоростей вращения шпинделя | 14 |
Количество подключаемых ступней | 4 |
Бабка задняя | |
Конус шпинделя в пиноли | Морзе 5АТ7 |
Наибольший ход пиноли, мм | 155 |
Наибольшая скорость перемещения пиноли подвод/отвод, м/мин | 4/5,2 |
Суппорт копировальный | |
Предел рабочих подач | |
Количество автоматически переключаемых подач | 3 |
Ускоренный ход каретки: влево, м/мин | 4,5 |
вправо, м/мин | 3,9 |
Ползуна: подвод, м/мин | 2,42 |
отвод, м/мин | 2,0 |
Суппорт копировальный | |
Предел рабочих подач, мм/мин | 10…630 |
Ускоренный ход ползуна: подвод, мм/мин | 2,42 |
отвод, мм/мин | 2,0 |
Размеры станка: длина, ширина, высота, мм | 2990/3420, 1530, 2200 |
Масса станка, не более, кг | 6400/6800 |
Мощность электродвигателя, кВт | 13/18 |
Параметры | Значения |
---|---|
Наибольший диаметр обрабатываемых изделий над суппортом, мм | 250 |
Наибольшая длина обрабатываемых изделий, мм | 710/1250 |
Расстояние от низа основания до оси центров станка, мм | 1060 |
Расстояние от передней стенки станка до оси центров станка, мм | 220 |
Бабка передняя | |
Конец шпинделя фланцевый | 1-8 |
Конус в шпинделе | 80-АТ7 |
Отверстие в шпинделе | 70 |
Частота вращения шпинделя, об/мин | 100…2000 |
Количество скоростей вращения шпинделя | 14 |
Количество подключаемых ступней | 4 |
Бабка задняя | |
Конус шпинделя в пиноли | Морзе 5АТ7 |
Наибольший ход пиноли, мм | 155 |
Наибольшая скорость перемещения пиноли подвод/отвод, м/мин | 4/5,2 |
Суппорт копировальный | |
Предел рабочих подач | |
Количество автоматически переключаемых подач | 3 |
Ускоренный ход каретки: влево, м/мин | 4,5 |
вправо, м/мин | 3,9 |
Ползуна: подвод, м/мин | 2,42 |
отвод, м/мин | 2,0 |
Суппорт копировальный | |
Предел рабочих подач, мм/мин | 10…630 |
Ускоренный ход ползуна: подвод, мм/мин | 2,42 |
отвод, мм/мин | 2,0 |
Размеры станка: длина, ширина, высота, мм | 2990/3420, 1530, 2200 |
Масса станка, не более, кг | 6400/6800 |
Мощность электродвигателя, кВт | 13/18 |
Также посетители сайта смотрят
станок токарный гидрокопировальный ем-473 возможно приобрести в лизинг. А также мы доставим станок токарный гидрокопировальный ем-473 в Москву, Санкт-Петербург, Новосибирск, Екатеринбург, Нижний Новгород, Самару, Омск, Казань, Челябинск, Ростов-на-Дону, Уфу, Волгоград… А ТАКЖЕ В ЛЮБОЙ ГОРОД России, Белоруссии и Казахстана. Обращайтесь к специалистам компании.
Станок токарный гидрокопировальный са800 | станочный мир
Если Вам необходимо купить Станок токарный гидрокопировальный СА800 звоните по телефонам:
в Москве 7 (499) 372-31-73
в Санкт-Петербурге 7 (812) 245-28-87
в Минске 375 (17) 276-70-09
в Екатеринбурге 7 (343) 289-16-76
в Новосибирске 7 (383) 284-08-84
в Челябинске 7 (351) 951-00-26
в Тюмени 7 (3452) 514-886
в Нижнем Новгороде 7 (831) 218-06-78
в Самаре 7 (846) 201-07-64
в Перми 7 (342) 207-43-05
в Ростове-на-Дону 7 (863) 310-03-86
в Воронеже 7 (473) 202-33-64
в Красноярске 7 (391) 216-42-04
в Нур-Султане 7 (7172) 69-62-30;
в Абакане, Альметьевске, Архангельске, Астрахани, Барнауле, Белгороде, Благовещенске, Брянске, Владивостоке, Владимире, Волгограде, Вологде, Иваново, Ижевске, Иркутске, Йошкар-Оле, Казани, Калуге, Кемерово, Кирове, Краснодаре, Красноярске, Кургане, Курске, Кызыле, Липецке, Магадане, Магнитогорске, Майкопе, Мурманске, Набережных Челнах, Нижнекамске, Великом Новгороде, Новокузнецке, Новороссийске, Новом Уренгое, Норильске, Омске, Орле, Оренбурге, Пензе, Перми, Петрозаводске, Пскове, Рязани, Саранске, Саратове, Севастополе, Симферополе, Смоленске, Сыктывкаре, Тамбове, Твери, Томске, Туле, Улан-Удэ, Ульяновске, Уфе, Хабаровске, Чебоксарах, Чите, Элисте, Якутске, Ярославле и в других городах
По всей России бесплатный номер 8 (800) 775-16-64.
В странах СНГ — Беларуси, Казахстане, Туркменистане, Узбекистане, Украине, Таджикистане, Молдове, Азербайджане, Кыргызстане, Армении в городах Нур-Султан, Бишкек, Баку, Ереван, Минск, Ашхабад, Кишинев, Душанбе, Ташкент, Киев и других для покупки оборудования типа Станок токарный гидрокопировальный СА800 звоните на любой удобный номер, указанный на нашем сайте, или оставьте свои контакты под кнопкой ЗАКАЗАТЬ ЗВОНОК вверху сайта — мы сами Вам перезвоним.