ЕТКС №2 часть 1: § 16. Гибщик труб

Раздел: механическая обработка металлов и других
материалов

§ 9. ДОЛБЕЖНИК

2-й
разряд

Характеристика работ. Обработка на долбежных станках простых и
средней сложности деталей по 12 — 14-му квалитетам (5 — 7-м классам точности) с
применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений.
Обработка деталей простых и средней сложности деталей по 11-му квалитету (4-му
классу точности) с применением мерного режущего инструмента и специальных
приспособлений.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных долбежных
станков; наименование, назначение, устройство и условия применения простого и
средней сложности контрольно-измерительного инструмента; наименование и
маркировку обрабатываемых материалов; основные сведения о допусках и посадках,
квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки).

Примера
работ

1. Вилки, тяги,
серьги и подвески высотой до 100 мм — долбление проушин и торцов.

2. Вкладыши
подшипников высотой до 200 мм — долбление пазов под заливку баббитом.

3. Воротки,
ключи гаечные и торцовые, кулачки — долбление граней или зева.

4. Клинья
клинкетных задвижек — долбление окон под гайки штоков.

5. Маховики,
муфты, шестерни высотой ступицы до 100 мм — долбление шпоночных пазов.

6. Планки
крепежные механизмов — долбление сторон и торцов по прямой линии.

7. Прибыли у
небольших отливок и поковок — отрезка.

8. Скобы
калибровочные — долбление контура и губок.

§ 10. ДОЛБЕЖНИК

3-й
разряд

Характеристика работ. Обработка на долбежных станках сложных
деталей по 11 — 13-му квалитетам (4-5-м классам точности) с применением
нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений, а также
сложных деталей по 7 — 10-му квалитетам (2-3-м классам точности) с применением
мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Установка деталей с
выверкой их в двух плоскостях.

Должен знать: устройство долбежных станков различных типов;
устройство универсальных и специальных приспособлений; основы геометрии и
правила заточки и установки нормального и специального режущего инструмента;
назначение и условия применения сложного контрольно-измерительного инструмента
и приборов; основные механические свойства обрабатываемых материалов; допуски и
посадки, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты
обработки).

Примеры
работ

1. Борштанги диаметром
до 100 мм — долбление квадратного отверстия.

2. Валы
коленчатые — долбление колен.

3. Вилки, тяги,
серьги и подвески высотой свыше 100 мм — долбление проушин и торцов.

4. Вкладыши
подшипников высотой свыше 200 мм — долбление пазов под заливку баббитом.

5. Звездочки
волочильных станов — долбление зубьев по профилю.

6. Колеса
храповые — долбление зубьев.

7. Корпуса и
крышки подшипников высотой до 200 мм — долбление мест соединения замков и
контура.

8. Корпуса
вальцовок — долбление пазов.

9. Крюки, траверсы
— долбление.

10. Маховики,
муфты, шкивы и шестерни высотой ступицы свыше 100 мм — долбление шпоночного
паза.

11. Муфты
кулачковые — долбление внутреннего и наружного контура.

12. Накладки с
Т-образным хвостом — долбление по контуру.

13. Ножи для
пресс-ножниц и прокатных станов — долбление.

14. Фланцы
овальные — долбление мест соединения.

15. Фрезы —
долбление шпоночных пазов по оси и по шаблонам.

16. Цанги
зажимные — долбление шестигранника.

17. Шаблоны
линейные и фасонные мелкие — долбление контура.

§ 11. ДОЛБЕЖНИК

4-й разряд

Характеристика работ. Обработка на долбежных станках особо
сложных деталей по 7 — 10-му квалитетам (2-3-м классам точности), требующих
комбинированного крепления и выверки в нескольких плоскостях согласно детальным
чертежам по образцу или по месту.

Должен знать: устройство, кинематические схемы долбежных станков
различных типов; конструкцию универсальных и специальных приспособлений;
геометрию, правила термообработки, заточки, доводки и установки нормального и
специального режущего инструмента; устройство сложного
контрольно-измерительного инструмента и приборов; систему допусков и посадок,
квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки).

Примеры
работ

1. Бабы молотов
— долбление паза и внутренней площадки в упор.

2. Борштанги
диаметром свыше 100 мм — долбление квадратного отверстия.

3. Буксы
вагонов — долбление направляющих.

4. Винты
гребные — долбление шпоночных пазов.

5. Венцы
зубчатые, звездочки и шестерни — долбление зубьев по шаблону.

6. Головки шаржир-машин
— полная обработка пазов и по контуру.

7. Диски с
несколькими шпоночными канавками — долбление канавок.

8. Калибры
конусные для гребных валов — долбление шпоночных пазов.

9. Корпуса и
крышки подшипников высотой свыше 200 мм — долбление.

10. Матрицы
компаундных штампов — долбление пазов со шлицами.

11. Матрицы,
пуансоны, эксцентрики, вставки пресс-форм сложной конфигурации — долбление по
контуру.

12. Матрицы
пазных штампов — долбление пазов со шлицами.

13. Матрицы
одинарного штампа с фигурным окном — долбление окна.

14. Муфты
крепления ножниц блюминга — долбление внутреннего конуса.

15. Обоймы
пресс-форм — долбление по фигурному внутреннему контуру.

16. Оправки —
долбление конических отверстий.

17. Оправки и
подушки — долбление по наружному и внутреннему контуру под углом.

18. Подушки и
сбрасыватели штампов сложной конфигурации — долбление по наружному и
внутреннему контуру.

19. Подушки
нажимного механизма прокатного стана — долбление.

20. Полумуфты
трансмиссионные — долбление по профилю внутреннего зуба.

21.
Приспособления делительные — предварительное долбление внутренних модульных
зубьев.

22. Рейки
зубчатые — предварительное долбление зубьев.

23. Рейки
подъема конвертора — долбление зубьев по шаблону.

24. Секторы —
долбление по контуру и зубьев.

25. Фрезы
дисковые трехсторонние с наборными ножами — долбление, рифление пазов для ножей
по калибру.

26. Шатуны —
долбление многогранных гнезд для вкладышей.

27. Шины
хвостовой части агломерационной машины — долбление торцов и скосов.

28. Штанги
большого конуса доменной печи — долбление.

29. Шестерни и
муфты — долбление шлицевых канавок.

§ 12. ЗАТОЧНИК

2-й
разряд

Характеристика работ. Заточка простого, нормального режущего
инструмента по заданным углам с прямолинейными очертаниями режущей грани по 11
— 13-му квалитетам (4-5-м классам точности) на универсальном оборудовании.
Заточка и доводка режущего инструмента по 8 — 11-му квалитетам (3-4-м классам
точности)

и параметру Ra
2,5 — 0,63 (6 — 8-м классам чистоты) на специализированных полуавтоматических
или автоматических станках, приспособленных и налаженных для заточки
определенного инструмента. Установка на станке обрабатываемого инструмента под
различным углом с применением приспособлений и копиров.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных заточных
станков; наименования, назначение и условия применения наиболее
распространенных универсальных и специальных приспособлений и устройство
простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента;
характеристики и условия применения шлифовальных кругов; правила установки и
правки шлифовальных кругов; наименования и маркировку обрабатываемых
материалов; основные сведения о допусках и посадках, квалитеты и параметры
шероховатости (классы точности и чистоты обработки).

Примеры
работ

1. Зенковки —
заточка.

2. Зубила
слесарные и пневматические — заточка.

3. Иглы для
волок простой конфигурации — заточка.

4. Ножи для
наборных фрез — предварительная заточка.

5. Ножи прессов
длиной до 500 мм — заточка.

6. Просечки
всех видов — заточка.

7. Резцы —
предварительная заточка после напайки твердыми сплавами.

8. Сверла
спиральные диаметром свыше 2 до 16 мм — заточка режущей части.

9. Электроды —
зачистка торцов.

§ 13. ЗАТОЧНИК

3-й разряд

Характеристика работ. Заточка и доводка режущего инструмента с
большим числом режущих граней различных очертаний по 8 — 11-му квалитетам
(3-4-м классам точности) и параметру Ra 2,5 — 0,63 (по 6 — 8-м классам чистоты) на заточных станках с
самостоятельной подналадкой их.

Заточка режущего инструмента по 7 — 10-му
квалитетам (2-3-м классам точности) на специализированных полуавтоматических и
автоматических станках, приспособленных и налаженных для заточки определенного
инструмента. Заточка и правка различных инструментов для резки продуктов и
табака, а также инструментов для вырезальных и других подобных машин.

Должен знать: устройство и правила подналадки заточных станков;
устройство универсальных и специальных приспособлений; характеристики
шлифовальных кругов по форме, твердости, зернистости и связке; влияние
температуры на деформацию затачиваемого инструмента; значение фактора режима
обработки и их влияние на качество заточки; назначение и правила применения
сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; допуски и посадки,
квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки).

Примеры
работ

1. Зенкеры —
заточка режущих граней.

2. Иглы для
волок сложной конфигурации — заточка.

3. Метчики
диаметром свыше 2 мм — заточка зуба.

4. Ножи прессов
длиной свыше 500 мм — заточка.

5. Пластины
расточные из быстрорежущей стали и твердого сплава — заточка по передней и
задней граням и заборному конусу.

6. Плашки
круглые диаметром свыше 2 мм — заточка.

7. Развертки
цилиндрические — заточка.

8. Развертки
конусные со спиральным зубом — заточка.

9. Резаки для
вырубки деталей верха обуви — заточка.

10. Резцы
токарные — полная заточка.

11. Резцы с
пластинками твердых сплавов — заточка и доводка передней и задней граней.

12. Сегменты к
пилам — заточка режущих граней зубьев.

13. Сверла
перовые и специальные — заточка режущих граней.

14. Сверла,
оснащенные пластинками твердого сплава, — заточка.

15. Сверла
спиральные диаметром до 2 и свыше 16 мм — заточка.

16. Фрезы
деревообрабатывающие: пазовые для штабиков, галтельные, калевочные, для
гладкого строгания, для отборки фальца — заточка по передней грани.

17. Фрезы
дисковые со вставными ножами — заточка режущих граней.

18. Фрезы для
полукруглого профиля выпуклые и вогнутые, пазовые — заточка по передней грани.

19. Фрезы
концевые и шпоночные с цилиндрическим и коническим хвостовиком, фрезы шлицевые,
отрезные, дисковые трехсторонние, цилиндрические с мелким и крупным зубом,
угловые и двухугловые — заточка зуба по передней и задней граням.

§ 14. ЗАТОЧНИК

4-й разряд

Характеристика работ. Заточка и доводка на универсальных и
специальных заточных станках режущего инструмента со сложным фигурным
очертанием по 7-8-му квалитетам (2-му классу точности) и параметру Ra 0,63 — 0,32 (8-9-м классам
чистоты) с применением различных приспособлений и соблюдением заданной
конфигурации по всей площади заточки до получения зеркальной поверхности.

Должен знать: устройство и кинематические схемы заточных станков
различных конструкций; конструктивное устройство и правила применения различных
приспособлений; способы крепления и балансировки шлифовальных кругов;
устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; систему
допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и
чистоты обработки).

Примера
работ

1. Долбяки
зуборезные — заточка по передней грани.

2. Метчики
диаметром до 2 мм — заточка.

3. Пластины
расточные фасонные — заточка и доводка по передней и задней граням.

4. Плашки
круглые диаметром до 2 мм — заточка.

5. Развертки и
зенкеры ступенчатые — заточка и доводка по шаблону.

6. Резцы для
нарезания резьб — заточка.

7. Фрезы
резьбовые, червячные, модульные — заточка.

8. Фрезы
сборные, оснащенные пластинками твердого сплава диаметром до 250 мм, — заточка.

§ 15. ЗАТОЧНИК

5-й
разряд

Характеристика работ. Заточка и доводка на различных заточных
станках особо сложного и экспериментального режущего инструмента по 1 — 8-му
квалитетам (0 — 2-му классам точности), имеющего большое число затачиваемых
поверхностей сложной конфигурации, требующего нескольких перестановок и особо
точной выверки.

Должен знать: конструктивные особенности и способы проверки на
точность заточных станков различных типов; правила заточки и выверки особо
сложного инструмента; физико-механические свойства высокотвердых сплавов;
правила настройки и регулирования сложного контрольно-измерительного
инструмента.

Примеры
работ

1. Головки
резцовые для скоростного фрезерования с пластинками твердого сплава — заточка.

2. Инструмент
алмазный — заточка и доводка.

3. Протяжки
шлицевые, модульные, профильные сборных зуборезных головок — заточка и доводка.

4. Фрезы
сборные с пластинками твердого сплава диаметром свыше 250 мм — заточка.

5. Фрезы
пальцевые фасонные со спиральным зубом — заточка зуба вручную.

§ 16. ЗУБОРЕЗЧИК

2-й
разряд

Характеристика работ. Предварительное нарезание наружных прямых
зубьев цилиндрических шестерен, зубчатых колес на налаженных однотипных
зуборезных станках.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных зуборезных
станков, наименование и назначение их важнейших частей; наименование,
назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений;
устройство простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; правила
установки нормального режущего инструмента; наименования и маркировку
обрабатываемых материалов; основные сведения о допусках и посадках, степени
точности, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты
обработки), назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей.

Примеры
работ

1. Муфты
зубчатые — фрезерование зубьев.

2. Секторы
зубчатые с простым профилем — фрезерование зубьев.

3. Шестерни
всех модулей — закругление зубьев на специальных одно- и двухшпиндельных
зубозакругляющих станках.

§ 17. ЗУБОРЕЗЧИК

3-й
разряд

Характеристика работ. Нарезание наружных и внутренних прямых
зубьев цилиндрических и конических шестерен, зубчатых колес по 8-9-м степеням
точности методами фрезерования, долбления, копирования и обкатки на однотипных
зуборезных станках с самостоятельной подналадкой их.

Нарезание зубьев шестерен
на специализированных полуавтоматических или автоматических станках,
приспособленных и налаженных для обработки определенных деталей. Управление
подъемно-транспортным оборудованием с пола. Строповка и увязка грузов для
подъема, перемещения, установки, складирования.

Должен знать: устройство и правила подналадки однотипных
зуборезных станков; правила управления крупногабаритными станками,
обслуживаемыми совместно с зуборезчиком более высокой квалификации; основные
механические свойства обрабатываемых материалов; правила расчета сменных
шестерен; устройство наиболее распространенных универсальных и специальных
приспособлений, нормального режущего инструмента; назначение и правила применения
сложного контрольно-измерительного инструмента; допуски и посадки, степени
точности, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты
обработки).

Примеры
работ

1. Валы
шестеренные с прямым зубом — строгание зубьев.

2. Валы
шестеренные с прямым зубом — нарезание зубьев методом обкатки и методом
копирования впадины режущим инструментом.

3. Колеса
зубчатые и долбление и фрезерование наружных зубьев.

4. Шестерни
цилиндрические и конические с прямым зубом — строгание зубьев.

5. Шестерни внутреннего
зацепления с прямым зубом — долбление зубьев.

§ 18. ЗУБОРЕЗЧИК

4-й разряд

Характеристика работ. Нарезание зубьев шестерен, секторов и
червяков различного профиля и шага по 7-8-м степеням точности и шлицевых валов
на зуборезных станках различных типов. Самостоятельная наладка станков,
выполнение соответствующих расчетов и определение режимов резания.

Должен знать: устройство и кинематические схемы зуборезных
станков различных типов; устройство и условия применения универсальных и
специальных приспособлений; геометрию и правила заточки, доводки и установки
режущего инструмента; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента
и приборов; систему допусков и посадок, степени точности, квалитеты и параметры
шероховатости (классы точности и чистоты обработки).

Примеры
работ

1. Блоки
шестерен — нарезание и долбление зубьев.

2. Валы
шлицевые и шестерни шевронные — фрезерование шлицев и нарезание зубьев.

3. Валы
шестеренные со спиральным зубом — нарезание зубьев.

4. Червяки
многозаходные — окончательное нарезание зубьев.

5. Шестерни для
многозаходных червячных винтов — нарезание зубьев.

6. Шестерни
диаметром до 4000 мм — нарезание зубьев.

7. Шестерни
шевронные — строгание зубьев.

§ 19. ЗУБОРЕЗЧИК

5-й разряд

Характеристика работ. Нарезание зубьев различного профиля и шага
по 7-й степени точности на сложных и ответственных деталях на зуборезных
станках различных типов и моделей. Наладка станка с выполнением расчетов.
Установка деталей и инструмента с комбинированным креплением и точной выверкой
по индикатору и другим измерительным приборам.

Должен знать: конструктивные особенности и способы проверки на
точность зуборезных станков различных типов и моделей; конструктивные
особенности универсальных и специальных приспособлений; правила настройки и
регулирования сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов;
геометрию, правила заточки и доводки режущего инструмента; виды зацеплений;
правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка.

Примеры
работ

1. Валы
шестеренные с двойным спиральным зубом диаметром до 800 мм — нарезание зубьев и
шевингование.

2. Колеса
конические — строгание зубьев.

3. Колеса
редуктора в сборе с валом диаметром до 2000 мм — окончательное нарезание
шевронных зубьев и шевингование.

4. Червяки
глобоидные — окончательное нарезание витков.

5. Шестерни
цилиндрические со спиральным зубом диаметром свыше 4000 мм — нарезание зубьев.

§ 20. ЗУБОРЕЗЧИК

6-й разряд

Характеристика работ. Нарезание зубьев различного профиля и шага
на особо сложных и ответственных деталях по 6-й степени точности на зуборезных
станках различных типов и моделей. Наладка станка с выполнением необходимых
расчетов для нарезания зубьев сложных профилей и различных модулей.

Установка
сложных приспособлений и режущего инструмента с проверкой устанавливаемых
деталей контрольно-измерительным инструментом и приборами. Выбор наивыгоднейших
режимов резания в зависимости от степени точности, модуля, числа зубьев и угла
зацепления по справочникам и паспорту станка.

Должен знать: конструкцию, способы и правила проверки на точность
обслуживаемых зуборезных станков; конструкцию и условия применения
универсальных и специальных приспособлений, оснастки; способы установки
обрабатываемых деталей и инструмента; геометрию, правила заточки и доводки
различного режущего инструмента.

Примеры
работ

1. Валы
шестеренные с двойным спиральным зубом диаметром свыше 800 мм — нарезание
зубьев и шевингование.

2. Колеса
редукторов в сборе с валом диаметром свыше 2000 мм — окончательное нарезание
шевронных зубьев и шевингование.

§ 75. РЕЗЬБОНАРЕЗЧИК НА СПЕЦИАЛЬНЫХ СТАНКАХ

2-й разряд

Характеристика работ. Нарезание и накатывание наружной и
внутренней треугольной и полукруглой резьбы на деталях и изделиях по 7-8-м
квалитетам (2-му классу точности) на резьбонарезных и резьбонакатных станках с
подналадкой их. Установление режимов резания по технологической карте.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных
резьбонарезных и резьбонакатных станков; наименование, назначение и условия
применения универсальных и специальных приспособлений; устройство простого и
средней сложности контрольно-измерительного инструмента; правила подбора и
установки метчиков и плашек по диаметру нарезаемой детали; основные сведения о
допусках и посадках; квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и
чистоты обработки), правила и способы охлаждения деталей и инструмента.

§ 76. РЕЗЬБОНАРЕЗЧИК НА СПЕЦИАЛЬНЫХ СТАНКАХ

3-й разряд

Характеристика работ. Нарезание и накатывание наружной и
внутренней треугольной и полукруглой резьбы на деталях и изделиях по 5-му
квалитету (1-му классу точности) на резьбонарезных и резьбонакатных станках.
Нарезание резьбы различных профилей по 7-8-м квалитетам (2-му классу точности),
накатывание по 5-му квалитету (1-му классу точности) на сложных деталях на
резьбонарезных и резьбонакатных станках с применением универсальных и
специальных приспособлений. Наладка станков.

Должен знать: устройство, правила наладки и проверки на точность
обслуживаемых станков; элементы и виды резьб; стандарты на резьбу; геометрию и
правила заточки режущего инструмента; назначение и правила применения средней
сложности контрольно-измерительного инструмента и приборов; допуски и посадки,
квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки).

§ 77. РЕЗЬБОНАРЕЗЧИК НА СПЕЦИАЛЬНЫХ СТАНКАХ

4-й разряд

Характеристика работ. Нарезание резьбы различных профилей по 5-му
квалитету (1-му классу точности) на ответственных особо сложных деталях на
резьбонарезных и резьбонакатных станках с применением универсальных и
специальных приспособлений. Определение технологической последовательности
обработки деталей и режимов резания по технологической карте.

Должен знать: устройство обслуживаемых станков, назначение и
правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов.

§ 78. РЕЗЬБОФРЕЗЕРОВЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Фрезерование наружной и внутренней резьбы
на простых деталях по 8 — 10-м квалитетам (3-му классу точности) на налаженных
однотипных резьбофрезерных станках. Установка деталей в центрах, оправках,
патроне и специальных приспособлениях.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных
резьбофрезерных станков; наименование, назначение и условия применения наиболее
распространенных приспособлений и устройств простого и средней сложности
контрольно-измерительного инструмента; правила установки нормального режущего
инструмента; основные сведения о допусках и посадках, квалитеты и параметры
шероховатости (классы точности и чистоты обработки); наименования и маркировку
обрабатываемых металлов.

Примеры
работ

1. Болты,
заглушки, пробки, шпильки, штуцера — фрезерование наружной резьбы.

2. Гайки,
резьбовые кольца и втулки, муфты — фрезерование внутренней резьбы.

§ 79. РЕЗЬБОФРЕЗЕРОВЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Фрезерование наружной и внутренней резьбы
всевозможных профилей на деталях средней сложности по 7 — 10-м квалитетам
(2-3-м классам точности) на резьбофрезерных станках с одновременным
обслуживанием нескольких станков. Подналадка станков и установление
последовательности и режимов обработки по технологической карте или указанию
мастера.

Должен знать: устройство и правила подналадки резьбофрезерных
станков; устройство и правила применения различных резьбовых фрез и
приспособлений; назначение и правила применения сложного
контрольно-измерительного инструмента; элементы, виды резьб и способы их
измерения; допуски и посадки, квалитеты и параметры шероховатости (классы
точности и чистоты обработки).

Примеры
работ

1. Валы —
фрезерование резьбы.

2. Втулки,
шестерни кулачкового вала топливного насоса — фрезерование резьбы.

3. Гильзы —
фрезерование наружной и внутренней резьбы.

4. Червяки —
предварительное фрезерование однозаходной резьбы.

§ 80. РЕЗЬБОФРЕЗЕРОВЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Фрезерование наружных и внутренних резьб
всевозможных профилей на сложных деталях по 6-му квалитету (1-2-м классам
точности) на резьбофрезерных станках различных конструкций с применением
специальных приспособлений. Выполнение расчетов для фрезерования резьб.

Должен знать: устройство и кинематические схемы резьбофрезерных
станков различных типов и правила проверки их на точность; стандарты на резьбу;
универсальный метод измерения резьб; геометрию и правила заточки режущего
инструмента; конструктивное устройство и правила применения различных
приспособлений; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и
приборов; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости
(классы точности и чистоты обработки).

Примеры
работ

1. Головки
цилиндров — фрезерование резьбы.

2. Гребенки
резьбонарезные — фрезерование резьбы.

3. Ступицы —
фрезерование внутренней цилиндроконической резьбы.

4. Трубы
бурильные — фрезерование внутренней конусной резьбы.

5. Фрезеры
червячные — фрезерование резьбы.

6. Червяки —
предварительное фрезерование многозаходной резьбы.

§ 86. СВЕРЛОВЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Сверление, рассверливание, зенкование
сквозных и глухих отверстий, расположенных в одной плоскости, на глубину до
пяти диаметров сверла по кондукторам, шаблонам, упорам и разметке в деталях на
сверлильных станках или электрическими, пневматическими дрелями, сверлами
диаметром свыше 2 мм, а также сверление отверстий в деталях различной
конфигурации глубиной сверления, свыше пяти до десяти диаметров с применением
специальных приспособлений и мерного режущего инструмента на вертикально- и радиально-сверлильных
и многошпиндельных станках.

Нарезание резьбы диаметром свыше 3 до 24 мм на
проход и в упор. Центровка деталей. Установка и крепление простых и средней
сложности деталей и заготовок на столе станка, в тисках или приспособлениях с
несложной выверкой в одной плоскости. Установление технологической
последовательности обработки и режимов резания по технологической карте.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных сверлильных
станков, наименование и назначение их важнейших частей; правила управления
крупными станками, обслуживаемыми совместно со сверловщиком более высокой
квалификации; наименование, маркировку и основные механические свойства
обрабатываемых материалов; наименование, назначение и условия применения
наиболее распространенных приспособлений и простого контрольно-измерительного
инструмента; назначение, правила заточки и установки нормального режущего
инструмента; назначение и условия применения смазочно-охлаждающих жидкостей;
основные сведения о допусках и посадках, квалитеты и параметры шероховатости
(классы точности и чистоты обработки).

Примеры
работ

1. Втулки,
кронштейны — сверление по кондуктору.

2. Вкладыши —
сверление отверстий под смазку.

3. Гайки
нормальные — зенкование отверстий.

4. Детали
мелкие и неответственные типы валиков, осей, цилиндров — сверление отверстий.

5. Детали
кроватей — сверление отверстий.

6. Изделия из
микалекса — сверление отверстий.

7. Кольца в
сборе с валом — сверление отверстий под шплинты.

8. Планки,
прокладки, уголки, петли, косынки — сверление и зенкование отверстий по
кондуктору или разметке.

9. Платы
печатные I-II группы сложности — сверление, зенкование отверстий.

10 Стулья,
стаканы и другие детали — нарезание резьбы диаметром свыше 3 до 24 мм на проход
и в упор.

11. Фланцы,
кольца диаметром до 500 мм — сверление по кондуктору, зенкование, цекование,
зенкерование.

12. Фланцы и
другие детали — сверление отверстий на настроенных спецстанках.

§ 87. СВЕРЛОВЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Сверление, рассверливание, зенкерование и
развертывание отверстий по 8 — 11-м квалитетам (3-4-м классам точности) в
различных деталях, а также сверление отверстий по 12 — 14-м квалитетам (5 — 7-м
классам точности) в сложных, крупногабаритных ответственные деталях.

Сверление
глубоких отверстий в деталях различной конфигурации на глубину сверления свыше
5 до 15 диаметров сверла на сверлильных станках, а также на глубину свыше 10 до
20 диаметров сверла с применением специальных направляющих приспособлений, а
также на специальных налаженных станках на глубину свыше 10 диаметров сверла.

Установка и крепление сложных
деталей на угольниках, призмах, домкратах и прокладках с выверкой в двух и
более плоскостях. Сверление отверстий под разными углами и в различных
плоскостях. Сверление отверстий в различных деталях под нарезание резьбы.

Нарезание резьбы диаметром до 2 мм и свыше 24 до 42 мм на проход и в упор.
Подналадка станка с применением универсальных и специальных приспособлений и
самостоятельное определение технологической последовательности обработки
деталей и режимов резания.

Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на
точность сверлильных станков различных типов; устройство и правила применения
простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента, зажимных и
установочных приспособлений; геометрию, правила заточки и установки нормального
и специального режущего инструмента; элементы и виды резьб; допуски и посадки,
квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки).

Примеры
работ

1. Бабки задние
токарных станков — сверление отверстий под болты.

2. Валы, оси —
сверление косых смазочных отверстий.

3. Детали из
титановых сплавов — нарезание резьбы метчиками на проход и в упор.

4. Детали
металлообрабатывающих станков — гитары токарных станков, шпиндели различных
станков — сверление отверстий по разметке.

5. Детали, узлы
и сварные конструкции разные — сверление отверстий, зенкерование пневмоинструментом.

6. Детали часов
— сверление, развертывание, зенкование отверстий.

7. Днища
сферические для фильтров — сверление, зенкерование, зенкование.

8. Корпуса
фильтров — сверление отверстий во фланцах.

9. Корпуса и
крышки подшипников судовых опорных с диаметром вала до 500 мм и упорных с
диаметром вала до 400 мм — сверление и подрезка отверстий на разъемах под болты
для спаривания.

10. Корпуса и
крышки редукторов в сборе — сверление, зенкерование, зенкование.

11. Корпуса
подшипников — сверление отверстий под шпильки и болты в местах соединения.

12. Кольца
прижимные для крышек изделий «т» и «к» и кремальерных крышек и дверей —
сверление отверстий по разметке, зенкование.

13. Коробки
кабельные — сверление отверстий.

14. Корпуса
кремальерных крышек и дверей — сверление отверстий под установку съемных
клиньев и прижимных колец.

15. Платы
печатные III группы сложности — сверление, зенкование отверстий.

16. Плиты
акустические — сверление.

17. Стулья,
стаканы, фланцы и другие детали — нарезание резьбы диаметром до 2 мм и свыше 24
мм до 42 мм на проход и в упор.

18. Тройники,
патрубки, колена с фланцами — сверление отверстий во фланцах.

19. Фланцы,
кольца диаметром свыше 500 мм — сверление отверстий по разметке или кондуктору,
зенкование, цекование, зенкерование.

20. Шестерни
зубчатой передачи совместно с зубчатым венцом — сверление и развертывание
отверстий.

21. Шестерни и
шкивы разъемные — сверление отверстий в местах соединений и под смазку.

22. Штампы —
сверление отверстий под направляющие колонки.

§ 88. СВЕРЛОВЩИК

4-й
разряд

Характеристика работ. Сверление, рассверливание, зенкерование и
развертывание отверстий по 6 — 9-м квалитетам (2 — 3-м классам точности) в
сложных и ответственных деталях, расположенных в различных плоскостях.
Сверление глубоких отверстий в деталях различной конфигурации на глубину свыше
15 диаметров сверла, а также на глубину свыше 20 диаметров сверла с применением
специальных направляющих приспособлений.

Сверление отверстий под разными углами
и в различных плоскостях, требующих нескольких установок и большой точности
направления по оси отверстия и расстояния между центрами отверстий. Подрезка,
растачивание и нарезание резьбы в труднодоступных местах.

Установка крупных
деталей сложной конфигурации, требующих комбинированного крепления и точной
выверки в различных плоскостях. Нарезание резьбы диаметром свыше 42 мм, а также
резьб, выполняемых по 7 — 8-м квалитетам (2 и 2а-м классам точности). Наладка
универсальных и специальных станков с применением сложных приспособлений и
установление наивыгоднейших режимов резания.

Должен знать: устройство, кинематические схемы и правила проверки
на точность обслуживаемых станков; конструктивные особенности и правила
применения универсальных и специальных приспособлений; устройство сложного
контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию, правила
термообработки, заточки, доводки и установки нормального и специального
режущего инструмента; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры
шероховатости (классы точности и чистоты обработки).

Примера
работ

1. Бабки
передние станков — сверление и развертывание отверстий.

2. Детали, узлы
и сварные конструкции, крупногабаритные и ответственные сложной конфигурации —
сверление и подрезка отверстий, зенкерование, развертывание и нарезка резьбы.

3. Каретки
суппортов, суппорты и коробки скоростей станков — сверление, развертывание,
нарезание резьбы и подрезание.

4. Крышки и
фланцы кабельных коробок с большим числом отверстий — сверление отверстий
разных диаметров, подрезание отверстий с образованием радиусов.

5. Корпуса и
крышки редукторов в сборе — развертывание отверстий под цилиндрические и
конические штифты.

6. Корпуса и
крышки подшипников судовых в сборе — развертывание отверстий под штифты и
болты.

7. Корпуса и
крышки подшипников судовых опорных с диаметром вала 500 мм и выше и опорных с
диаметром вала 400 мм и выше — сверление и подрезка отверстий на разъемах под
болты для спаривания.

8. Матрицы и
пуансоны штампов и основания кондукторов, приспособлений больших размеров и
сложной конфигурации — сверление отверстий по разметке в разных плоскостях.

9. Платы
печатные IV группы сложности — сверление, зенкование отверстий.

10. Плиты
фундаментные больших размеров — сверление отверстий разных диаметров по
разметке под установку механизмов.

11. Обоймы
дейдвудных сальников — сверление, зенкерование и развертывание отверстий под
пружины.

12. Обод
эластичной муфты валопровода — сверление, зенкерование ступенчатых отверстий.

13. Фартуки
токарных и других станков — сверление и развертывание отверстий.

14. Кронштейны,
направляющие основания и фундаменты изделий «ш» и «к» — сверление и
зенкерование отверстий пневмоинструментом.

§ 89. СВЕРЛОВЩИК

5-й разряд

Характеристика работ. Сверление, развертывание тонкое по 6-му
квалитету (1 — 2-м классам точности) на универсальных сверлильных станках особо
сложных ответственных деталей при строгом соблюдении параллельности осей
отверстий с точным выдерживанием заданного угла между ними, перпендикулярности,
расстояния между центрами отверстий.

Растачивание глубоких отверстий
по 6-му квалитету (1 — 2-му классам точности) и особо сложных ответственных
деталей на специальных сверлильно-расточных станках с применением специальных
приспособлений и инструмента (одно-, двух- и трехрезцовые головки и т.д.) с
внутренним или наружным подводом для подачи смазывающе-охлаждающей жидкости в
зоне резания.

Должен знать: устройство и кинематические схемы различных типов
универсальных сверлильных и сверлильно-расточных станков, конструкцию их
основных узлов и правила проверки станков на точность; геометрию и правила
заточки, доводки всех видов режущего инструмента; конструктивные особенности и
правила применения различных универсальных и специальных приспособлений;
устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; систему
допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и
чистоты обработки).

Примеры
работ

1. Валы длиной
до 20000 мм и диаметром от 30 мм и более — сверление, растачивание.

2. Детали и
узлы разные, сложные и ответственные — сверление и развертывание отверстий с
соблюдением непараллельности осей отверстии до 0,05 мм.

3. Обод муфты
валопровода — развертывание ступенчатых отверстий.

4. Патрубки и
цилиндры паровых турбин — сверление и развертывание отверстий.

5. Станины
станков — сверление, зенкерование, развертывание отверстий.

6. Трубы длиной
до 12000 мм и диаметром от 30 мм и более — растачивание.

7. Фундаменты,
кронштейны, направляющие изделий — развертывание отверстий.

§ 93. СТАНОЧНИК ШИРОКОГО ПРОФИЛЯ

2-й разряд

Характеристика работ. Обработка деталей на налаженных
сверлильных, токарных и фрезерных станках по 12 — 14-м квалитетам (4 — 7-м
классам точности) и на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости
по 11-му квалитету (4-му классу точности) с применением нормального режущего
инструмента и универсальных приспособлений с соблюдением последовательности
обработки и режимов резания в соответствии с технологической картой или
указаниями мастера.

Сверление, рассверливание, зенкование сквозных и глухих
отверстий в деталях, расположенных в одной плоскости по кондукторам, шаблонам,
упорам и разметке на сверлильных станках. Нарезание резьбы диаметром свыше 2 мм
и до 24 мм на проход и в упор на сверлильных станках.

Нарезание наружной,
внутренней треугольной резьбы метчиком или плашкой на токарных станках.
Фрезерование плоских поверхностей, пазов, прорезей, шипов, цилиндрических
поверхностей фрезами. Установка и выверка деталей на столе станка и в
приспособлениях.

Должен знать: принцип действия однотипных сверлильных, токарных,
фрезерных и шлифовальных станков; назначение и условия применения наиболее
распространенных приспособлений, простого контрольно-измерительного
инструмента, нормального и специального режущего инструмента; маркировку и
основные механические свойства обрабатываемых материалов; правила заточки и
установки резцов и сверл; виды фрез, резцов и их основные углы; основные
сведения о шлифовальных кругах и сегментах; способы правки шлифовальных кругов
и условия их применения; назначение и свойства охлаждающих жидкостей и масел;
общие сведения о системах допусков и посадок, квалитетах и параметрах
шероховатости (классах точности и чистоты обработки).

Примеры
работ

1. Автонормали
крепежные — бесцентровое шлифование.

2. Баллоны и
фитинги — токарная обработка.

3. Болты,
гайки, пробки, штуцера, краны — фрезерование граней под ключ.

4. Валы длиной
до 1500 мм — обдирка.

5. Вкладыши —
сверление отверстий под смазку.

6. Воротки и
клуппы — токарная обработка.

7. Втулки для
кондукторов — токарная обработка с припуском на шлифование.

8. Гайки
нормальные — зенкование отверстий.

9. Детали
металлоконструкций малогабаритные — фрезерование.

10. Ключи
торцовые наружные и внутренние — токарная обработка.

11. Кольца в
сборе с валом — сверление отверстий под шплинты.

12. Метчики
ручные и машинные — фрезерование стружечных канавок.

13. Оси,
оправки — бесцентровое шлифование.

14. Петли — фрезерование
шарниров.

15. Пробки,
шпильки — токарная обработка.

16. Прокладки —
фрезерование торцов и скосов.

17. Ролики
подшипников всех типов и размеров — предварительное шлифование торцов.

18. Скользуны
боковые тележек подвижного состава — фрезерование.

19. Ступицы
коленчатого вала — протягивание шпоночной канавки.

20. Угольники
установочные — шлифование.

21. Фрезы и
сверла с коническим хвостом — фрезерование лопаток.

22. Шланги и
рукава воздушные тормозные — обдирка верхнего слоя резины.

23. Штифты
цилиндрические — беспроцентровое шлифование.

§ 94. СТАНОЧНИК ШИРОКОГО ПРОФИЛЯ

3-й разряд

Характеристика работ. Обработка деталей на токарных, фрезерных,
сверлильных, копировальных и шпоночных станках по 8 — 11-м квалитетам (3 — 4-м
классам точности) и на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости
по 8 — 10-м квалитетам (3-му классу точности).

Нарезание резьбы диаметром до 2
мм и свыше 24 до 42 мм на проход и в упор на сверлильных станках. Нарезание
наружной и внутренней однозаходной треугольной, прямоугольной и трапецеидальной
резьбы резцом, многорезцовыми головками. Фрезерование прямоугольных и радиусных
наружных и внутренних поверхностей, уступов, пазов, канавок, однозаходных
резьб, спиралей, зубьев шестерен и зубчатых реек.

Установка сложных деталей на
угольниках, призмах, домкратах, прокладках, тисках различных конструкций, на
круглых поворотных столах, универсальных делительных головках с выверкой по
индикатору. Подналадка сверлильных, токарных, фрезерных и шлифовальных станков.

Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на
точность сверлильных, токарных, фрезерных, копировально-шпоночно-фрезерных и
шлифовальных станков различных типов; устройство и правила применения
универсальных и специальных приспособлений; геометрию, правила заточки и
установки нормального и специального режущего инструмента; элементы и виды
резьб; характеристики шлифовальных кругов и сегментов; влияние температуры на
размеры деталей; системы допусков и посадок; форму и расположение поверхностей;
квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки);
основные свойства обрабатываемых материалов.

Примеры
работ

1. Башмаки
тормозные, балочки, подвески тяговых электродвигателей, буксы — фрезерование.

2. Валы длиной
свыше 1500 мм — обдирка.

3. Валы, оси —
сверление косых смазочных отверстий.

4. Вкладыши —
шлифование круглое наружное на оправке.

5. Втулки
переходные с конусом Морзе — токарная обработка.

6. Звездочки,
рейки зубчатые — фрезерование под шлифование.

7. Зенкеры и
фрезы со вставными режущими элементами — токарная обработка.

8. Зенковки
конусные — шлифование конуса и режущей части.

9. Калибры
плоские — фрезерование рабочей мерительной части.

10. Кольца
поршневые — разрезка, фрезерование замка.

11. Корпуса
фильтров — сверление отверстий во фланцах.

12. Ножи для
гильотинных ножниц — шлифование плоских поверхностей.

13. Развертки
цилиндрические и конические — шлифование хвостовой части.

14. Резцы —
фрезерование поверхностей передней и задней граней.

15. Патроны
сверлильные — токарная обработка.

16. Пуансоны и
матрицы — токарная обработка и шлифование плоскости и контура.

17. Рукоятки
фигурные — токарная обработка.

18. Стержни —
токарная обработка с нарезанием резьбы.

19. Центры
токарные — точение под шлифование.

20. Шарошки
сферические и угловые — фрезерование.

21. Шатуны
двигателей — фрезерование масляных прорезей.

22. Шестерни —
сверление и развертывание отверстий.

23. Штампы —
сверление отверстий под направляющие колонки.

§ 95. СТАНОЧНИК ШИРОКОГО ПРОФИЛЯ

4-й разряд

Характеристика работ. Обработка деталей на токарных и фрезерных
станках по 7 — 10-м квалитетам (2 — 3-м классам точности), на сверлильных
станках по 6 — 9-м квалитетам (1 — 3-м классам точности) и на шлифовальных
станках с применением охлаждающей жидкости по 7 — 8-м квалитетам (2-му классу
точности) с применением различных режущих инструментов и универсальных
приспособлений.

Нарезание резьбы диаметром свыше 42 мм на сверлильных станках;
нарезание двухзаходной наружной и внутренней резьбы, резьб треугольного,
прямоугольного, полукруглого профиля, упорной и трапецеидальных резьб на
токарных станках. Фрезерование открытых и полуоткрытых поверхностей различных конфигураций
и сопряжений, резьб, спиралей, зубьев, зубчатых колес и реек.

Шлифование и
нарезание рифлений на поверхности бочки валков на шлифовально-рифельных
станках. Установка крупных деталей сложной конфигурации, требующих
комбинированного крепления и точной выверки в различных плоскостях. Наладка
обслуживаемых станков.

Должен знать: устройство, кинематические схемы, правила проверки
на точность и наладки обслуживаемых станков; конструктивные особенности и
правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство
сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию, правила
термообработки, заточки, доводки, установки, маркировку и основные свойства
материалов нормального и специального режущего инструмента; основные сведения
об абразивном инструменте; требования по электротехнике; правила проверки
шлифовальных кругов на прочность; квалитеты и параметры шероховатости (классы
точности и чистоты обработки).

Примеры
работ

1. Бабки задние
— окончательная расточка отверстий.

2. Балансиры
рессорные — фрезерование.

3. Баллоны —
токарная обработка.

4. Вальцовки —
шлифование конуса и шейки.

5. Валы паровых
турбин — предварительная обработка.

6. Валки
холодной прокатки — фрезерование конусообразных шлицов по шаблону.

7. Венцы
червячные однозаходные — фрезерование.

8. Винты
ходовые — токарная обработка с нарезанием резьбы.

9. Детали
станков — фрезерование шпоночных пазов.

10. Диски для
универсальных патронов металлообрабатывающих станков — токарная обработка с
нарезанием спирали.

11. Каретки,
станины, мостики, суппорты станков — предварительное шлифование.

12. Корпуса
передних бабок станков и редукторов — сверление, зенкование и развертывание
отверстий.

13. Лопатки
паровых и газовых турбин — окончательное фрезерование хвостовиков грибовидных,
Т-образного и зубчатого профиля.

14. Муфты
включения мощных дизелей — нарезание перекрещивающихся канавок.

15. Обтекатели
и кронштейны гребных винтов пластмассовые — фрезерование.

16. Оправка
трубопрокатных станов —   шлифование.

17. Призмы
проверочные — шлифование.

18. Протяжки
круглые — токарная обработка.

19. Роторы и
якоря электродвигателей — токарная обработка.

20. Фартуки
токарных и других станков — сверление и развертывание отверстий.

21. Шейки и
бочки валков всех станов — обдирка и отделка.

§ 96. СТАНОЧНИК ШИРОКОГО ПРОФИЛЯ

5-й разряд

Характеристика работ. Обработка деталей на токарных и фрезерных
станках по 6 — 7-м квалитетам (2-му классу точности), на сверлильных станках —
по 6-му квалитету (1 — 2-м классам точности) и на шлифовальных станках с применением
охлаждающей жидкости по 6-му квалитету (1 — 2-м классам точности) при помощи
различных приспособлений и точной выверки в нескольких плоскостях.

Сверление,
развертывание, растачивание отверстий у деталей из легированных сталей,
специальных и твердых сплавов. Нарезание всевозможных резьб и спиралей на
универсальных и оптических делительных головках с выполнением всех необходимых
расчетов.

Фрезерование сложных крупногабаритных деталей и узлов на уникальном
оборудовании. Шлифование и доводка наружных и внутренних фасонных поверхностей
и сопряженных с криволинейными цилиндрических поверхностей с труднодоступными
для обработки и измерения местами. Шлифование электрокорунда.

Должен знать: конструктивные особенности и правила проверки на
точность обслуживаемых станков различной конструкции, универсальных и
специальных приспособлений; способы установки и выверки деталей; геометрию,
правила заточки, доводки всех видов режущего инструмента; конструктивные
особенности и правила применения различных универсальных и специальных
приспособлений; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и
приборов; основы теории резания металлов в пределах выполняемой работы;
основные принципы калибровки сложных профилей; правила определения
наивыгоднейшего режима шлифования в зависимости от материала, формы изделия и
марки шлифовальных станков.

Примеры
работ

1. Валы паровых
и водяных турбин большой мощности — шлифование с доводкой.

2. Винты и
гайки с многозаходной трапецеидальной резьбой — обтачивание и нарезание резьбы.

3. Инжекторы
водяные и паровые — токарная обработка.

4. Каретки
токарных станков — окончательное фрезерование по профилю.

5. Картер
сцепления — фрезерование плоскостей, сверление и растачивание отверстий.

6. Кулисы
кузнечно-прессового оборудования — токарная обработка.

7. Лимбы
цилиндрические и конические — фрезерование.

8. Муфты
многокулачковые со спиральными кулачками — фрезерование впадин и скосов.

9. Патрубки
паровых турбин — сверление и развертывание отверстий двух половин в сборе.

10. Ползуны — фрезерование
с плоскостей и «ласточкина хвоста».

11. Пресс-формы
многоместные — шлифование.

12. Роторы
цельнокованые паровых турбин — предварительная обработка.

13 Секторы
компаундных штампов — фрезерование по контуру.

14. Станицы
различных сложных станков больших габаритов — сверление, зенкование,
развертывание отверстий.

15. Фрезы
червячные шлицевые с криволинейным профилем — шлифование профильное зубьев.

16. Цилиндры
компрессоров — токарная обработка.

17. Цилиндры
паровых турбин — сверление и развертывание отверстий горизонтальных и
вертикальных разъемов.

18. Червяки
многозаходные — окончательное нарезание резьбы.

19. Шатуны —
токарная обработка.

20. Эксцентрики
со сложными лекальными кривыми — фрезерование по контуру по разметке.

21. Эталоны
хвоста лопаток паровых турбин — шлифование хвостовой части и уклонов.

22. Валы
распределительные дизелей длиной свыше 1000 до 6000 мм — окончательная
обработка.

23. Роторы
турбогенераторов мощностью до 30000 кВт — фрезерование пазов под обмотку на
роторно-фрезерных станках.

24. Статоры
турбогенераторов с водородным и форсированным охлаждением мощностью до 30000
кВт — фрезерование пазов, растачивание отверстий и шлифование шеек.

§ 97. СТАНОЧНИК ШИРОКОГО ПРОФИЛЯ

6-й разряд

Характеристика работ. Обработка деталей на токарных и фрезерных
станках особо сложных, экспериментальных и дорогостоящих деталей и инструмента
по 6 — 7-м квалитетам (1 — 2-м классам точности) и шлифовальных станках с
применением охлаждающей жидкости по 1 — 5-м квалитетам (0 — 1-м классам
точности).

Нарезание ответственных
многозаходных резьб сложного профиля любого модуля и шага. Фрезерование особо
сложных крупногабаритных ответственных деталей, узлов, тонкостенных длинных
деталей, подверженных короблению и деформации на уникальных фрезерных станках.

Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность
обслуживаемых станков; способы установки, крепления и выверки особо сложных
деталей и инструмента и методы определения последовательности обработки;
устройство, геометрию и правила термообработки, заточки и доводки всех видов нормального
и специального режущего инструмента; правила определения наивыгоднейших режимов
резания по справочникам и паспорту станка; основные принципы калибрования особо
сложных профилей; правила и способы правки шлифовальных кругов для обработки
сложных профилей; способы достижения установленных квалитетов и параметров
шероховатости.

Примеры
работ

1. Валки
калибровочного стана — полная токарная обработка.

2. Валки
универсальных клетей для прокатки облегченных профилей — полная токарная
обработка.

3. Валы распределительные
дизелей длиной свыше 6000 мм — окончательная обработка.

4. Валы
разгонные — на резание восьмизаходных резьб с нарастающим шагом.

5. Валы паровых
турбин высокого и низкого давления — чистовая обработка под шлифование и
нарезание резьбы или обтачивание конусов по муфтам.

6. Колеса
зубчатые измерительные для шестерен — шлифование профильное зуба.

7. Копиры
сложной конфигурации, копирные барабаны — фрезерование по контуру.

8. Корпуса,
рамки, основания высокочувствительных навигационных приборов — фрезерование.

9. Матрицы,
вставки и пуансоны сложной конфигурации с утопленными радиусами и многогнездные
— фрезерование.

10. Накатки для
профильного шлифования — шлифование профильное.

11. Протяжки
эвольвентные, острошлицевые и шлицевые прямобочные — шлифование профильное.

12. Резцы
фасонные с профилем, особо сложной конфигурации — изготовление.

13. Роторы
турбогенераторов мощностью 30000 кВт и выше — фрезерование пазов под обмотку на
роторно-фрезерных станках.

14. Статоры
турбогенераторов с водородным и форсированным охлаждением мощностью 30000 кВт и
выше — фрезерование пазов, растачивание отверстий и шлифование шеек.

15. Червяки
многозаходные — шлифование.

§ 98. СТРОГАЛЬЩИК

2-й
разряд

Характеристика работ. Строгание на небольших продольно- и
поперечно-строгальных станках нескольких деталей простой конфигурации по 12 —
14-й квалитетам (5 — 7-м классам точности) с применением нормального режущего
инструмента и универсальных приспособлений и соблюдением последовательности
обработки и режимов резания в соответствии с технологической картой или
указаниями мастера.

Строгание деталей средней сложности по 11-му квалитету
(4-му классу точности) с применением мерного режущего инструмента и специальных
приспособлений. Установка и крепление деталей на столе, в тисках или
приспособлениях с несложной выверкой по рейсмусу или угольнику.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных строгальных
станков, наименование и назначение их важнейших частей; правила управления
крупными станками, наименование, маркировку и основные механические свойства
обрабатываемых материалов; наименование, назначение и условия применения
наиболее распространенных приспособлений, простого контрольно-измерительного
инструмента; назначение, условия применения и правила заточки и установки
нормального режущего инструмента; основные сведения о допусках и посадках,
квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки).

Примеры
работ

1. Бруски,
планки крепежные, подкладки и шайбы — строгание плоскостей и кромок.

2. Буксы
сальника к молотам — строгание плоскостей разъема.

3. Вкладыши
разъемные длиной до 200 мм — строгание разъемов.

4. Втулки,
шкивы — строгание шпоночных канавок.

5. Гайки, болты
— строгание граней.

6. Державки для
резцов — строгание.

7. Заготовки из
сортового металла — разрезка.

8. Заготовки
для штампов, пресс-форм — строгание.

9. Клейма —
строгание.

10. Кулачки
патронов — строгание плоскостей.

11. Скользуны
верхние шкворневых балок и чеки рессор — строгание.

12. Стойки,
кронштейны — строгание подошвы.

13. Угольники
установочные — строгание.

14. Шкивы, шестерни,
маховики — предварительное строгание плоскостей и мест разъема.

15. Шпонки
прямоугольные и призматические длиной до 500 мм — строгание.

§ 99. СТРОГАЛЬЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Строгание на продольно и
поперечно-строгальных станках различных типов деталей с несколькими переходами
по 8 — 11-м квалитетам (4 — 5-м классам точности) с применением нормального
режущего инструмента и универсальных приспособлений, а также методом
совмещенной плазменно-механической обработки под руководством строгальщика
более высокой квалификации.

Строгание деталей по 8 — 10-м квалитетам (3-му
классу точности) с применением мерного режущего инструмента и специальных
приспособлений. Установка обрабатываемых деталей на станке с выверкой в
различных плоскостях по разметке при помощи рейсмуса, ватерпаса.

Выполнение
операций по строганию пазов и поверхностей, расположенных под углом, с точным
соблюдением заданных углов и использованием в работе одновременно нескольких
суппортов. Подналадка станка и установление технологической последовательности
обработки и режимов резания по технологической карте.

Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на
точность строгальных станков различных типов; устройство и правила применения
универсальных и специальных приспособлений; устройство и условия применения
плазмотрона; назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного
инструмента; геометрию, правила термообработки, заточки и установки нормального
и специального режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей
и оснащенного пластинками твердых сплавов; допуски и посадки, квалитеты и
параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки).

Примеры
работ

1. Бабы
кузнечных молотов — строгание плоскостей.

2. Балансиры
рессорного подвешивания и башмаки тормозные — строгание после наплавки.

3. Валки
прокатных станов — строгание лопаток.

4. Вкладыши
разъемные длиной свыше 200 мм — строгание разъемов.

5. Державки
фигурные — строгание с вырезкой пазов.

6. Детали из
листовой и профильной стали длиной до 4000 мм — строгание кромок, фасок.

7. Калибры
рихтовочные и сборочные всех размеров — строгание.

8. Клинья
направляющие суппортов прямые длиной до 500 мм, конусные длиной до 200 мм —
строгание плоскостей и торцов.

9. Конусы малые
доменной печи — разрезка и строгание мест соединения.

10. Корпуса и
крышки редукторов — строгание опорных плоскостей и плоскости разъема.

11. Листы
длиной до 4000 мм — строгание кромок.

12. Ножи для
механических ножниц, пресс-ножниц и гильотин, рычаги длиной до 500 мм —
строгание плоскостей.

13. Надставки
прибыльные листовых, рельсовых изложниц — строгание поверхности соединения и
ушек.

14. Опоки и
кокили — строгание плоскостей и торцов.

15. Плиты
фундаментные — строгание фасонных пазов.

16. Плиты
разметочные и правильные длиной до 3000 мм — строгание с нанесением рисок.

17. Призмы
разметочные — строгание под различными углами.

18. Пробы для
химического анализа — разрезка, строгание плоскостей.

19. Растры
цельнометаллические для рентгеновских решеток — строгание.

20. Резцы
фасонные — строгание по профилю.

21. Рейки к
станкам — предварительное строгание.

22. Рельсы
подкрановые — строгание плоскостей.

23. Станины,
столы, салазки станков — предварительное строгание.

24. Шпонки
прямоугольные и призматические длиной свыше 500 мм — строгание.

25. Щиты
подшипниковые электромашин постоянного тока — строгание окон.

§ 100. СТРОГАЛЬЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Строгание длинных и сложных по конфигурации
деталей с прямолинейными поверхностями по 7 — 10-м квалитетам (3-му классу
точности) с применением нормального режущего инструмента и копиров на
строгальных станках различных типов, а также методом совмещенной
плазменно-механической обработки.

Включение и выключение плазменной установки.
Строгание крупногабаритных сложных ответственных деталей с большим числом
разнообразных переходов и установок, требующих комбинированного крепления и
выверки в различных плоскостях. Наладка станка, плазменной установки и
плазмотрона на совмещенную обработку, установление технологической
последовательности обработки наивыгоднейших режимов резания по справочникам и
паспорту станка с учетом максимального использования всех суппортов.

Должен знать: устройство, кинематические схемы и правила проверки
на точность обслуживаемых строгальных станков; конструктивные особенности и
правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство
сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию и правила
термообработки, заточки, доводки и установки нормального и специального
режущего инструмента; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры
шероховатости (классы точности и чистоты обработки); элементарные требования по
электротехнике; меры по обеспечению безопасной работы плазменной установки,
вытяжной вентиляции и системы охлаждения; принципиальную схему установки
плазменного подогрева и способы наладки плазмотрона.

Примера
работ

1. Блоки
цилиндров дизеля — окончательное строгание нижнего и верхнего основания при
длине до 3000 мм с выступами и впадинами.

2. Брусья
соединительной клети прокатного стана — строгание.

3. Брусья
подкрановые и с направляющими пазами — строгание.

4. Валы
квадратные — строгание плоскостей.

5. Детали из
листовой и профильной стали длиной свыше 4000 мм — строгание кромок, фасок.

6. Замки
автосцепок подвижного состава — строгание по шаблону.

7. Звездочки
элеваторов со стороной квадрата до 500 мм — строгание.

8. Каретки
суппортов больших станков — строгание под шлифование.

9. Клинья
направляющие суппортов прямые длиной свыше 500 мм, конусные длиной свыше 200 мм
— строгание плоскостей и торцов.

10. Кокили —
строгание внутреннего окна на конус.

11. Корпуса
приспособлений и кондукторов — строгание с установкой в нескольких плоскостях,
с соблюдением перпендикулярности и заданных углов.

12. Лопасти
гребных винтов повышенной точности — строгание тыльной и рабочей стороны на
винтострогальном станке.

13. Листы
длиной свыше 4000 мм — строгание кромок и скосов.

14. Муфты
шпинделей слябингов — полная обработка лопатки и паза.

15. Плашки
разрывной машины — строгание.

16. Пластины —
строгание по профилю фигурному.

17. Плиты
разметочные и правильные длиной свыше 3000 мм — строгание с нанесением рисок.

18. Плиты из
труднообрабатываемых сплавов — строгание плоскостей с плазменным подогревом.

19. Подушки
прокатных станов — предварительное строгание.

20. Поршни
газодувок — строгание по разметке и шаблону.

21. Плиты
установочные штампов — строгание.

22. Пуансоны,
матрицы, эксцентрики и т.д.- строгание «ласточкина хвоста» по разметке.

23. Роторы
турбогенераторов — строгание граней и пазов.

24. Рамы
дизелей длиной до 3000 мм — чистовое строгание сопрягающихся поверхностей.

25. Рычаги
длиной свыше 500 мм — строгание плоскостей.

26. Слябы из
коррозионностойких и жаропрочных сталей — строгание плоскостей с плазменным
подогревом.

27. Станины станков с призматическими
направляющими — строгание под шлифование.

28. Суппорты
станков — строгание.

29. Шаботы
молотов массой до 70 т — полная обработка без и с применением плазменного
подогрева.

§ 101. СТРОГАЛЬЩИК

5-й разряд

Характеристика работ. Строгание особо сложных по конфигурации
деталей по 6 — 7-м квалитетам (2 — 3-му классу точности) с большим числом
обрабатываемых наружных и внутренних поверхностей и с труднодоступными для
обработки и измерений местами, а также с применением метода совмещенной
плазменно-механической обработки.

Строгание крупногабаритных, особо
ответственных деталей, требующих комбинированного крепления и точной выверки в
различных плоскостях. Строгание плоскостей под различными углами посредством
двойных подач, определяемых соответствующим подсчетом и набором сменных
шестерен. Обработка поверхности деталей по параметру 1,25 — 0,63 (7 — 8-м
классам чистоты) с применением шлифовальных кругов.

Должен знать: конструктивные особенности и правила проверки на
точность обслуживаемых строгальных станков; основы теории резания металла;
конструкцию универсальных и специальных приспособлений; правила настройки и
регулирования сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов;
геометрию, правила термообработки, заточки и доводки различного режущего
инструмента; характеристики шлифовальных кругов и условия их применения; технические
характеристики и особенности эксплуатации установки плазменного подогрева.

Примеры
работ

1. Блоки
цилиндров дизеля — окончательное строгание верха и низа при длине свыше 3000 мм
с выступами и впадинами.

2. Втулки
шлицевые — строгание шлицев.

3. Валки труб —
окончательное строгание паза.

4. Валы гребные
с конусным соединением с дейдвудными валами — строгание внутренних шпоночных
пазов в конусе.

5. Губки
растяжные машин — строгание.

6. Диафрагмы
чугунные паровых турбин — строгание плоскостей разъема с косым комбинированным
стыком.

7. Звездочки
элеваторов со стороной квадрата свыше 500 мм — строгание.

8. Каретки
суппортов и суппорты больших станков — окончательное строгание.

9. Кулачки и
клинья стана холодной прокатки — строгание по шаблону.

10. Корпус —
автосцепки — строгание.

11. Маховики,
шестерни — строгание двух тангенциальных шпоночных пазов.

12. Опоры
турбин — окончательное строгание.

13. Подушки
прокатных станов — окончательное строгание без и с применением плазменного
подогрева.

14. Ползуны к
горизонтальным прессам — строгание двумя суппортами призматических направляющих
по спаренному шаблону.

15. Рамы
дизелей длиной свыше 3000 мм — чистовое строгание сопрягаемой поверхности.

16. Станины
рабочих клетей прокатных станов — строгание лап и мест для подушек.

17. Станины,
столы, салазки станков с призматическими направляющими — окончательное
строгание по шаблону.

18. Шаботы
молотов массой свыше 70 т — полная обработка без и с применением плазменного
подогрева.

19. Шпиндели
прокатных станов — строгание треф.

§ 102. СТРОГАЛЬЩИК

6-й
разряд

Характеристика работ. Строгание сложных крупногабаритных, особо
ответственных и дорогостоящих деталей по 1 — 5-м квалитетам (1 — 2-м классам
точности) с большим числом переходов и установок, требующих комбинированного крепления
и точной выверки в различных плоскостях, на уникальных, комбинированных
продольно-строгальных станках различных типов и конструкций, а также с
применением метода совмещенной плазменно-механической обработки.

Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность
уникальных и других особо сложных продольно-строгальных станков; способы
установки, крепления и выверки особо сложных деталей и методы определения
технологической последовательности обработки; правила определения
наивыгоднейшего режима шлифования в зависимости от материала; устройство,
геометрию, правила термообработки, заточки и доводки всех видов нормального и
специального режущего инструмента; правила и способы правки шлифовальных кругов
для обработки сложных профилей; способы достижения высоких квалитетов и
параметров шероховатости; правила определения режимов резания по справочникам и
паспорту станка.

Примеры
работ

1. Рамы,
ползуны, траверсы и другие детали тяжелых гидравлических прессов —
окончательное строгание и шлифование.

2. Станины,
столы, салазки станков с призматическими направляющими — окончательное
строгание и шлифование.

§ 103. ТОКАРЬ

2-й разряд

Характеристика работ. Токарная обработка деталей по 12 — 14-м
квалитетам (5 — 7-м классам точности) на универсальных токарных станках с
применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений и
по 8 — 11-м квалитетам (3 — 4-м классам точности) на специализированных
станках, налаженных для обработки определенных простых и средней сложности
деталей или выполнения отдельных операций.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных токарных
станков; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных
универсальных приспособлений; устройство простого и средней сложности
контрольно-измерительного инструмента; назначение и правила применения
нормального и специального режущего инструмента; углы, правила заточки и
установки резцов и сверл; основные сведения о допусках и посадках, квалитеты и
параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки), назначение и
свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей.

Примеры
работ

1. Баллоны и
фитинги — токарная обработка.

2. Болты и
гайки — нарезание резьбы плашкой и метчиком.

3. Валы длиной
до 1500 мм (отношение длины к диаметру до 12) — обдирка.

4. Воротки и
клуппы — полная токарная обработка.

5. Втулки
гладкие и с буртиком диаметром и длиной до 100 мм — токарная обработка.

6. Втулки для
кондукторов — полная токарная обработка с припуском на шлифование.

7. Диски, шайбы
диаметром до 200 мм — полная токарная обработка.

8. Заготовки
игольно-платинных изделий — отрезка по длине.

9. Изделия
бумажные литые — токарная обработка.

10. Ключи
торцовые наружные и внутренние — полная токарная обработка.

11. Пробки,
шпильки — полная токарная обработка.

12. Фланцы,
маховики, шкивы гладкие и для клиноременных передач, шестерни цилиндрические
диаметром до 200 мм — токарная обработка.

13. Футорки,
штуцера, угольники, тройники, ниппели диаметром до 500 мм — полная токарная
обработка.

14. Шланги и
рукава воздушные тормозные — обдирка верхнего слоя резины.

§ 104. ТОКАРЬ

3-й разряд

Характеристика работ. Обработка на универсальных токарных станках
деталей по 8 — 11-м квалитетам (3 — 4-м классам точности) и сложных деталей по
12 — 14-м квалитетам (5 — 7-м классам точности). Обработка деталей по 7 — 10-м
квалитетам (2 — 3-м классам точности) на специализированных станках, налаженных
для обработки определенных деталей или выполнения отдельных операций.

Токарная
обработка тонкостенных деталей с толщиной стенки до 1 мм и длиной до 200 мм.
Выполнение токарных работ методом совмещенной плазменно-механической обработки
под руководством токаря более высокой квалификации. Нарезание наружной и
внутренней однозаходной треугольной, прямоугольной и трапецеидальной резьбы
резцом.

Нарезание резьб вихревыми головками. Управление токарно-центровыми
станками с высотой центров до 800 мм, имеющих более трех суппортов, под
руководством токаря более высокой квалификации. Выполнение необходимых расчетов
для получения заданных конусных поверхностей.

Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на
точность универсальных токарных станков; правила управления крупногабаритными
станками, обслуживаемыми, совместно с токарем более высокой квалификации;
устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений;
сведения об устройстве и условиях применения плазмотрона; назначение и правила
применения сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию
и правила заточки режущего инструмента, изготовленного из инструментальных
сталей или с пластиной из твердых сплавов или керамической; допуски и посадки,
квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки);
основные свойства обрабатываемых материалов.

Примеры
работ

1. Башмаки
тормозные — токарная обработка после наплавки.

2. Валики
гладкие и ступенчатые длиной до 1500 мм — полная токарная обработка.

3. Валы длиной
свыше 1500 мм (отношение длины к диаметру свыше 12) — обдирка.

4. Валы и оси с
числом чистовых шеек до пяти — полная токарная обработка.

5. Валы
коленчатые для прессов, компрессоров и двигателей — предварительное обтачивание
шеек, подрезание торцов шеек и обтачивание конуса.

6. Валы и оси
длиной до 1000 мм — сверление глубоких отверстий и полная токарная обработка.

7. Винты
суппортные с длиной нарезки до 500 мм — полная токарная обработка.

8. Втулки
гладкие и с буртиком диаметром и длиной свыше 100 мм — полная токарная
обработка.

9. Втулки
переходные с конусом Морзе — полная токарная обработка.

10. Гайки и
контргайки с диаметром резьбы до 100 мм — полная токарная обработка.

11. Гайки
суппортные с длиной нарезки до 50 мм — подрезание, сверление, растачивание и
нарезание резьбы.

12. Диски,
шайбы диаметром свыше 200 мм — полная токарная обработка.

13. Заготовки
клапанов кислородных приборов —  
обтачивание.

14. Зенкеры и
фрезы со вставными ножами — полная токарная обработка.

15. Колеса и
втулки электрических часов и приборов времени — растачивание отверстий.

16. Кольца
прокладные сферические — обтачивание по шаблону, растачивание.

17. Крышки,
кольца с лабиринтными канавками диаметром до 500 мм — полная токарная
обработка.

18. Оси
колесных пар подвижного состава — токарная обработка с припуском на шлифование.

19. Патроны
сверлильные — полная токарная обработка.

20. Плашки —
токарная обработка с нарезкой резьбы метчиком.

21. Поршни —
подрезание днища, обтачивание наружной поверхности, расточка камеры.

22. Пуансоны
вырубные и проколочные — токарная обработка под шлифование.

23. Ручки и
рукоятки фигурные — полная токарная обработка.

24. Сверла,
метчики, развертки, горловицы баллонов — токарная обработка.

25. Стержни —
токарная обработка с нарезанием резьбы.

26. Фланцы,
маховики диаметром свыше 200 мм — полная токарная обработка.

27. Футорки,
тройники, ниппели, угольники диаметром свыше 50 мм — полная токарная обработка.

28. Цанги
зажимные и подающие к станкам — токарная обработка с припуском под шлифование.

29. Центры
токарные — обтачивание под шлифование.

30. Шестерни
цилиндрические, шкивы цилиндрические и для клиноременных передач диаметром
свыше 200 до 500 мм, шестерни конические и червячные диаметром до 300 мм —
полная токарная обработка.

31. Штоки к
паровым молотам — предварительная токарная обработка.

§ 105. ТОКАРЬ

4-й разряд

Характеристика работ. Токарная обработка и доводка сложных
деталей по 7 — 10-м квалитетам (2 — 3-м классам точности) на универсальных
токарных станках, а также с применением метода совмещенной
плазменно-механической обработки. Включение и выключение плазменной установки.

Токарная обработка длинных валов и винтов с применением подвижного и
неподвижного люнетов, глубокое сверление и расточка отверстий пушечными
сверлами и другим специальным инструментом. Токарная обработка тонкостенных
деталей с толщиной стенки до 1 мм и длиной свыше 200 мм.

Нарезание наружных и
внутренних двухзаходных треугольных, прямоугольных, полукруглых, пилообразных и
трапецеидальных резьб. Установка деталей в различных приспособлениях и на
угольнике с точной выверкой в горизонтальной и вертикальной плоскостях.

Наладка
станка, плазменной установки и плазмотрона на совмещенную работу. Токарная
обработка деталей, требующих точного соблюдения размеров между центрами
эксцентрично расположенных отверстий или мест обточки. Токарная обработка
деталей из графитовых изделий для производства твердых сплавов.

Токарная
обработка новых и переточка выработанных прокатных валков с калиброванием
простых и средней сложности профилей. Обдирка и отделка шеек валков. Управление
токарно-центровыми станками с высотой центров свыше 800 мм, имеющих более трех суппортов.

Должен знать: устройство и кинематические схемы токарных станков
различных типов, правила проверки их на точность; конструктивные особенности и
правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство
сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию, правила
термообработки, заточки и доводки нормального и специального режущего
инструмента; основные принципы калибрования профилей простых и средней
сложности, правила определения режимов резания по справочникам и паспорту
станка; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости (классы
точности и чистоты обработки), элементарные требования по электротехнике; меры
по обеспечению безопасной работы плазменной установки, вытяжной вентиляции и
системы охлаждения; принципиальную схему установки плазменного подогрева и
способы наладки плазмотрона.

Примеры
работ

1. Баллоны —
полная токарная обработка.

2. Бандажи
универсальных клетей — разрезание.

3. Барабаны
кабельные диаметром до 500 мм — нарезание ручьев, полная токарная обработка.

4. Буксы
золотников и суммирующие золотники паровых турбин длиной до 500 мм — полная
токарная обработка.

5. Валики
гладкие и ступенчатые длиной свыше 1500 мм — полная токарная обработка.

6. Валики
пустотелые многоступенчатые — обтачивание, сверление и растачивание.

7. Валы гладкие
и ступенчатые длиной до 5000 мм — обтачивание с припуском на шлифование.

8. Валы и оси с
числом чистовых шеек свыше 5 — полная токарная обработка.

9. Валки
трубопрокатных, трубоправильных и трубоэлектросварочных станов — полная
токарная обработка.

10. Валы и оси
длиной свыше 1000 до 2000 мм — сверление глубоких отверстий и полная токарная
обработка.

11. Валы
коленчатые для прессов и компрессоров — чистовая обработка и полирование шеек.

12. Валы
паровых турбин — предварительная обработка.

13. Валы
распределительные дизелей длиной до 1000 мм — чистовое обтачивание и подрезание
кулачков.

14. Валы
шестерни шестеренных клетей прокатных станов диаметром до 500 мм, длиной до
2000 мм — полная токарная обработка.

15. Винты для
микрометров — нарезание резьбы.

16. Винты
суппортные длиной свыше 500 до 1500 мм — полная токарная обработка.

17. Винты
ходовые длиной до 2000 мм — полная токарная обработка.

18. Вкладыши
разъемные — полная токарная обработка.

19. Втулки
цилиндров судовых дизелей диаметром до 600 мм — окончательная обработка.

20. Гайки и
контргайки с диаметром резьбы свыше 100 мм — полная токарная обработка.

21. Гайки
суппортные — подрезание, сверление, растачивание и нарезание резьбы.

22. Детали с
несколькими параллельными отверстиями с точным расстоянием между центрами —
чистовое растачивание отверстий.

23. Детали
валообразные из труднообрабатываемых сталей и сплавов — токарная обработка с
применением плазменного подогрева.

24. Детали
химаппаратуры и химоборудования из обожженного фарфора и дунитовой керамики —
токарная обработка.

25. Диски для
универсальных патронов металлообрабатывающих станков — полная токарная
обработка с нарезанием спирали по торцу.

26. Калибры на
получистовой клети — предварительное вырезание.

27. Калибры
(пробки, кольца) для треугольной резьбы и гладкие — полная токарная обработка.

28. Кольца
поршневые — полная токарная обработка с припуском на шлифование.

29. Корпуса
центробежных насосов — полная токарная обработка.

30. Крышки,
кольца с лабиринтными канавками диаметром свыше 500 мм — полная токарная
обработка.

31. Кулачки для
универсальных патронов — нарезание резьбы под диск.

32. Матрицы,
пуансоны, пуансонодержатели для формовочных вытяжных и вырубных штампов,
пресс-форм — полная токарная обработка.

33. Метчики с
однозаходной трапецеидальной и двухзаходной треугольной, прямоугольной,
полукруглой резьбой — полная токарная обработка.

34. Муфты
включения мощных дизелей — нарезание пересекающихся канавок.

35. Муфты
фрикционные, цилиндры сложной конфигурации с внутренними глухими выточками —
полная токарная обработка.

36. Патроны
кулачковые и планшайбы — полная токарная обработка.

37.
Подшипниковые щиты фланцевого исполнения — полная токарная обработка.

38. Поршни
алюминиевые — полная токарная обработка.

39. Прогонки
трубные с трапецеидальной резьбой — нарезание резьбы.

40. Протяжки
круглые — полная токарная обработка.

41. Резьбовые
кольца — нарезание резьбы под доводку.

42. Роторы и
якоря электродвигателей — полная токарная обработка.

43. Седла и
клапаны поршневых насосов — полная токарная обработка.

44. Слитки
вакуумно-дугового и электрошлакового переплава — токарная обработка с
применением плазменного подогрева.

45. Ступицы
гребных винтов регулируемого шага — окончательная обработка сферы.

46. Трубы
бурильные, обсадные, насосно-компрессорные, бурильные штанги, замки,
переводники и калибры к ним — изготовление и нарезание конической резьбы.

47. Фрезы
резьбовые, гребенки к резьбонарезным головкам — изготовление.

48. Фрезы
червячные, модульные, угловые и двухугловые несимметричные диаметром до 200 мм
— полная токарная обработка.

49. Цанги
зажимные и подающие к станкам — полная токарная обработка без шлифования.

50. Шейки и
бочки валков всех станов — обдирка и отделка.

51. Шестерни
цилиндрические, шкивы гладкие и для клиноременных передач диаметром свыше 500
до 1000 мм, конические и червячные диаметром свыше 300 до 600 мм — полная
токарная обработка.

52. Шпиндели
токарных станков длиной до 1000 мм — полная токарная обработка.

53. Штанги
малых конусов доменных печей — токарная обработка с нарезанием резьбы.

§ 106. ТОКАРЬ

5-й разряд

Характеристика работ. Токарная обработка и доводка сложных
ответственных деталей и инструментов с большим числом переходов по 6 — 7-му
квалитетам (2-му классу точности), требующих перестановок и комбинированного
крепления при помощи различных приспособлений и точной выверки в нескольких
плоскостях.

Обтачивание наружных и внутренних фасонных поверхностей и
поверхностей, сопряженных с криволинейными цилиндрическими поверхностями, с
труднодоступными для обработки и измерений местами. Токарная обработка длинных
валов и винтов с применением нескольких люнетов.

Нарезание и накатка
многозаходных резьб различного профиля и шага. Окончательное нарезание червяков
по 8 — 9-й степеням точности. Выполнение операций по доводке ответственного
инструмента, имеющего несколько сопрягающихся поверхностей. Токарная обработка
сложных крупногабаритных деталей и узлов на универсальном оборудовании.

Токарная обработка новых и переточка выработанных прокатных валков с
калибровкой сложного профиля, в том числе выполнение указанных работ по
обработке деталей и инструмента из труднообрабатываемых высоколегированных и
жаропрочных материалов методом совмещенной плазменно-механической обработки.

Должен знать: конструктивные особенности и правила проверки на
точность токарных станков различной конструкции, универсальных и специальных
приспособлений; технические характеристики и особенности эксплуатации установки
плазменного подогрева; способы установки и выверки деталей; геометрию, правила
термообработки, заточки и доводки различного режущего инструмента; основы
теории резания металлов в пределах выполняемой работы; основные принципы
калибровки сложных профилей; правила настройки и регулирования сложного контрольно-измерительного
инструмента и приборов; правила определения режима резания по справочникам и
паспорту станка.

Примеры
работ

1. Барабаны
кабельные диаметром свыше 500 мм — нарезание ручьев, полная токарная обработка.

2. Буксы
золотников и суммирующие золотники паровых турбин длиной свыше 500 мм — полная
токарная обработка.

3. Валки
черновых клетей, сортовых станов и промежуточных клетей с закрытыми калибрами —
полная токарная обработка.

4. Валки
обжимных черновых и получистовых клетей при прокатке рельсов, балок, швеллеров,
кругов, уголков, тракторных башмаков на рельсобалочных и крупносортных станах —
полная токарная обработка.

5. Валки
полировочных клетей для прокатки рессорной полосы — полная токарная обработка.

6. Валы гладкие
и ступенчатые длиной свыше 5000 мм — обтачивание с припуском на шлифование без
и с применением плазменного подогрева.

7. Валы гребные
(при отношении длины к диаметру до 30) — полная токарная обработка.

8. Валы
коленчатые с числом шатунных шеек шесть и более — окончательное обтачивание
шатунных шеек, подрезание щек и затылование.

9. Валы
распределительные дизелей длиной свыше 1000 до 6000 мм — окончательная
обработка.

10.
Валы-шестерни шестеренных клетей прокатных станов диаметром свыше 500 мм,
длиной свыше 2000 мм — полная токарная обработка.

11. Валы и оси
длиной свыше 2000 мм — сверление глубоких отверстий и полная токарная
обработка.

12. Винты
ходовые с длиной нарезки свыше 2000 до 7000 мм — полная токарная обработка.

13. Винты
суппортные длиной свыше 1500 мм — полная токарная обработка.

14. Винты и
гайки с многозаходной трапецеидальной резьбой — обтачивание и нарезание резьбы.

15. Втулки
цилиндров судовых дизелей диаметром свыше 600 мм — окончательная обработка.

16. Гребенки
резьбовые, калибры резьбовые, калибры конусов Морзе — доводка после шлифования.

17. Детали
паромасляных насосов, химических насосов и установок средней величины из
специальных неметаллических материалов, котировочных узлов, редуктора привода
роторного колеса — полная токарная обработка.

18. Диски
подколпачного устройства, карусели испарителя, вакуумные колпаки размером до
500 мм — окончательная обработка.

19. Инжекторы
водяные и паровые — полная токарная обработка.

20. Калибры
конусные (пробки, втулки) для гребных валов — чистовое растачивание конуса по
калибру с доводкой.

21. Колонны
гидравлических прессов длиной до 15000 мм — полная токарная обработка.

22. Кулисы
кузнечно-прессового оборудования — полная токарная обработка.

23. Матрицы,
пуансоны формовочных, вырубных, вытяжных штампов; ковочные штампы и пресс-формы
сложного профиля с полированием в размер матрицы для пресс-форм — растачивание
сферических гнезд по шаблону.

24. Притиры
резьбовые с треугольной, прямоугольной и трапецеидальной резьбой — полная
токарная обработка.

25.
Приспособления сложные — растачивание на суппорте станка.

26. Роторы
цельнокованые паровых турбин — предварительная обработка.

27. Фрезы
червячные, модульные, угловые и двухугловые несимметричные диаметром свыше 200
мм — окончательное нарезание резьбы.

28. Цилиндры
компрессоров — полная токарная обработка.

29. Цилиндры
гидропрессов — растачивание отверстий.

30. Червяки
многозаходные — окончательное нарезание резьбы.

31. Шатуны —
полная токарная обработка.

32. Шпиндели
токарных станков длиной свыше 1000 мм — полная токарная обработка.

33. Шестерни
цилиндрические, шкивы гладкие и для клиноременных передач диаметром свыше 1000
мм, конические и червячные диаметром свыше 600 мм — полная токарная обработка.

34. Шестерни
цилиндрические диаметром до 2000 мм, шкивы гладкие — полная токарная обработка
с применением плазменного подогрева.

35. Штанги
гребных валов регулируемого шага длиной до 10000 мм — чистовая обработка.

§ 107. ТОКАРЬ

6-й
разряд

Характеристика работ. Токарная обработка и доводка на
универсальных токарных станках особо сложных экспериментальных и дорогостоящих
деталей и инструмента по 1 — 5-му квалитетам (1 — 2-му классам точности) с
большим числом переходов и установок, с труднодоступными для обработки и
измерений местами, требующих при установке комбинированного крепления и высокоточной
выверки в различных плоскостях.

Доводка и полирование по 5-му квалитету (1-му
классу точности) особо сложного специального инструмента различной конфигурации
с несколькими сопрягающимися поверхностями. Нарезание ответственных
многозаходных резьб особо сложного профиля любого модуля и шага.

Окончательное
нарезание профиля червяков по 6 — 7-й степеням точности. Токарная обработка
особо сложных крупногабаритных, ответственных деталей, узлов и тонкостенных
длинных деталей, подверженных деформации, на универсальных и уникальных
токарных станках.

Токарная обработка новых и переточка выработанных прокатных
валков с калиброванием особо сложных профилей, в том числе выполнение указанных
работ по обработке деталей и инструмента из труднообрабатываемых, высоколегированных
жаропрочных материалов методом совмещенной плазменно-механической обработки.

Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность токарных
станков различных конструкций; способы установки, крепления и выверки особо
сложных деталей и методы определения технологической последовательности
обработки; устройство, геометрию и правила термообработки, заточки и доводки
всех видов нормального и специального режущего инструмента; способы достижений
установленной точности и чистоты обработки; требования, предъявляемые к
плазменно-механической обработке, и условия применения специальных
приспособлений, применяемых при этом методе; основные принципы калибрования
особо сложных профилей; правила определения наивыгоднейших режимов резания по
справочникам и паспорту станка; расчеты, связанные с выполнением особо сложных
и ответственных токарных работ.

Примеры
работ

1. Валки
блюминга, слябинга и чистовых клетей прокатных и проволочных станов — полная
токарная обработка без и с применением плазменного подогрева.

2. Валки
калибровочного стана — полная токарная обработка.

3. Валки
чистовых клетей с открытыми калибрами и предчистовых клетей с закрытыми
калибрами — полная токарная обработка.

4. Валки
универсальных клетей для прокатки облегченных профилей — полная токарная
обработка.

5. Валки
предчистовых клетей для прокатки рельсов и фасонных профилей — полная токарная
обработка.

6. Валы
распределительные дизелей длиной свыше 6000 мм — окончательная обработка.

7. Валы
разгонные — нарезание восьмизаходных резьб с прогрессивно нарастающим шагом.

8. Валы паровых
турбин высокого и низкого давления — чистовая обработка под шлифование и
нарезание резьбы или притачивание конусов по муфтам.

9. Валы паровых
турбин высокого и низкого давления — чистовая обработка под шлифование и нарезание
резьбы или притачивание конусов по муфтам с применением плазменного подогрева.

10. Валы
гидравлических турбин — полная чистовая обработка вала и рубашек без и с
применением плазменного подогрева.

11. Валы
гребные (при отношении длины к диаметру свыше 30) — полная токарная обработка.

12. Винты с
радиусной спиралью под шарики — окончательная доводка спирали двух сопрягаемых
деталей.

13. Винты
ходовые с длиной нарезки свыше 7000 мм — полная токарная обработка с нарезанием
резьбы.

14. Втулки
дейдвудные — растачивание борштангой на судне.

15. Головки
магниевые многоканальные — доводка основания.

16. Головки
расточные с многозаходной резьбой — полная токарная обработка.

17. Детали и
узлы особо сложные к химическим насосам и установкам крупных размеров из специальных
неметаллических материалов и кислотных сплавов — полная токарная обработка.

18. Диски
подколпачкового устройства, карусели испарителя, вакуумные колпаки размером
свыше 500 мм — полная токарная обработка.

19. Калибры
резьбовые с многозаходной трапецеидальной резьбой — полная токарная обработка.

20. Колонны
гидравлических прессов длиной свыше 150000 мм — полная токарная обработка.

21. Колпаки
сложной конфигурации — полная токарная обработка.

22. Пресс-формы
многоместные особо сложной конфигурации — полная токарная обработка с
полированием.

23. Шестерни
цилиндрические диаметром свыше 2000 мм, шкивы гладкие — полная токарная
обработка с применением плазменного подогрева.

24. Штанги
гребных валов регулируемого шага длиной свыше 10000 мм — чистовая обработка.

§ 129. ФРЕЗЕРОВЩИК

2-й
разряд

Характеристика работ. Фрезерование на горизонтальных,
вертикальных и копировальных фрезерных станках простых деталей по 12 — 14-му
квалитетам (5 — 7-му классам точности) с применением нормального режущего
инструмента и универсальных приспособлений и соблюдением последовательности
обработки и режимов резания в соответствии с технологической картой или
указаниями мастера.

Выполнение операций по фрезерованию граней, прорезей,
шипов, радиусов и плоскостей. Обработка простых деталей и игольно-платинных
изделий по 8 — 11-му квалитетам (3 — 4-му классам точности) на
специализированных станках, налаженных для обработки определенных деталей и
операций, или на универсальном оборудовании с применением мерного режущего
инструмента и специальных приспособлений.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных фрезерных
станков; наименование, маркировку и основные свойства обрабатываемых
материалов; наименование, назначение и условия применения наиболее
распространенных приспособлений; устройство простого и средней сложности
контрольно-измерительного инструмента; виды фрез и их основные углы; назначение
и свойства охлаждающих жидкостей и масел; основные сведения о допусках и
посадках, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты
обработки).

Примеры
работ

1. Болты,
гайки, пробки, штуцера, краны — фрезерование граней под ключ.

2. Валы, оси
длиной до 500 мм — фрезерование сквозных и глухих шпоночных пазов.

3. Втулки —
фрезерование канавок.

4. Гайки
корончатые — фрезерование пазов для шплинта.

5. Детали
металлоконструкций малогабаритные — фрезерование.

6. Ключи
гаечные, торцовые — фрезерование зева квадратного или шестигранного.

7. Кницы,
бракеты пластмассовые — фрезерование по разметке.

8. Корпуса
клапанов — фрезерование контура фланца.

9. Кронштейны,
рычаги, тяги, штанги — фрезерование плоскостей.

10. Лопасти
пластмассовых винтов — предварительная обработка ступицы.

11. Метчики
ручные и машинные — фрезерование стружечных канавок.

12. Муфты,
стаканы, вилки фасонные, фланцы — фрезерование контура по разметке.

13. Ножи для
наборных фрез и метчиков — фрезерование контура и плоскостей с припуском под
шлифование и фрезерование рифления.

14. Петли —
фрезерование шарниров.

15. Платины и
мосты часов — фрезерование фасок, лысок.

16. Плашки круглые,
притиры резьбовые и гладкие — фрезерование разрезного паза.

17. Прокладки —
фрезерование торцов и скосов.

18. Резцы
токарные, строгальные, долбежные и автоматные — фрезерование гнезд под
пластинки и опорных плоскостей.

19. Сверла
спиральные диаметром свыше 1 до 4 мм — фрезерование спиральных канавок на
специальном оборудовании или с применением приспособлений.

20. Скользуны
боковые тележек подвижного состава — фрезерование.

21. Стойки
подвесок рессорного подвешивания —  
фрезерование.

22. Фрезы и сверла
с коническим хвостом — фрезерование лопаток.

23. Фундаменты
из стеклопластика под вспомогательные механизмы с габаритом до 1000 ´1000 мм2 — фрезерование.

24. Шпонки —
фрезерование закруглений на концах.

25. Штуцера,
шайбы быстросъемные — фрезерование пазов.

§ 130. ФРЕЗЕРОВЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Фрезерование деталей средней сложности и
инструмента по 8 — 11-му квалитетам (3 — 4-му классам точности) на однотипных
горизонтальных и вертикальных универсальных фрезерных станках, на простых
продольно-фрезерных, копировальных и шпоночных станках с применением
нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений.

Установление
последовательности обработки и режимов резания по технологической карте.
Подналадка станка. Обработка деталей средней сложности и игольно-платинных
изделий по 8 — 10-му квалитетам (3-му классу точности) на специализированных
станках, налаженных для обработки определенных деталей и для выполнения
отдельных операций или на универсальном оборудовании с применением мерного
режущего инструмента и специальных приспособлении.

Фрезерование прямоугольных и
радиусных наружных и внутренних поверхностей, уступов, пазов, канавок,
однозаходных резьб и спиралей. Установка деталей в тисках различных
конструкций, на поворотных кругах, универсальных длительных головках и на
поворотных угольниках.

Фрезерование зубьев шестерен и зубчатых реек по 10 —
11-й степеням точности. Выполнение фрезерных работ методом совмещенной
плазменно-механической обработки под руководством фрезеровщика более высокой
квалификации. Управление многошпиндельными продольно-фрезерными станками с
длиной стола свыше 10000 мм.

Должен знать: устройство и правила подналадки однотипных
горизонтальных и вертикальных универсальных фрезерных станков,
продольно-фрезерных, копировальных и шпоночных станков; правила управления
многошпиндельными продольно-фрезерными станками, обслуживаемыми совместно с
фрезеровщиком более высокой квалификации; устройство и правила применения
распространенных универсальных приспособлений, устройство и условия применения
плазмотрона; назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного
инструмента; назначение и условия применения нормального и специального
режущего инструмента; основные углы, правила заточки и установки фрез; допуски
и посадки, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты
обработки).

Примеры
работ

1. Башмаки
тормозные, балочки, подвески тяговых электродвигателей, буксы — фрезерование.

2. Валы, оси
длиной свыше 500 мм — фрезерование сквозных и глухих шпоночных пазов.

3. Вкладыши,
подшипники — фрезерование замка и плоскостей разъема под шлифование.

4. Дюбели —
фрезерование.

5. Звездочки,
рейки зубчатые — фрезерование под шлифование.

6. Калибры
плоские — фрезерование рабочей мерительной части.

7. Кольца
корпусные часов — фрезерование граней, лапок, углов.

8. Кольца
поршневые маслосъемные двигателей — фрезерование канавок.

9. Кольца
поршневые — разрезка, фрезерование замка.

10. Корпуса и
крышки подшипника — фрезерование замков.

11. Корпуса
коробок передач автомобилей — фрезерование плоскостей на специальном фрезером
станке.

12. Кривошипы —
фрезерование наружной поверхности по копиру.

13. Лопатки
рабочие паровых турбин с переменным профилем — предварительное фрезерование.

14. Оправки,
втулки — фрезерование окон.

15. Патроны
трехкулачковые — фрезерование пазов.

16. Плиты
подмодельные — фрезерование.

17. Подшипники
разъемные — фрезерование скосов, смазочных канавок.

18. Подкладки и
накладки рельсовые — зачистка на зачистной машине.

19. Развертки конические с винтовым зубом и
ступенчатые — фрезерование зубьев.

20. Рейки зубчатые — окончательное
фрезерование зубьев на специальном делительном приспособлении.

21. Резцы — фрезерование передних и задних
углов.

22. Сверла спиральные диаметром до 1 и свыше 4
мм — фрезерование спиральных канавок на универсальном оборудовании.

23. Струбцины — фрезерование внутреннего паза
и насечки.

24. Суппорты, каретки, фартуки — черновая
обработка.

25. Фрезы деревообделочные пазовые,
галтельные, калевочные, для гладкого строгания, для отборки фальца —
фрезерование впадин между зубьями.

26. Фрезы дисковые — фрезерование зубьев.

27. Фрезы концевые со спиральным зубом и
фасонные — фрезерование зубьев.

28. Фундаменты из стеклопластика под
вспомогательные механизмы с габаритом свыше 1000 ´ 1000 мм2
— фрезерование.

29. Шаблоны сложной конфигурации —
фрезерование контура по разметке.

30. Шарошки сферические и угловые — фрезерование.

31. Шестерни цилиндрические и спиральные
модулем до 10- фрезерование зубьев.

32. Штампы ковочные сложной конфигурации —
фрезерование ручьев.

§ 131. ФРЕЗЕРОВЩИК

4-й
разряд

Характеристика работ. Фрезерование сложных деталей и инструмента по 7 — 10-м квалитетам (3-му
классу точности) на горизонтальных и вертикальных фрезерных станках с
применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений, а
также методом совмещенной плазменно-механической обработки.

Включение и
выключение плазменной установки. Фрезерование сложных деталей и инструмента по
7 — 10-м квалитетам (2 — 3-м классам точности) на специализированных станках,
налаженных для обработки определенных деталей, или на универсальном
оборудовании с применением мерного режущего инструмента и специальных
приспособлений.

Обработка несложных крупных деталей по 7 — 10-м квалитетам
(3-му классу точности) на многошпиндельных продольно-фрезерных станках с
одновременной обработкой двух или трех поверхностей и предварительная обработка
более сложных деталей. Одновременная обработка нескольких деталей или
одновременная многосторонняя обработка одной детали набором специальных фрез.

Фрезерование наружных и внутренних плоскостей различных конфигураций и
сопряжений, однозаходных резьб и спиралей. Фрезерование зубьев шестерен и
зубчатых реек по 9-й степени точности. Наладка станков, плазменной установки,
плазмотрона на совмещенную обработку.

Должен знать: устройство и кинематические схемы универсальных
горизонтальных, вертикальных копировальных и продольно-фрезерных станков,
правила проверки их на точность; конструктивные особенности и правила
применения универсальных и специальных приспособлений; устройство сложного
контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию, правила заточки и
установки фрез из инструментальных сталей и с ножами из твердых сплавов в
зависимости от характера обработки и марок обрабатываемого материала; систему
допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и
чистоты обработки); элементарные требования по электротехнике; меры по
обеспечению безопасной работы плазменной установки, вытяжной вентиляции и
системы охлаждения; принципиальную схему установки плазменного подогрева и
способы наладки плазмотрона.

Примеры
работ

1. Балансиры
рессорные — фрезерование.

2. Блоки цилиндров
двигателей внутреннего сгорания мощностью до 1472 кВт (2000 л. с.) —
фрезерование под фланцы и наклонных люков без и с применением плазменного
подогрева.

3. Валы
многоколенные двигателей мощностью до 1472 кВт (2000 л. с.) — фрезерование щек
и шпоночных пазов.

4. Валы и оси
длиной до 5000 мм — фрезерование тангенциальных и шпоночных канавок,
расположенных под углом без и с применением плазменного подогрева.

5. Валки
холодной прокатки — фрезерование конусообразных шлицев по шаблонам.

6. Венцы
червячные однозаходные — фрезерование.

7. Винты
гребные — фрезерование лопасти.

8. Винты
многозаходные — фрезерование резьбы.

9. Вкладыши,
подшипники — окончательное фрезерование замка и плоскостей разъема.

10. Детали
станков — фрезерование шпоночных пазов.

11. Диски
делительные — фрезерование.

12. Копиры —
фрезерование на копировальном станке фасонных и прямых плоскостей ребра и
контура.

13. Корпуса
вальцовок — фрезерование пазов.

14. Кулачки
распределительного вала — фрезерование профиля по разметке и шаблону.

15. Кулачки
эксцентриковые и радиусные — фрезерование.

16. Лимбы
цилиндрические и конические — нанесение делений.

17. Лопатки
рабочих паровых турбин с переменным профилем — чистовое фрезерование внутренних
и наружных профилей.

18 Лопатки
паровых и газовых турбин — окончательное фрезерование хвостовиков грибовидных,
Т-образных и зубчиковых профилей.

19. Матрицы —
фрезерование выступов и впадин, расположенных по радиусу.

20. Модели
металлические сложные фигурных очертаний — фрезерование лекальных поверхностей
по разметке.

21. Обтекатели
и кронштейны гребных винтов пластмассовые — фрезерование.

22. Опоры и
плиты барабанов, гарнитуры котлов, муфты — фрезерование.

23. Патроны
кулачковые, планшайбы — фрезерование пазов (окон) под кулачки.

24. Протяжки —
фрезерование.

25. Рейки
зубчатые — окончательное фрезерование зубьев.

26. Рычаги
горнорудного и кранового оборудования — фрезерование лекальных поверхностей.

27. Сверла,
зенкеры, развертки, фрезы — фрезерование по спирали.

28. Станины
сложных станков — фрезерование направляющих длиной до 3000 мм.

29. Суппорты
станков — фрезерование направляющей «ласточкина хвоста».

30. Фрезы
резьбовые конические и червячные модулем до 10 — фрезерование.

31. Штампы
ковочные сложной конфигурации — фрезерование.

32. Штанги
манипуляторов — фрезерование плоскостей.

33. Шестерни
шевронные и конические модулем до 10 — фрезерование.

§ 132. ФРЕЗЕРОВЩИК

5-й разряд

Характеристика работ. Фрезерование сложных ответственных деталей
и инструмента по 6 — 7-м квалитетам (2-му классу точности), требующих комбинированного
крепления и точной выверки в нескольких плоскостях, на универсальных,
копировально- и продольно-фрезерных станках различных типов и конструкций.

Фрезерование наружных и внутренних поверхностей штампов, пресс-форм и матриц
сложной конфигурации с труднодоступными для обработки и измерения местами.
Нарезание всевозможных резьб и спиралей на универсальных и оптических
делительных головках с выполнением всех необходимых расчетов.

Фрезерование
сложных крупногабаритных деталей и узлов на уникальном оборудовании.
Фрезерование зубьев шестерен и зубчатых реек по 8-й степени точности, в том
числе выполнение указанных работ по обработке деталей из труднообрабатываемых
высоколегированных и жаропрочных металлов совмещенной плазменно-механической
обработки.

Должен знать: конструктивные особенности и правила проверки на
точность фрезерных станков различных типов и конструкции и универсальных и
специальных приспособлений; технические характеристики и особенности
эксплуатации установки плазменного подогрева; способы установки и выверки
деталей; расчеты для подбора сменных шестерен при фрезеровании зубьев колес,
шестерен всевозможных профилей, многозаходных фрез, винтов и спиралей;
геометрию, правила термообработки, заточки и доводки фрез; основы теории резания
металлов, настройки и регулирования сложного контрольно-измерительного
инструмента и приборов; правила определения режима резания по справочникам и
паспорту станка.

Примеры
работ

1. Блоки
цилиндров дизелей мощностью свыше 1472 кВт (2000 л с.) — фрезерование наклонных
люков, мест для фланцев, поверхностей под кронштейны без и с применением
плазменного подогрева.

2. Валы
многоколенчатые двигателей мощностью свыше 1472 кВт (2000 л. с.) — фрезерование
щек и шпоночных пазов.

3. Валы и оси
длиной свыше 5000 мм — фрезерование тангенциальных и шпоночных канавок,
расположенных под углом, без и с применением плазменного подогрева.

4. Детали
подколпачного устройства, вакуумных и химических насосов, фильтров заборной
воды, клинкетов из специальных металлов и неметаллических материалов —
окончательное фрезерование.

5. Диски
кодовые приборов времени — фрезерование зубьев с применением делительной
головки.

6. Копиры
сложной конфигурации, копирные барабаны — фрезерование контура по разметке.

7. Каретки
токарных станков — окончательное фрезерование профиля.

8. Кулачки
эксцентриковые и цилиндрические —  
фрезерование.

9. Лимбы
цилиндрические и конические — фрезерование.

10. Лопатки паровых турбин — фрезерование
наружных и внутренних радиальных конусов.

11. Мальтийские кресты всех видов —
фрезерование и растачивание.

12. Матрицы, вставки и пуансоны сложных
конфигураций со впадинами, расположенными по радиусам, и многогнездные —
фрезерование и растачивание.

13. Муфты многокулачковые со спиральными
кулачками — фрезерование впадин и скосов.

14. Плашки тангенциальные для винторезных
головок — фрезерование резьбы.

15. Ползуны — фрезерование плоскостей и
«ласточкина хвоста».

16. Рейки зубчатые — фрезерование зубьев.

17. Секторы компаундных штампов — фрезерование
контура.

18. Станины больших сложных станков —
фрезерование направляющих длиной свыше 3000 мм.

19. Фрезы модульные, пальцевые — фрезерование
зубьев и пазов.

20. Фрезы резьбовые конические и червячные с
модулем свыше 10 — фрезерование зубьев.

21. Челноки для ткацких станков — фрезерование.

22. Червяки многозаходные — фрезерование
резьбы.

23. Шестерни шевронные, спиральные,
цилиндрические и конические с модулем свыше 10 — фрезерование зубьев.

24. Эксцентрики со сложными лекальными кривыми
поверхностями — фрезерование наружное по разметке.

§ 133. ФРЕЗЕРОВЩИК

6-й
разряд

Характеристика работ. Фрезерование особо сложных экспериментальных и дорогостоящих деталей и
инструмента по 1 — 5-м квалитетам (1 — 2-м классам точности), имеющих несколько
сопрягаемых с криволинейными цилиндрических поверхностей, с труднодоступными
для обработки и измерений местами, с применением универсального и специального
режущего инструмента и оптических устройств.

Фрезерование особо сложных
крупногабаритных ответственных деталей, узлов, тонкостенных длинных деталей,
подверженных короблению и деформации, на уникальных фрезерных станках различных
конструкций. Установка крупных и ответственных деталей, требующих
комбинированного крепления и точной выверки в различных плоскостях, в том числе
выполнение указанных работ по обработке деталей из труднообрабатываемых
высоколегированных и жаропрочных материалов методом совмещенной
плазменно-механической обработки.

Должен знать: конструкцию и правила поверки на точность сложных универсальных
фрезерно-копировальных, координатно-расточных, горизонтальных, вертикальных и
специальных фрезерных станков различных типов и конструкций; способы установки,
крепления и выверки особо сложных деталей и методы определения технологической
последовательности обработки; устройство, геометрию и правила термообработки,
заточки и доводки всех видов нормального и специального режущего инструмента;
расчеты, связанные с наладкой станков; правила определения наивыгоднейших
режимов резания по справочникам и паспорту станка; способы достижения установленных
квалитетов и параметров шероховатости.

Примеры
работ

1. Диски сцепления автомобиля — фрезерование
пазов.

2. Копиры сложной конфигурации, копирные
барабаны — фрезерование контура без и с применением плазменного подогрева.

3. Корпуса, рамки, основания высокочувствительных
навигационных приборов — фрезерование.

4. Матрицы, вставки и пуансоны сложной
конфигурации с утопленными радиусами и многогнездные — фрезерование.

5. Матрицы штампов железа для статоров и
роторов повышенной точности — расчет, установка оптических устройств на станок
и окончательное фрезерование пазов без и с применением плазменного подогрева.

6. Роторы турбогенераторов — фрезерование
пазов под обмотку на роторно-фрезерных станках.

7. Статоры турбогенераторов с водородным и
форсированным охлаждением — фрезерование пазов, растачивание отверстий и
шлифование шеек.

§ 138. ШЛИФОВЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Шлифование наружных поверхностей простых устойчивых деталей из
высококачественных марок сталей круглого профиля по 11-му квалитету (4-му
классу точности) и параметру Ra
5 — 1,25 (по 5 — 7-м классам чистоты) на плоскошлифовальных, круглошлифовальных
и бесцентрово-шлифовальных станках с соблюдением последовательности обработки и
режимов резания по технологической карте с правкой шлифовальных кругов.

Шлифование и доводка деталей и высококачественных сталей круглого профиля и
плоскостей по 8 — 10-м квалитетам (по 3-му классу точности) и параметру Ra 1,25 — 0,63 (7 — 8-м
классам чистоты) на специализированных полуавтоматических и автоматические
станках, налаженных для обработки определенных деталей. Установка и выверка
деталей на станке и в приспособлениях.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных шлифовальных
станков; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных
приспособлений, устройство простого и средней сложности
контрольно-измерительного инструмента; основные сведения о шлифовальных кругах;
способы правки шлифовальных кругов и условия их применения в зависимости от
обрабатываемых материалов и чистоты обработки; основные сведения о допусках и
посадках, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты
обработки); назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей.

Примеры
работ

1. Автонормали
крепежные — бесцентровое шлифование.

2. Болты
диаметром до 40 мм — шлифование.

3. Валики,
втулки — бесцентровое шлифование.

4. Вилы —
шлифование рабочей части.

5. Иглы —
шлифование.

6. Кольца
наружные и внутренние всех типов подшипников — предварительное шлифование
торцов.

7. Кольца
поршневые всех размеров — предварительное шлифование.

8. Кольца
установочные для фрезерных оправок — шлифование плоское.

9. Лента
патефонная — шлифование кромки.

10. Мосты
ангренажные, барабанные настольных часов — шлифование.

11. Оси,
оправки — бесцентровое шлифование.

12. Ролики
подшипников всех типов и размеров — предварительное шлифование торцов.

13. Угольники
установочные — шлифование.

14. Штифты
цилиндрические — бесцентровое шлифование.

§ 139. ШЛИФОВЩИК

3-й
разряд

Характеристика работ. Шлифование и доводка деталей средней
сложности, инструмента из высококачественных сталей круглого профиля по 8 —
10-м квалитетам (3-му классу точности) и параметру Ra 1,25 — 0,63 (7 — 8-м классам чистоты)
на шлифовальных станках различных типов.

Наладка станка. Установка и правка шлифовальных
кругов с применением в необходимых случаях несложных шаблонов. Шлифование и
доводка деталей из высококачественных сталей круглого и плоского профиля по 7 —
8-м квалитетам (2-му классу точности) и параметру Ra 0,63 — 0,32 (8 — 9-м классам чистоты)
на специализированных полуавтоматических и автоматических станках, налаженных
для обработки определенных деталей. Установка деталей на станках с выверкой по
индикатору в двух плоскостях.

Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на
точность шлифовальных станков различных типов; устройство и правила применения
универсальных и специальных приспособлений; назначение и правила применения
сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; характеристики
шлифовальных кругов в зависимости от формы, твердости, связки и зернистости и
условия их применения в зависимости от обрабатываемого материала, от способов
обработки и требуемой чистоты обработки; допускаемые скорости вращения
шлифовальных кругов; влияние температуры на размеры деталей; допуски и посадки,
квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки);
основные свойства обрабатываемых материалов.

Примеры
работ

1. Болты
диаметром свыше 40 мм — шлифование.

2. Валики
шестеренные — бесцентровое наружное шлифование.

3. Валы насосов
привода автомобиля — шлифование.

4. Валы
ступенчатые длиной до 1500 мм — шлифование шеек.

5. Вилы —
окончательное шлифование.

6. Вкладыши —
шлифование наружное на оправке.

7. Втулки
конусные — шлифование наружное конуса.

8. Гильзы
гидромеханизмов автосамосвалов — бесцентровое шлифование.

9. Детали и
изделия асбестовые технические — шлифование.

10. Зенковки
конусные — шлифование конуса и режущей части.

11. Калибры
плоские — шлифование с припуском под доводку.

12. Кольца
внутренние роликовые подшипников — предварительное шлифование роликовой
дорожки.

13. Кольца
наружные и внутренние всех типов подшипников — окончательное шлифование торцов.

14. Кольца
наружные и внутренние всех типов — бесцентровое шлифование наружное.

15. Кольца
радиальные и упорных подшипников — шлифование торцов, отверстий, желобов и
сферы по классу точности Н и П.

16. Корпуса
насосов автомобиля — шлифование плоское.

17. Корпуса
приспособлений — шлифование шпоночных канавок.

18. Корпуса,
ролики, конусы вальцовок — шлифование.

19. Лента
часовая и пружинная — шлифование кромки.

20. Линейки
направляющие, хвостовики, иглы трубопрофильных прессов, оправки прокатного
оборудования — шлифование.

21. Листы
(пакетом по 3 — 5 листов) — шлифование кромок.

22. Матрицы и
пуансоны небольших размеров — шлифование плоское и профильное.

23. Метчики
машинные и ручные — шлифование шеек и рабочей части.

24. Ниппели,
шинки — шлифование плоскостей, правка шинок.

25. Ножи к
сборным режущим инструментам (фрезы, зенкеры, развертки) — шлифование плоское
противоположной режущей поверхности.

26. Ножи для
гильотинных ножниц — шлифование плоское.

27. Оси,
оправки длиной до 1500 мм — наружное шлифование.

28. Оси
балансирных подвесок — шлифование.

29. Пальцы
шатунов, ролики — бесцентровое шлифование.

30. Платины и
мосты наручных и карманных часов — шлифование плоское.

31. Плашки
круглые — шлифование наружное и плоское.

32. Плашки
резьбонакатные — шлифование режущих поверхностей.

33. Поршни
двигателей диаметром до 250 мм — шлифование наружное.

34. Пружины
цилиндрические и конические всех размеров — шлифование торцов на
двухшпиндельном и круглошлифовальном станках в кассетах на магнитной плите с
самостоятельной наладкой.

35. Развертки
цилиндрические и конические — шлифование хвостовой части.

36 Ролики
подшипников всех типов и размеров — окончательное шлифование торцов.

37. Рулоны
искусственной кожи — обработка абразивная (пемзой) и очистка.

38. Сверла
диаметром свыше 3 мм — шлифование хвостовой и рабочей части.

39. Фланцы
ведущих конических шестерен — шлифование.

40. Щупы —
шлифование.

§ 140. ШЛИФОВЩИК

4-й
разряд

Характеристика работ. Шлифование и доводка плоскостей, цилиндрических и конусных наружных и
внутренних поверхностей сложных и ответственных деталей и инструмента по 7 —
8-м квалитетам (2-му классу точности), зуборезного инструмента по 7-й
степени точности и параметру Ra
0,63 — 0,16 (8 — 10-м классам чистоты) на больших и сложных шлифовальных
станках различных типов; установка и выверка деталей в нескольких плоскостях
Шлифование и нарезание рифлений на поверхности бочки валков на
шлифовально-рифельных станках.

Должен знать: устройство, кинематические схемы и правила поверки
на точность шлифовальных станков различных типов; конструктивные особенности и
правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство
сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; возможные деформации
при обработке деталей; требования, предъявляемые к чистоте отделки
обрабатываемых деталей; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры
шероховатости (классы точности и чистоты обработки); правила и способы
балансировки и проверки шлифовальных кругов на прочность.

Примера
работ

1. Валы
распределительные — окончательное шлифование профильное кулачков.

2. Валки
трубопрокатных станов — шлифование по шаблону с помощью подвесных точил и на
станке.

3. Валы
ступенчатые длиной свыше 1500 мм — шлифование шеек.

4. Валы упорные
— шлифование шеек и упорных гребней.

5. Вальцовки —
шлифование конуса и шейки.

6. Винты —
шлифование.

7. Втулки —
шлифование.

8. Втулки
переходные — шлифование внутреннее конуса.

9. Гребенки
зубострогальные — шлифование профильное.

10. Детали и
изделия асбестотехнические холодного и горячего формирования — шлифование на
поточных линиях и агрегатных станках.

11. Изделия из
оптического стекловолокна — шлифование.

12.
Инструменты, оснащенные твердым сплавом, — доводка.

13.
Калибры-эталоны для конических шестерен — шлифование губок с припуском на
доводку.

14. Калибры
гладкие — шлифование с припуском на доводку.

15. Калибры,
оправки станов холодной прокатки труб — шлифование.

16. Каретки,
станины, мостики, суппорты станков — предварительное шлифование.

17. Кольца
радиальных и упорных подшипников — шлифование торцов, отверстий, желобов и
сферы по классу точности В и А и шлифование наружное по классу точности Н, А, П
и В.

18. Кольца
внутренние роликовых подшипников — окончательное шлифование роликовой дорожки.

19. Корпуса
сложных многоместных приспособлений — полное шлифование.

20. Кулачки
специальные и шестерни — шлифование тонкостенных торцов.

21. Кулачки
токарных патронов — полное шлифование.

22. Матрицы для
пресс-форм (с несколькими рабочими отверстиями) — шлифование.

23. Оси,
оправки длиной свыше 1500 мм — наружное шлифование.

24. Оправки
зажимные — наружное шлифование конуса разрезной цанги.

25. Оправки трубопрокатных
станов — шлифование.

26. Пальцы
ведомых муфт — шлифование и доводка.

27. Плашки
«Лендис» — шлифование плоскостей, «ласточкина хвоста» и заборной части.

28. Плашки
резьбонакатные — шлифование боковых плоскостей в приспособлении.

29. Плиты
акустические — шлифование.

30. Поршни
двигателей внутреннего сгорания — шлифование поверху.

31. Поршни
двигателей диаметром свыше 250 до 500 мм — шлифование наружное.

32. Призмы
проверочные — шлифование.

33.
Приспособления для балансирования шестерен — шлифование.

34. Развертки
цилиндрические и конические — шлифование рабочей части.

35. Резцы
зубострогальные — полное шлифование.

36. Резцы
призматические фасонные — шлифование режущей части и «ласточкина хвоста» по
шаблону.

37. Резцы
тангенциальные сложного профиля — шлифование.

38. Сверла
диаметром до 3 мм — шлифование рабочей части.

39. Ступицы
среднего диска вариатора — шлифование внутренней поверхности.

40. Фрезы
резьбовые, червячные сборные трехсторонние и торцовые зенкеры — шлифование.

41. Фрезы
пустотелые — шлифование отверстия, затылование и круглое шлифование.

42. Фрезы
торцовые, сверла и зенкеры с пластинками твердого сплава — шлифование.

43. Шатуны
моторов — шлифование отверстий в большой головке.

44. Шестерни —
шлифование отверстия с выверкой по зубу и торцу.

45. Эталоны для
установки резцов — шлифование наружное п торцовое в размер.

§ 141. ШЛИФОВЩИК

5-й разряд

Характеристика работ. Шлифование и доводка сложных ответственных
деталей и инструмента и большим числом переходов и установок по 6-му квалитету
(1 — 2-му классам точности) и зуборезного инструмента по 6-й степени точности,
требующих комбинированного крепления и точной выверки в нескольких плоскостях
на шлифовальных станках различных типов и конструкций.

Шлифование и доводка
наружных и внутренних фасонных поверхностей и сопряженных с криволинейными
цилиндрических поверхностей, с труднодоступными для обработки и измерения
местами. Шлифование длинных валов и винтов с применением нескольких люнетов.

Должен знать: конструктивные особенности и правила проверки на
точность шлифовальных станков различных типов и универсальных и специальных
приспособлений; расчеты, связанные с наладкой станков; правила определения
наивыгоднейшего режима шлифования в зависимости от материала, формы изделия и
марки шлифовальных станков; правила настройки и регулирования сложного
контрольно-измерительного инструмента и приборов; правила определения режимов
резания по справочникам и паспорту станка.

Примеры
работ

1. Валки клети
— шлифование и доводка.

2. Валки
прокатных станов — профилирование, шлифование и доводка на уникальных
вальцешлифовальных станках.

3. Валы паровых
и водяных турбин большой мощности — шлифование с доводкой.

4. Валы
многоколенчатые мощных дизелей — шлифование и доводка коренных и шатунных шеек,
прилегающих буртов, галтелей, фланцев.

5. Валы и
отверстия многоконусные — шлифование и доводка.

6. Винты
микрометрические для точных приборов — доводка после резьбошлифования.

7. Калибры и
пробки с трапецеидальной резьбой многозаходные — шлифование с доводкой.

8. Каретки,
станины, мостики, суппорты станков — шлифование профильное.

9. Крейцкопфы
машин — шлифование.

10. Лопатки
паровых турбин — профильное шлифование и полирование наружное и внутреннее по
колодке с шаблонами.

11. Матрицы
особо сложные с впадинами, расположенными по радиусам конусами и лекальными
поверхностями, — шлифование.

12. Ползуны —
шлифование.

13. Поперечины
карусельного крупногабаритного станка — шлифование плоскости лицевых
направляющих под планки.

14. Поршни
двигателей диаметром свыше 500 мм — шлифование с доводкой.

15. Пресс-формы
многоместные — шлифование.

16. Протяжки
диаметром до 125 мм, длиной до 1200мм — окончательное шлифование.

17. Станины
металлообрабатывающих станков длиной до 3000 мм — шлифование направляющих
плоскости.

18. Стойки
карусельного крупногабаритного станка — шлифование плоскости направляющих.

19. Фрезы
червячные шлицевые с криволинейным профилем — профильное шлифование зубьев.

20. Цилиндры
паровых ковочных и штамповочных молотов и цилиндров компрессоров — шлифование с
доводкой.

21. Эталоны
хвоста лопаток паровых турбин — шлифование хвостовой части и уклона.

§ 142. ШЛИФОВЩИК

6-й
разряд

Характеристика работ. Шлифование и доводка без копира и по копиру
особо сложных экспериментальных и дорогостоящих деталей и инструмента по 1 —
5-м квалитетам (0 — 1-м классам точности) и зуборезного инструмента по 4 — 5-й
степеням точности, имеющих большое число шлифуемых наружных и внутренних
сопрягаемых поверхностей сложной конфигурации, с труднодоступными для обработки
и измерений местами, требующих нескольких перестановок и точной выверки с
применением оптических приборов. Наладка станка с выполнением необходимых
расчетов.

Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность
шлифовальных станков различных типов и конструкций; способы установки,
крепления и выверки особо сложных деталей и инструмента и методы определения
последовательности обработки; правила и способы правки шлифовальных кругов для
обработки сложных профилей; физико-механические свойства обрабатываемых
металлов; причины деформации деталей при их установке и обработке; способы
достижения требуемых квалитетов и параметров шероховатости.

Примеры
работ

1. Долбяки зуборезные
класса А, шеверы класса А и Б — шлифование профильное зуба.

2. Колеса
зубчатые измерительные для шестерен — шлифование профильное зуба.

3. Накатки для
профильного шлифования — шлифование профильное.

4. Протяжки
диаметром свыше 125 мм, длиной свыше 1200 мм — окончательное шлифование
наружных передних поверхностей конуса и калибрующих зубьев.

5. Протяжки с
винтовым зубом фасонные, криволинейные, многогранные, радиусные — шлифование
профильное.

6. Протяжки
эвольвентные, острошлицевые и шлицевые прямобочные — шлифование профильное.

7. Резцы
фасонные с профилем, очерченные сложными кривыми, — изготовление.

8. Резцы
плоские или круглые с пластинами из твердого сплава со сложным многопереходным
профилем и сложным сопряжением — шлифование алмазными шайбами.

9. Сегменты
матриц, пуансонов, эксцентриков со сложными лекальными кривыми — шлифование на
оптико-шлифовальных станках.

10. Станины
металлообрабатывающих станков длиной свыше 3000 мм — шлифование плоское
направляющих.

11. Фрезы
червячные прецизионные и шлицевые с криволинейным профилем — шлифование
профильное.

12. Червяки
многозаходные — шлифование.

13. Шпиндели
крупных и сложных станков — шлифование наружное шеек и отверстий.

Раздел: общие профессии горных и горно-капитальных
работ

§ 1. БУРИЛЬЩИК ШПУРОВ

Характеристика работ. Бурение шпуров ручными и колонковыми перфораторами,
электросверлами, пойнтами, ломами, ручными бурами. Управление самоходными
буровыми установками (каретками) в процессе забуривания и бурения шпуров,
передвижения и установки их в забое.

Управление гидрострелами, регулирование и
настройка автоподатчика. Подготовка бурильных механизмов и буровых установок к
работе. Разметка расположения шпуров в соответствии с паспортом буровзрывных
работ. Проверка заземления. Присоединение бурильных механизмов к энергетической
сети.

Продувка, промывка шпуров, смена буров и коронок в процессе бурения.
Подбор буров, долот, коронок. Заготовка и забивка пробок в пробуренные шпуры.
Устройство подмостей, установка пневматических и других поддерживающих
устройств. Осмотр места работы, содержание его в безопасном состоянии, участие
в оборке бортов и кровли.

Установка временной крепи. Выявление и устранение
неисправностей в работе бурильных механизмов и буровых установок. Содержание
механизмов и установок в чистоте. Смазка трущихся узлов и механизмов. Участие в
наращивании воздушных, водяных и вентиляционных магистралей.

Должен знать: устройство бурильных механизмов и буровых
самоходных установок (кареток); принцип работы гидравлической системы приводов,
коробок передач, пневмодвигателя, дизельных двигателей и других узлов самоходных
буровых установок, порядок их разборки и сборки; правила транспортировки
буровых установок по горным выработкам; схемы рационального расположения шпуров
и их глубину; паспорт буровзрывных работ; основные свойства горных пород и
характер их залегания; название и расположение горных выработок; внешние
признаки, отличающие полезное ископаемое от пустой породы; меры борьбы с
пелеобразованием при бурении; карту смазки и сорта применяемых масел для
двигателей шасси и гидроприводов; правила замены и ухода за буровым
инструментом; схемы вентиляции и снабжения рабочего места сжатым воздухом и
водой; устройство и схему энергетической сети; основные сведения по
электротехнике, геологии, разведке месторождения полезных ископаемых; методы
ликвидации утечек в электросетях; способы установки временной крепи и
устранения неисправностей в работе бурильных механизмов и буровых самоходных
установок; правила и способы ведения взрывных работ.

При бурении шпуров вручную —
3-й разряд;

при бурении шпуров ручными и
колонковыми электросверлами и перфораторами массой до 35 кг* на
открытых работах — 4-й разряд;

* Масса указывается вместе с
пневмоподдержкой.

при бурении шпуров ручными и
колонковыми электросверлами и перфораторами массой свыше 35 кг на открытых
работах и до 35 кг в подземных выработках, штольнях, шурфах; при бурении шпуров
буровыми установками (каретками), кроме дизельных, — 5-й разряд;

при бурении шпуров ручными и
колонковыми электросверлами и перфораторами массой свыше 35 кг в подземных
выработках, штольнях, шурфах; при бурении шпуров самоходными буровыми
установками (каретками) с дизельным двигателем; при бурении шпуров на подводных
работах — 6-й разряд.

Примечание. Помощники бурильщиков шпуров
при наличии прав бурильщика тарифицируются на один разряд ниже бурильщиков
шпуров, с которыми они работают, при отсутствии прав — на два разряда.

§3. ВЗРЫВНИК

4-й
разряд

Характеристика работ. Выполнение взрывных работ средней сложности
при ведении открытых, подземных горных и геофизических работ. Взрывание шпуров
в шлаковниках мартеновских печей, в остывших «козлах» и настылях в
металлургическом производстве. Выполнение взрывных работ по ликвидации
зависаний в дучках, рудоспусках, заколов в кровле и стенках горных выработок,
разделке негабаритов, по рыхлению металлической стружки, слежавшейся руды,
соли, смерзшихся дров, по корчевке пней, валке леса; выполнение взрывных работ
в металлических конструкциях на дневной поверхности и в бронеямах.

Изготовление
патронов-боевиков. Заряжание шпуров, скважин, камер и других выработок, проводимых
для взрывных работ. Заряжание прострелочно-взрывной аппаратуры. Выписка,
получение, погрузка, выгрузка, доставка взрывчатых материалов из базисных и
раздаточных складов к местам работ.

Приготовление забойки. Проверка
соответствия расположения, глубины и направления шпуров и скважин проектам и
паспортам на взрывные работы. Заряжание шпуров и скважин пневмозарядчиками
различных типов. Механизированная забойка скважин. Замер метана в забое перед
заряжанием шпуров и скважин и перед каждым взрыванием зарядов.

Определение
безопасных зон и расстановка постов охраны опасной зоны. Проверка качества
осланцевания, установки ограждений и предупреждающих знаков. Подача
установленных сигналов о проведении взрывных работ. Монтаж взрывной сети,
проверка ее исправности, проверка сопротивления электрической сети.

Определение
пригодности взрывчатых материалов к использованию, уничтожение непригодных.
Осмотр места после взрывных работ, ликвидация невзорвавшихся зарядов.
Проведение полигонных испытаний взрывчатых материалов, учет их расхода и его
подтверждение, сдача остатков на склад.

Должен знать: свойства взрывчатых веществ и средств взрывания;
правила по безопасности труда при ведении взрывных работ; устройство
пневмозарядчиков всех типов, электроизмерительных приборов,
прострелочно-взрывной аппаратуры, грунто-насосов, торпед; виды приспособлений
для монтажа взрывных сетей; порядок заряжания и взрывания шпуров при огневом,
электрическом, электроогневом способах взрывания с применением детонирующего
шнура; основные методы ведения взрывных работ, перфорирования и торпедирования
скважин; схемы соединения при электровзрывании; правила подключения взрывных
сетей к источникам тока; величину блуждающих токов; состав рудничного воздуха;
свойства рудничных газов, допустимый процент их содержания; меры
предосторожности при обнаружении газов; способы замера газов в рудничном
воздухе; порядок проверки осланцевания выработок; нормы расхода, способы и
правила хранения, транспортирования, испытания и уничтожения взрывчатых
материалов; способы и правила ликвидации невзорвавшихся зарядов; установленную
сигнализацию при ведении взрывных работ; правила устройства ограждений;
расположение горных выработок; свойства горных пород; способы бурения шпуров и
расположение их в зависимости от геологических и технических условий.

§ 4. ВЗРЫВНИК

5-й разряд

Характеристика работ. Выполнение сложных взрывных работ при
ведении открытых и подземных горных работ: при проходке и углубке стволов,
наклонных и восстающих выработок, в транспортных и гидротехнических тоннелях,
при сооружении зданий ГЭС, подземных сооружений специального назначения, при
борьбе с лесными пожарами.

Монтаж взрывной сети, заряжание, взрывание шпуров и
скважин при массовых взрывах. Выполнение взрывных работ вблизи различных
сооружений, в слоях (лентах) с открытым очистным пространством высотой более 3
м, на очистных работах жильных месторождений при заряжании с полков,
установленных по крепи.

Взрывание рассредоточенных зарядов для образования
котлованов под опоры контактной сети в скальных породах и нескальных грунтах.
Заряжание и взрывание камерных, скважинных и котловых зарядов. Заряжание и
взрывание шпуров, скважин, камер, накладных зарядов сериями огневым и
электроогневым способами с применением электродетонаторов и детонирующего шнура
в условиях наличия крепи, оборудования, механизмов, коммуникаций.

Проверка
состояния вентиляции, крепи, течек грохотов перекрытий, полков. Выполнение
взрывных работ методом «контурного взрывания». Монтаж электровзрывной и
дублирующей сетей со смешанным соединением зарядов. Определение опасной зоны по
сейсмическому воздействию, разлету осколков (кусков горной массы) и ударной
волне.

Должен знать: особенности производства взрывных работ при
проходке, углубке стволов, наклонных и восстающих выработок, в транспортных и
гидротехнических тоннелях, при сооружении зданий ГЭС и подземных сооружений
специального назначения, при производстве массовых взрывов и ведении других
сложных открытых и подземных горных работ; порядок дублирования взрывной сети;
схемы монтажа и порядок расчета сложных сетей; порядок расчета зоны, опасной по
сейсмическому воздействию, разлету осколков (кусков горной породы) и ударной
волне; устройство зарядных и зарядно-доставочных машин, правила их
эксплуатации; методы борьбы со статическим электричеством при пневмозаряжании
гранулированными взрывчатыми веществами; особенности короткозамедленного
взрывания; правила выбора эффективных конструкций зарядов и схем
короткозамедленного взрывания в зависимости от горно-геологических условий;
механизацию внутрискладских погрузочно-разгрузочных и транспортных работ в
хранилищах взрывчатых веществ второй группы; технологию, средства автоматизации
для механизированного заряжания горных выработок взрывчатыми веществами;
технологию контейнерной доставки, хранения и растаривания взрывчатых веществ;
устройство динамо-реактивных систем.

§ 5. ВЗРЫВНИК

6-й
разряд

Характеристика работ. Выполнение особо сложных взрывных работ при
строительстве уникальных сооружений, врезке в действующие сооружения, в камерах
кессонов; определение числа, расположения и глубины шпуров, монтаж
электровзрывной сети. Выполнение взрывных работ вблизи фундаментов уникальных
зданий, постоянных подземных коммуникаций, действующих тоннелей метрополитенов,
магистральных железных и автомобильных дорог, линий электропередач, газо- и
нефтепроводов, строящихся мостов.

Взрывание зарядов на крутопадающих откосах,
при дноуглубительных работах, при посадке насыпей на минеральное дно, при
ликвидации перемычек, забивке свай. Взрывание льда в период ледохода.
Выполнение взрывных работ для обрушения зданий и сооружений, при реконструкции
доменных и мартеновских цехов. Снаряжение торпед, опускание их в скважины и
взрывание.

Должен знать: правила ведения взрывных работ при строительстве
уникальных зданий и сооружений, ценных угодий, на крутопадающих откосах, вблизи
магистральных железных и автомобильных дорог, при забивке свай взрывом, посадке
насыпей на минеральное дно и других особо сложных работ; правила взрывания
зарядов по дроблению металла и горячих массивов, при ледокольных и подводных
работах, для обрушения зданий и строительных конструкций; порядок снаряжения
торпед и изготовления зарядов для торпедирования скважин.

Примечание. При наличии Единой книжки
мастера-взрывника профессию именовать «Мастер-взрывник».

§9.
ГИДРОМОНИТОРЩИК

Характеристика работ. Управление гидромонитором при разработке
(подрезке, обрушении), смыве, размыве, транспортировании грунтов и горных
пород, оформлении выработки, погружении кессонов и опускных колодцев, намыве
дамб и других земляных сооружений и отвалов.

Управление потоком пульпы и
поддержание необходимой ее консистенции. Обеспечение равномерного размыва,
необходимого направления и давления струи. Разборка, сборка, передвижка и
балансировка гидромонитора. Разборка, сборка, наращивание и укорачивание
водоводов и пульпопроводов.

Смена насадков и приборов. Крепление выработанного
пространства. Дробление крупных кусков горных пород и грунта, разбутовка их в
штреке и пропуск по желобам. Открывание и закрывание задвижек высоконапорного
става. Наблюдение за состоянием желобов, пульпопроводных и водоводных
коммуникаций, вылавливание посторонних предметов. Обслуживание и
профилактический ремонт гидромониторов.

Должен знать: устройство, конструкции и принцип действия
обслуживаемых гидромониторов, приборов, задвижек, высоконапорных ставов,
пульпопроводов и водоводов; технические характеристики гидромониторов, правила
их разборки, сборки, установки и балансировки; правила ведения разработки
размывом; физические свойства горных пород и грунтов в сухом и мокром виде;
классификацию горных пород и полезных ископаемых по крепости; способы, приемы и
основные схемы размыва и гидравлического транспортирования горных пород и
грунта; формы насадков и способы их замены; характер залегания плотика россыпи
и гранулометрический состав размываемых пород; основные особенности работы в
забое и крепления выработок; типы и виды крепи; свойства крепежных материалов;
устройство желобов на аккумулирующих штреках; схему пульпопроводов и водоводов
на участке; причины неисправностей в работе гидромониторов и способы их
устранения; электрослесарное дело; основы гидравлики; правила эксплуатации
гидромониторов; основные правила охраны окружающей среды.

При размыве, смыве и разработке
горных пород и грунтов гидромониторами производительностью при максимальной
насадке до 1000 м3/ч воды — 3-й разряд;

при разработке, размыве, смыве,
гидравлическом транспортировании горных пород и грунтов гидромониторами
производительностью при максимальной насадке свыше 1000 до 3000 м3/ч
воды — 4-й разряд;

при разработке, размыве, смыве,
гидравлическом транспортировании горных пород и грунтов гидромониторами
производительностью при максимальной насадке свыше 3000 м3/ч воды;
при разработке и транспортировании грунтов в пульпоприготовительных бункерах
(устройствах) и погружении кессонов и колодцев при строительстве
гидротехнических сооружений независимо от производительности гидромониторов;
при разработке, дезинтеграции и транспортировании горных пород на промывочные
установки — 5-й разряд.

§ 10. ГОРНОРАБОЧИЙ

1-й
разряд

Характеристика работ. Очистка вагонов, вагонеток, автомобильных дорог и железнодорожных путей
в карьерах и разрезах, откаточных выработок, водосточных канав от мусора,
породы, ила. Проверка и учет засоренности полезного ископаемого видимой
породой.

Проверка полноты загрузки вагонеток, вагонов и других транспортных
средств. Учет добытого полезного ископаемого и породы. Набор, доставка и учет
проб. Оформление актов на браковку и документов по учету добычи полезного
ископаемого. Перевод стрелок.

Временная охрана взрывчатых материалов на месте
производства взрывных работ, заряжаемых блоков, скважин, взрывоопасной зоны во
время производства взрывных работ в карьерах и других объектов. Установка
ограждений и предупредительных знаков, подача и прием сигналов.

Обмотка
шлангов. Смазка вагонеток, машин и механизмов. Сбор отработанного масла и сдача
его на регенерацию. Подъем сошедших с рельсов вагонеток и вагонов. Участие в
приготовлении глинистых, цементных, известковых и других растворов. Погрузка,
выгрузка и транспортировка грузов гужевым транспортом, уход за лошадью, сбруей,
упряжью.

Дезинфекция помещений, уборка нечистот. Работа на воротке при проходке
шурфов. Подбор по комплектности и подноска бурового инструмента к местам работ.
Сбор затупленного бурового инструмента и доставка его в мастерскую. Посыпка
автодорог в карьерах песком при гололеде, кипячение и подноска воды, уборка
пыли, хлорирование канализационных сетей и другие аналогичные работы, не
требующие обучения.

Должен знать: принцип работы применяемых механизмов,
приспособлений и инструмента, правила обращения с ними; применяемые комплекты
буров, их размеры, формы головок, маршрут доставки, правила переноски; способы
укладки грузов в штабеля; порядок содержания стрелочных переводов и сигналов;
наименование и расположение горных выработок и правила безопасного передвижения
по ним; внешнее отличие полезного ископаемого от породы; установленную
сигнализацию; сорта и свойства смазочных материалов, способы их применения;
порядок учета выданного полезного ископаемого; правила постановки сошедших с
рельсов вагонеток; признаки классификации полезных ископаемых и пород.

§ 11. ГОРНОРАБОЧИЙ

2-й разряд

Характеристика работ. Подкатка и откатка груженых и порожних
вагонеток вручную и механизмами. Управление толкателями, лебедками,
установленными на рабочем месте. Сцепка и расцепка вагонеток, прицепка и
отцепка их к канату лебедок и электровозу. Установка и закрепление вагонеток в
клети.

Оказание помощи стволовому в обеспечении правильной и безопасной
погрузки и разгрузки клети. Погрузка и выгрузка материалов. Подвозка и подноска
материалов и приборов для осланцевания и побелки выработок. Приготовление
растворов. Выполнение вспомогательных работ при передвижке рельсовых путей
путепередвигателями, формировании и расформировании составов и других
аналогичных работ. Дезинфекция выгребных ям.

Выборка породы и посторонних
предметов из полезного ископаемого вручную, на конвейерах, породоотборных
лентах, площадках, в вагонах. Разборка, сортировка полезного ископаемого с
разбивкой крупных кусков. Выборка полезного ископаемого из горной массы,
складирование, погрузка в транспортные средства. Взвешивание полезного
ископаемого и сдача приемщику. Разгрузка вагонеток на опрокидывателе.

Доставка взрывчатых веществ под
наблюдением взрывника к местам производства взрывных работ. Приготовление и
подноска материалов забойки.

Обслуживание гидроэлеваторов,
ковшовых элеваторов, землесосов. Наблюдение за равномерным поступлением пульпы
в зумпф элеваторов и землесосов. Устранение забивки всаса или воздушных пробок.
Удаление из пульпы посторонних и крупных предметов вручную или с помощью
приспособлений.

Должен знать: устройство и правила эксплуатации толкателей,
лебедок, затворов бункеров и других обслуживаемых механизмов; принцип работы
гидроэлеваторов, ковшовых элеваторов, землесосов; устройство всаса и схему
пульпопроводов; типы и назначение вагонеток и других сосудов перемещения,
правила и порядок их откатки; схему путевых маршрутов; виды сцепок; способы
сцепки вагонеток и прицепки их к канату, электровозу; сорта полезного
ископаемого, внешние признаки отличия полезного ископаемого от пустой породы;
допустимые нормы потерь при выборке полезного ископаемого; способы разборки и
отделения породы без повреждения полезного ископаемого; назначение инертной
пыли, нормы ее расхода и правила хранения; назначение растворов и методы их
приготовления; правила работы на транспортере;

§ 12. ГОРНОРАБОЧИЙ

3-й
разряд

Характеристика работ. Разгрузка и погрузка горной массы на
механизированных эстакадах, управление механизмами эстакады, регулирование
погрузки и разгрузки.

Участие под руководством
взрывника в заряжании скважин и шпуров с доставкой взрывчатых веществ к месту
производства взрывных работ.

Бурение шпуров и подбурков
вручную. Выполнение подсобно-вспомогательных работ при бурении стволов шахт и
шурфов полным сечением. Подбор и заготовка элементов крепи и опалубки.
Изготовление и ремонт элементов крепи для обшивки вентиляционных стволов шахт,
деревянных труб, трапов, люков, лестниц, полков и других обустройств ходовых
отделений горных выработок. Оборудование и ремонт эстакад, дозаторных
установок, выполнение других плотничных работ на открытых горных работах.

Должен знать: устройство механизированных эстакад; правила
регулирования разгрузки горной массы на эстакадах в отвал; виды и размеры
применяемой крепи и сопутствующих материалов; основные правила, связанные с
заряжанием шпуров и скважин; конструкции деталей деревянных сооружений;
свойства и сорта дерева различных пород; пороки леса и причины его порчи.

§ 16. ГОРНОРАБОЧИЙ НА МАРКШЕЙДЕРСКИХ РАБОТАХ

1-й разряд

Характеристика работ. Выполнение работ под руководством
маркшейдера при съемке, нивелировке, измерении, замерах при проведении горных
выработок, строительстве шахтных стволов, тоннелей, при сооружении объектов
шахтной поверхности, сооружений специального назначения.

Промер расстояний.
Установка реек, вех, штативов и отвесов. Освещение линий отвесов и делений
нивелирной рейки. Очистка, протирка, переноска, установка геодезических и
маркшейдерских инструментов и приборов. Закрепление реперов и маркшейдерских
пунктов. Участие в оформлении документации.

Должен знать: наименование, назначение и правила обращения с
геодезическими и маркшейдерскими приборами, измерительными инструментами и
правила ухода за ними; маркшейдерские и геодезические знаки и правила их
установки; основные понятия о рельефе местности; расположение и назначение
горных выработок; простейшие маркшейдерские планы; систему сигнализации;
порядок хранения, выдачи и приема инструментов и приборов.

§ 17. ГОРНОРАБОЧИЙ НА МАРКШЕЙДЕРСКИХ РАБОТАХ

2-й разряд

Характеристика работ. Установка маркшейдерских и геодезических
приборов на месте работ. Установка маркшейдерских и геодезических знаков и
реперов. Закладка временных и постоянных пунктов маркшейдерского обоснования и
реперов, их внешнее оформление.

Участие в детальной маркшейдерской съемке
горных выработок. Зарисовка и оформление документации и проходимых горных
выработок, участие в обработке материалов. Вычисление высотных отметок
(превышений) точек и горизонтальных расстояний до точек съемок.

Участие в
накладке результатов съемки на маркшейдерский план. Переноска отметок на местность
с помощью уровня. Вычисление или измерение площади участка планиметром.
Выполнение работ по засечке съемных точек и тахеометрической съемке. Заготовка
и установка опознавательных знаков для стереофотограмметрических съемок.

Наблюдение за трещинами и их замер в горных выработках. Выполнение
подготовительных работ при фотосъемочных и фотолабораторных работах. Участие в
замере выемочных мощностей очистного пространства, в промежуточном замере
подвигания горных выработок и объемов их ремонта, замере зазоров в горных
выработках.

Должен знать: назначение теодолита, нивелира, горного компаса,
специальных геодезических и маркшейдерских приборов и оборудования; порядок и
приемы установки геодезических и маркшейдерских приборов, знаков и реперов;
основные методы и порядок выполнения маркшейдерской съемки и нивелировки;
основы ведения горных работ; основные понятия о сдвижении горных пород; методы
обработки материала маркшейдерской съемки; простейшие маркшейдерские планы;
правила переноски отметок на местность; приемы центрирования визирных целей с
помощью отвесов; правила производства и методы фотолабораторных работ; правила
обращения с переносными низковольтными источниками электроэнергии.

§ 18. ГОРНОРАБОЧИЙ НА МАРКШЕЙДЕРСКИХ РАБОТАХ

3-й разряд

Характеристика работ. Определение габаритов горных выработок,
выемочных мощностей очистного пространства, глубины и направления буровзрывных
скважин, линейных параметров сдвижения горных пород. Контроль оперативных
промеров проектных параметров горных выработок и глубин черпания при дражной
разработке.

Участие в ответственных съемках стереофотограмметрическим,
звуколокационным методами, а также с применением гидроскопических, лазерных
приборов, радио- и светодальномеров под руководством маркшейдера. По указанию
маркшейдера — съемка оползневых деформаций бортов карьеров, отвалов.

Выполнение
работ по фотоконтролю за загрузкой транспортных сосудов. Определение объема
загрузки сосудов по фотосъемкам. Инструментальная разбивка геологоразведочных
выработок. Выполнение светокопировальных работ. Участие в определении
выполненных объемов горных работ, фактических размеров сечений возводимых
тоннелей и других горных выработок, оформлении маркшейдерской документации,
графических материалов — планов, разрезов.

Разбивка пикетов в капитальных
горных выработках. Производство замеров на наблюдательных станциях подвигания
горных выработок и объемов их ремонта. Задание направления горным выработкам и
скважинам по отвесам или с помощью простейших инструментов (угломеров).

Участие
в построении опорных маркшейдерских сетей, в съемках повышенной точности при
проведении горных выработок встречными забоями и у опасных зон, в проверке
профильной съемки вертикальных стволов, горизонтальных положений и превышений
при теодолитной съемке.

Установка и определение положения путейских реперов в
тоннелях. Замеры бокового и вертикального опережений и эллиптичности тоннельной
обделки; участие в установке и приведении в рабочее положение высокоточных
маркшейдерских инструментов и приборов.

Должен знать: основные методы маркшейдерских съемок и вычислений;
технологию производства маркшейдерских работ; применяемые приборы и правила их
эксплуатации; правила производства стереофотограмметрических работ; способы
определения выполненных объемов горных работ и фактических размеров сечений
возводимых тоннелей и сооружений; методику подсчета горной массы в транспортных
сосудах по фотоснимкам; основные понятия о сдвижении горных пород; порядок
заполнения, учета и хранения документации; правила эксплуатации
счетно-вычислительной техники; правила замеров бокового и вертикального
опережений и эллиптичности тоннельной обделки; приемы определения положения
проходческого комплекса (щита) на трассе; порядок установки и определения
положения путейских реперов в тоннелях; правила съемки тоннельной обделки от
вынесенных осей; допустимые отклонения элементов тоннельной обделки от
проектного положения; устройство светокопировальной установки и правила работы
с аммиаком; правила инструментального створения направлений.

Примечание. При производстве
маркшейдерских съемок подземных горных выработок в сложных гидрогеологических и
тектонических условиях при наличии остаточных напоров подземных вод или опасных
по горным ударам, а также при производстве открытых горных работ на россыпных
месторождениях золота, олова и алмазов в районах вечной мерзлоты тарификация
производится на один разряд выше.

§ 30. КРЕПИЛЬЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Смена отдельных рам, элементов всех видов
крепи. Установка промежуточных рам, стоек, подносов, лежней. Укладка и снятие
расстрелов и тирант. Крепление канав, траншей, котлованов, копуш. Затяжка боков
и кровли выработок, замена затяжек, забутовка пустот за крепью.

Поддирка почвы
и зачистка боков выработки. Подбор и заготовка всех элементов крепи и опалубки,
подноска к месту работы. Подготовка вруба для перемычек. Возведение всех видов
перемычек и их ремонт. Устройство и ремонт вентиляционных дверей, окон,
замерных станций, деревянных щитов, труб, заслонов, подмостей.

Установка
дверных коробок. Навеска дверей, устройство деревянных полков, укладка гибкого
настила, установка стеллажей. Установка решетки на газенках, лестничных полков
и лестниц в газенках. Обшивка вентиляционных стволов шахт. Разборка простых конструкций
лесов, настилов, трапов, ограждений, опалубки несложных конструкций, крепежных
рам в штольнях.

Очистка опалубки от бетона и раствора. Заготовка штанг,
приготовление бетонной смеси, доставка к месту работы. Вязка арматуры,
установка и цементирование болтов, крюков. Устройство лесов, кроме подвесных, и
ограждений. Разборка подвесных лесов. Изготовление и ремонт щитов опалубки
прямолинейного очертания и прямолинейных элементов опалубки всех видов.

Заготовка элементов простых лесов, поддерживающих опалубку без наращивания.
Разборка опалубки перекрытий, балок и колонн подземных сооружений. Настилка и
перестилка рельсовых путей. Доставка породы вагонетками к месту сухой закладки
выработанного пространства. Откатка вагонеток с породой и подкатка порожняка.
Уборка породы.

Должен знать: условия проведения крепежных и ремонтных работ в
горных выработках; основные виды деревянной, металлической, железобетонной
призабойной и специальной крепи; правила и рациональные приемы замены отдельных
рам и элементов рам крепи, лесов и опалубки; применяемый инструмент; правила
обращения с кабельной и контактной сетью; технические требования, предъявляемые
к элементам крепи и настилке пути; сорта, свойства, назначение, срок службы
применяемого леса, кирпича, камня, бетона и других материалов; характеристику,
назначение и расположение горных выработок; конструкции и назначение
вентиляционных и других перемычек, лестничных и ходовых отделений, полков,
трапов, люков, заслонов; назначение и порядок использования маркшейдерских отметок
для проверки направления горных выработок; плотничные работы; установленную
сигнализацию; способы устройства лесов и опалубки.

§ 31. КРЕПИЛЬЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Крепление и ремонт горизонтальных горных
выработок, очистных забоев и выработок с углом наклона до 45° всеми видами
крепи, кроме указанных в 5-м разряде, с частичным или полным удалением старой
крепи, разборкой бетона и выпуском породы.

Расширение сечения выработок с
помощью отбойных молотков, взрывным способом или вручную. Подготовка элементов
крепи и установка промежуточных рам, замена отдельных рам и элементов крепи
всех видов. Бурение шпуров. Извлечение крепи, закладка погашенных выработок,
погашение горных выработок.

Замена отдельных венцов и ремонт деревянной
армировки: расстрелов, вандрутов, проводников в стволах и шурфах. Разборка и
крепление мест завалов. Кладка костров над рамами. Очистка стволов и шурфов от
льда. Устройство подвесных лесов. Разборка лекал, кружал, опалубки арок,
куполов и сводов.

Должен знать: виды и способы технически правильного и безопасного
возведения и ремонта крепи; виды и назначение различных замковых соединений
элементов деревянной крепи; паспорта крепления горных выработок; правила
ведения буровзрывных работ; технические условия ведения ремонтных работ в
горных выработках; способы и правила разборки завалов; основные понятия о
горном давлении и характере его проявления; характеристику горных выработок
различных типов; правила, порядок установки арматуры; технические требования,
предъявляемые к армированию стволов; виды, устройство применяемых при креплении
и ремонте крепи горных выработок машин, механизмов, инструментов и
приспособлений, правила эксплуатации и ухода за ними; способы определения
площади поперечного сечения горной выработки.

§ 32. КРЕПИЛЬЩИК

5-й
разряд

Характеристика работ. Крепление и ремонт стволов шахт,
вертикальных выработок, выработок с углом наклона свыше 45°, сопряжений стволов
с околоствольными выработками, рудничных дворов всеми видами крепи. Армировка,
обслуживание и ремонт армировки. Осмотр стволов.

Устройство, ремонт и замена
веерообразной и многоугольной крепи. Ремонт тоннелей без перерыва движения
поездов. Крепление выработок безопалубочным бетонированием с помощью машин
железобетонными, металлическими и другими штангами. Установка кружал и опалубки
железобетонной рубашки тоннеля, сводов и куполов.

Крепление и ремонт крепи горных
выработок, проводимых в неустойчивых породах, плывунах, сыпучих песках,
карстах. Монтаж и демонтаж предохранительных полков при ремонте крепи в стволах
и других вертикальных выработках. Обслуживание, ремонт, рихтовка проводников в
стволах.

Должен знать: способы проходки стволов; виды крепи и армировки
стволов; правила сопряжения стволов с околоствольными выработками; устройство и
правила эксплуатации машин и механизмов, применяемых при креплении стволов;
правила ремонта тоннелей без перерыва движения поездов; способы возведения
железобетонной и металлической анкерной крепи; способы разметки и изготовления
сложных деревянных крепежных конструкций и сложных соединений и врубок;
конструкции опалубки всех видов и порядок их устройства; способы и правила армирования
шахтных стволов деревянными конструкциями.

§36. МАШИНИСТ БУЛЬДОЗЕРА

3-й
разряд

Характеристика работ. Управление бульдозером с мощностью
двигателя до 44,2 кВт (60 л. с.) при перемещении горной массы, грунта, топлива,
сырья и других материалов; при выполнении планировочных работ в карьере, на
отвалах, складах; при зачистке пласта, бровки; при разравнивании породы,
грунта; при профилировании и подчистке откаточных путей; при производстве
вскрышных работ, при передвижке железнодорожных путей; при подтягивании горной
массы в забое к экскаваторам; при выравнивании подошвы забоя, крутых откосов,
уступов; при погрузке, разгрузке и перевозке грузов; при распашке отвалов,
снегоочистке и очистке территории; при рыхлении грунта; при штабелировочных
работах.

Должен знать: устройство, технические характеристики обслуживаемого
оборудования, его двигателей, приспособлений, систему управления; установленную
сигнализацию при работе и движении; виды горных работ, выполняемых на
бульдозере; марки
и нормы расхода горючих и
смазочных материалов; основные сведения о производстве открытых горных и
дорожных работ; свойства горных пород; условия и возможности разработки горных
пород и допустимые углы спуска и подъема машины; правила составления ведомости
на ремонт оборудования; системы смазки, питания и охлаждения двигателей внутреннего
сгорания; правила эксплуатации бульдозера на различных горных работах.

При управлении бульдозером с
двигателем мощностью свыше 44,2 до 73,6 кВт (60 до 100 л. с.) — 4-й разряд;

при управлении бульдозером с
двигателем мощностью свыше 73,6 до 147,2 кВт (100 до 200 л. с.); при
производстве вскрышных работ на рассыпных месторождениях при мощности двигателя
до 147,2 кВт (200 л. с.) — 5-й разряд;

при управлении бульдозером с
двигателем мощностью свыше 147,2 кВт (200 л. с.) — 6-й разряд.

Примечание. Разработка, перемещение и
планировка грунтов при устройстве выемок и насыпей резервов, кавальеров и
банкетов при строительстве автомобильных и железных дорог, оросительных в
судоходных каналов, плотин, оградительных земляных дамб, котлованов под здания
и сооружения, опор линий электропередачи и контактной сети, траншей для
подземных коммуникаций, водоотливных кюветов, нагорных и забанкетных канав,
проходке горных выработок подземным способом в других аналогичных по сложности
сооружений тарифицируются по разделу «Строительные, монтажные и
ремонтно-строительные работы» ЕТКС.

§ 37.
МАШИНИСТ БУРОВОЙ УСТАНОВКИ

Характеристика работ. Управление буровыми станками и установками
различных типов при бурении и расширении скважин. Монтаж, демонтаж,
перемещение, подготовка к работе, установка и регулирование бурового
оборудования, планировка и расчистка площадки для его установки.

Управление
процессом бурения в зависимости от геологических условий, возникновения
осложнений, состояния бурового оборудования и инструмента. Цементация,
тампонаж, крепление скважин обсадными трубами, выполнение других работ,
предусмотренных технологическим регламентом и режимно-технологической
документацией.

Спускоподъемные работы, наращивание штанг, извлечение труб.
Выбор осевого усилия, частоты вращения инструмента, количества подаваемой
промывочной жидкости, воздуха для обеспечения оптимальных режимов бурения.
Наблюдение за показаниями контрольно-измерительных приборов.

Регулирование
параметров процесса бурения для получения оптимальных скоростей проходки.
Выполнение работ по предупреждению и ликвидации кривизны, аварий и осложнений в
скважинах. Приготовление промывочных жидкостей и тампонажных смесей. Контроль
за параметрами промывочных жидкостей.

Восстановление водоотдачи пород в
скважинах, установка фильтров и водоподъемных средств. Подбор буров, долот и
буровых коронок, смена их в процессе бурения. Чистка, промывка, желонение
скважин. Обслуживание компрессоров, установленных на буровом оборудовании,
передвижных компрессоров, работающих в комплексе с буровой установкой
(станком), газифицированных установок, применяемых при огневом бурении,
насосов, емкостей для жидкого кислорода и другого вспомогательного
оборудования.

Ловильные работы, закрытие устья скважин. Выявление и устранение
неисправностей в работе обслуживаемого оборудования, участие в его ремонте.
Замена двигателей, автоматов, пускателей. Участие в подготовке приборов и
устьевых устройств для проведения специальных геофизических, гидрогеологических
и других исследований.

Проведение ликвидационных работ. В необходимых случаях —
отбор керна, образцов горных пород и определение категории крепости пород по
буримости. Рекультивация земель по окончании буровых работ. Стропальные и
погрузочно-разгрузочные работы на буровой. Ведение первичной технической
документации.

Должен знать: назначение, устройство, правила монтажа, демонтажа
и эксплуатации бурового и силового оборудования, их характеристики; конструкции
буровых вышек и мачт, правила их сборки и разборки; технологические режимы,
правила и способы бурения и расширения скважин с отбором и без отбора керна в
нормальных и осложненных условиях; геолого-технический наряд на скважину;
паспорт буровзрывных работ; цель и сущность цементации, битумизации,
силикатизации, тампонажа и замораживания скважин; назначение, состав, способы
приготовления и обработка промывочных жидкостей, понизителей крепости горных
пород и сложных инъекционных растворов; назначение, характеристика, виды
применяемых инструментов, приспособлений и материалов; требования, предъявляемые
к качеству заправки бурового инструмента в зависимости от крепости буримых
горных пород; способы управления процессом бурения с учетом геологических
условий, возникновения осложнений в зависимости от состояния бурового
оборудования и инструмента; условия и формы залегания полезных ископаемых;
причины возникновения технических неисправностей и аварий, меры по их
предупреждению и ликвидации; инструкцию по отбору и хранению керна; способы
выполнения ловильных работ; основы геологии, гидрогеологии, горных работ,
электротехники, гидравлики, пневматики; название и расположение горных
выработок; классификацию и свойства горных пород; методы рекультивации земель;
правила ведения первичной технической документации, ее формы; устройство и
схему энергетической сети и методы ликвидации утечек тока; способы и правила
производства стропальных работ.

При бурении геологоразведочных
скважин на твердые полезные ископаемые установками первого класса
(грузоподъемностью до 0,5 т), мотобурами, ручными и переносными комплектами, штангами
— 3-й разряд;

при бурении скважин
несамоходными станками ударно-вращательного бурения, самоходными станками
вращательного бурения с мощностью двигателя до 50 кВт, станками зондировочного
бурения из подземных горных выработок; при бурении геологоразведочных скважин
на твердые полезные ископаемые установками второго класса (грузоподъемностью на
крюке от 0,5 до 1,5 т); при бурении гидрогеологических и геофизических скважин
вращательным способом, без применения очистного агента, ударно-канатным и другими
способами бурения; при разбуривании негабаритов самоходными установками,
перфораторами, электросверлами — 4-й разряд;

при бурении скважин станками
канатно-ударного бурения, самоходными станками вращательного бурения с
мощностью двигателей свыше 50 кВт, самоходными станками ударно-вращательного
бурения с мощностью двигателей до 150 кВт, самоходными станками шарошечного
бурения с мощностью двигателей до 300 кВт, сбоечно-буровыми машинами и станками
из подземных горных выработок, кроме станков зондировочного бурения; при
бурении гидрогеологических скважин на твердые полезные ископаемые установками
третьего, четвертого и пятого классов (грузоподъемностью на крюке от 1,5 до 15
т); при бурении гидрогеологических скважин вращательным способом бурения с
применением очистного агента; при выемке (выбуривании) полезного ископаемого из
тонких пластов шнекобуровыми машинами и станками на подземных работах — 5-й
разряд;

при бурении скважин самоходными
станками ударно-вращательного бурения с мощностью двигателей 150 кВт и более
(или оборудованных гидросистемами), самоходными станками шарошечного бурения с
мощностью двигателей 300 кВт и более; станками термического бурения, станками
вибровращательного бурения; при бурении геологоразведочных скважин на твердые
полезные ископаемые установками шестого, седьмого и восьмого классов
(грузоподъемностью на крюке свыше 15 т); при выемке (выбуривании) полезного
ископаемого из тонких пластов шнекобуровыми машинами и станками на открытых
горных работах — 6-й разряд.

Примечания: 1. По настоящей
тарифно-квалификационной характеристике тарифицируются работы и рабочие,
занятые на бурении скважин всех видов, кроме скважин на нефть и газ, на бурении
которых рабочие и работы тарифицируются по разделу ЕТКС «Бурение скважин», вып.
6.

2. При бурении
геологоразведочных скважин с использованием специальных технических средств,
обеспечивающих повышение качества геологического опробования скорости бурения,
установление и поддержание заданного направления ствола скважины (бурение с
применением комплексов со съемными керноприемниками, гидроударников и
пневмоударников, с гидротранспортом керна; направленное и многоствольное
бурение), тарификация производится на один разряд выше.

3. Классы установок для
бурения геологоразведочных скважин на твердые полезные ископаемые утверждены
Государственными стандартами СССР и включают в себя: глубину бурения, начальный
и конечный диаметры скважин, грузоподъемность на крюке, мощность приводного
электродвигателя, частоту вращения бурового снаряда, угол наклона, скорость подъема,
длину бурильной свечи.

4. Мощность двигателей
бурового оборудования принята суммарная электродвигателей, установленных на
данном оборудовании.

5. Помощники машинистов
буровой установки при наличии прав машиниста тарифицируются на один разряд ниже
машинистов, с которыми они работают, при отсутствии прав — на два разряда ниже.

6. При отсутствии помощников
машиниста буровой установки передвижные компрессоры обслуживают машинисты
компрессоров передвижных (с различным двигателем), которые тарифицируются по
разделу ЕТКС «Строительные, монтажные и ремонтно-строительные работы», вып. 3.

§ 41.
МАШИНИСТ КОНВЕЙЕРА

Характеристика работ. Управление конвейерами, элеваторами,
шнеками, питателями, перегрузочными тележками, приводной станцией конвейера.
Реверсирование и переключение движения конвейеров, регулирование степени их
загрузки. Регулирование натяжных устройств и хода ленты.

Наблюдение за
исправным состоянием перегрузочных течек, натяжных барабанов, редукторов
питателей, автоматических устройств, установленных на конвейере, за правильной
разгрузкой материалов в приемные агрегаты. Участие в наращивании и переноске
конвейеров, соединении лент и цепей.

Координация работы самоходного конвейера с
работой экскаватора. Смазка роликов и привода, очистка ленты, роликов,
роликоопор и течек. Замена вышедших из строя роликов. Удаление с конвейерной
ленты посторонних предметов, уборка просыпавшейся горной массы.

Должен знать: назначение и устройство обслуживаемого
оборудования, пусковой и контрольно-измерительной аппаратуры, правила ухода за
ними; установленную сигнализацию и правила подачи сигналов; допустимые скорости
и нагрузки для каждого вида обслуживаемого оборудования; способы выявления и
порядок устранения неисправностей; характеристику транспортируемого материала и
порядок размещения его по сортам; схему расположения конвейеров, питателей,
натяжных устройств и вариаторов скоростей; способы регулирования скорости
движения ленты и реверсирования конвейеров.

При обслуживании конвейеров с
дистанционным управлением, конвейеров с производительностью до 200 т/ч в
подземных выработках и до 500 т/ч на поверхностных работах, конвейеров, не
предусмотренных более высокими разрядами, — 2-й разряд;

при обслуживании конвейеров с
производительностью свыше 200 т/ч в подземных выработках и свыше 500 т/ч на
поверхностных работах; конвейеров с разгрузочной тележкой; главных конвейеров
на драгах с ковшом вместимостью 600 л и более; конвейеров отвалообразователей,
многоковшовых экскаваторов, транспортно-отвальных мостов с производительностью
до 1000 т/ч; конвейеров на горячем возврате агломерационных фабрик и фабрик
окомкования — 3-й разряд;

при обслуживании конвейеров
отвалообразователей, многоковшовых экскаваторов, транспортно-отвальных мостов
производительностью свыше 1000 до 5000 т/ч; приводных станций магистральных
конвейеров производительностью до 5000 м3/ч, а также герметических
конвейеров с нейтральной средой — 4-й разряд;

при обслуживании конвейеров
отвалообразователей, многоковшовых экскаваторов, транспортно-отвальных мостов
производительностью свыше 500 т/ч; приводных станций магистральных конвейеров
производительностью 5000 м3/ч и выше; конвейеров с двумя и более
приводными станциями — 5-й разряд.

§ 42. МАШИНИСТ ОТВАЛООБРАЗОВАТЕЛЯ

4-й разряд

Характеристика работ. Управление отвалообразователем, самоходным
перегружателем или штабелеукладчиком усреднительно-погрузочного комплекса
производительностью до 1500 м3/ч, работающими в комплексе с
экскаватором или с эстакадой по поточной технологии, при перемещении горной
массы и передвижении по рабочей площадке, почве уступа или железнодорожным
путям.

Наблюдение за укладкой горной массы в отвал, перегрузкой ее на
конвейерную линию, перемещением по эстакаде, состоянием трассы, отвалов,
рабочих площадок и уступов, за равномерной загрузкой конвейеров, устойчивостью
отвалообразователя, перегружателя, исправностью их механизмов.

Регулирование
работы обслуживаемой машины по показаниям средств измерений. Участие в прицепке
кабеля, контроль за его состоянием и перемещением. Передвижка обслуживаемой
машины и стрелы по заданной схеме. Обеспечение согласованности действий с
машинистом экскаватора.

Обеспечение устойчивости машины при значительных
ветровых нагрузках, прием и осмотр ее, техническое обслуживание. Выявление и
устранение неисправностей в работе обслуживаемой машины и передвижной эстакады.
Ведение учета работы машины, участие в ее ремонте. Составление ведомости на
ремонт.

Должен знать: устройство, технические характеристики всех
агрегатов отвалообразователя, самоходного перегружателя, штабелеукладчика
усреднительно-погрузочного комплекса и обслуживаемых сооружений; пусковую и
контрольно-измерительную аппаратуру; основные свойства горных пород и схемы
отвалообразования; правила рационального ведения горных работ по разработке
забоев; способы выявления и устранения неисправностей в работе обслуживаемой
машины; системы устройств сигнализации и связи; основные сведения об устройстве
железнодорожных путей; систему смазки, применяемые смазочные масла и их
свойства; порядок наращивания и передвижки рельсовых путей; электрослесарное
дело.

При управлении
отвалообразователем, самоходным перегружателем или штабелеукладчиком
усреднительно-погрузочного комплекса производительностью свыше 1500 до 4000 м3/ч,
работающими в комплексе с экскаватором или с эстакадой по поточной технологии,
— 5-й разряд;

при управлении
отвалообразователем, самоходным перегружателем или штабелеукладчиком
усреднительно-погрузочного комплекса производительностью 4000 м3/ч и
выше, работающими в комплексе с экскаватором или эстакадой по поточной
технологии, — 6-й разряд.

Помощники машинистов
отвалообразователя тарифицируются на один разряд ниже машинистов
отвалообразователя, с которыми они работают.

§ 43. МАШИНИСТ ОТВАЛЬНОГО МОСТА

4-й
разряд

Характеристика работ. Выполнение вспомогательных работ при
экскавации горной массы на отвальном мосту. Обслуживание электрических машин,
механизмов, аппаратов, приборов, конвейеров, пролетного строения отвального
моста, умформерной установки или электроподстанции отвальной опоры моста,
электрической системы ходовых механизмов моста.

Управление перемещением
отвальной опоры транспортно-отвального моста и умформерной установки.
Пользование системой связи, звуковой и световой сигнализацией при работе
отвального моста. Выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого
оборудования, участие в его ремонте.

Должен знать: устройство обслуживаемых механизмов отвального
моста; системы и схемы электрооборудования и способы их ремонта; правила
образования отвалов; систему смазки, применяемые смазочные масла и их свойства;
электрослесарное дело; установленную сигнализацию; систему связи.

§ 44. МАШИНИСТ ОТВАЛЬНОГО МОСТА

5-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса экскавации горной массы на
отвальном мосту под руководством машиниста более высокой квалификации.
Управление механизмами отвального моста при экскавации, транспортировании
горной массы, отвалообразовании, передвижении моста вдоль забоя, выполнении
вскрышных работ.

Опробование и регулирование механизмов и проверка их
взаимодействия. Проверка состояния забоя, рельсовых путей, опор моста и
контактной сети. Обслуживание грузоподъемных механизмов отвального моста.
Участие в разделке кабеля, смене канатов, ленты, зубьев ковша.

Проверка
заземления машины и состояния гибкого кабеля. Закрепление моста рельсовыми
захватами для обеспечения его устойчивости. Наблюдение за показаниями средств
измерений. Выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого
оборудования.

Должен знать: основы технологических процессов ведения открытых
горных работ; основы электротехники; устройство и правила технической
эксплуатации комплексов машин и механизмов отвального моста, его механического,
гидравлического и электрического оборудования, средств измерений,
электросварочных машин и аппаратов; системы устройств сигнализации и связи;
правила и порядок отработки забоя; физико-механические свойства разрабатываемых
горных пород; признаки оползневых явлений; способы выявления и устранения
неисправностей в работе обслуживаемого оборудования; основы ведения сварочных
работ.

§ 45. МАШИНИСТ ОТВАЛЬНОГО МОСТА

6-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса экскавации горной массы на
отвальном мосту. Управление отвальным мостом и его механизмами при экскавации и
перемещении горной массы, его передвижения по почве уступа и железнодорожным
путям с главного пульта управления.

Обеспечение согласованности исполнительных
действий всех пультов управления; главной отвальной опоры, машинного зала,
ходовых механизмов и др. Наблюдение за укладкой грунта в отвал, состоянием
трассы, передвижением отвального моста, автостеллы, за состоянием отвала,
рабочей площадки и рабочего уступа, за устойчивостью отвального моста,
исправностью его механизмов.

Регулирование работы отвального моста по
показаниям контрольно-измерительных приборов. Передвижка отвального моста по
заданной схеме. Крепление отвального моста при значительных ветровых нагрузках.
Выполнение сварочных работ средней сложности ненесущих металлоконструкций.
Прием и осмотр отвального моста после ремонта.

Должен знать: технологические процессы ведения открытых горных
работ; физико-механические свойства разрабатываемых горных пород и поведение их
в массиве и отвале; схемы отвалообразования; правила рационального ведения
горных работ по разработке забоев; основные сведения об устройстве
железнодорожных путей; порядок наращивания и передвижки рельсовых путей.

§46. МАШИНИСТ ОТВАЛЬНОГО ПЛУГА

3-й разряд

Характеристика работ. Управление механизмами прицепного
отвального плуга (струга, скрепера) с односторонним и двухсторонним
расположением лемехов. Планировка, распашка отвала, разработка откосов,
сбрасывание породы с бермы отвала под откос, нарезка кюветов и очистка габаритов
железнодорожных путей.

Содержание в исправном состоянии частей и механизмов
отвального плуга. Составление ведомостей по устранению выявленных дефектов в
работе обслуживаемых механизмов и устранение мелких неисправностей.
Производство текущего, профилактического ремонтов и участие в других видах
ремонта, очистка и смазка механизмов отвального плуга.

Должен знать: устройство, назначение, технические характеристики
обслуживаемого оборудования; способы управления механизмами отвального плуга;
основные сведения об устройстве железнодорожных путей; установленную систему
сигнализации и правила движения по железнодорожным путям; общие сведения о
ведении горных работ открытым способом.

При обслуживании самоходного
плуга тарификация производится на разряд выше.

§ 47. МАШИНИСТ ПОГРУЗОЧНОЙ МАШИНЫ

4-й разряд

Характеристика работ. Управление погрузочной машиной
производительностью до 60 м3/ч вне зоны забоя. Орошение, кайление,
погрузка горной массы на транспортер или в вагонетки. Очистка путей,
шламоотстойников на погрузочных узлах, тупиках.

Должен знать: устройство обслуживаемой погрузочной машины;
порядок погрузки и замены вагонов; правила пользования разминовочным
устройством; способы устранения неисправностей в работе механизмов; основные
сведения по электротехнике; назначение и расположение горных выработок и
правила передвижения по ним; физические свойства горных пород; назначение и
устройство контрольно-измерительных приборов; правила сигнализации;
установленные требования к подаваемому сжатому воздуху; схемы вентиляции и
направление исходящей струи; схему воздухопроводной в энергопроводной сетей;
электрослесарное дело.

При управлении погрузочной
машиной производительностью свыше 60 м3/ч — 5-й разряд.

§ 48. МАШИНИСТ ПОГРУЗОЧНО-ДОСТАВОЧНОЙ МАШИНЫ

4-й разряд

Характеристика работ. Управление погрузочно-доставочными машинами
с электрическим или пневматическим приводом грузоподъемностью до 5 т и
самоходными вагонами различных типов. Оборка заколов в забое. Орошение и
погрузка горной массы. Транспортировка и разгрузка горной массы в рудоспуск,
вагоны и другие виды транспорта.

Зачистка почвы забоя и подъездов к забою и
рудоспуску. Зачистка почвы слоев или подготовка слоев к производству
закладочных работ. Пропуск горной массы через грохотные решетки. Регулирование
натяжения цепей конвейера, цепных передач и фрикционных муфт сцепления.

Осмотр
и смазка машины. Проверка исправности тормозной системы, давления в шинах,
баллонах и гидравлической системе. Проверка сигнализации, освещения, питающего
кабеля и заземления. Наблюдение за состоянием кровли и крепи в обслуживаемых
выработках.

Должен знать: устройство погрузочно-доставочных машин с
электрическим или пневматическим приводом и самоходных вагонов различных типов;
правила и порядок погрузки, транспортировки и разгрузки горной массы; способы
устранения неисправностей в работе обслуживаемой машины; основные свойства
горных пород; назначение и устройство контрольно-измерительных приборов; схемы
гидравлических, пневматических и электрических сетей; принцип работы
фрикционных передач; тормозную систему и систему гидравлики; правила
регулирования давления в гидросистеме и маслосистеме; устройство и принцип
работы электрозащитной аппаратуры; правила устройства заземления; сорта и
свойства горюче-смазочных материалов; основы электротехники и гидродинамики;
слесарное дело; правила дорожного движения.

§ 49. МАШИНИСТ ПОГРУЗОЧНО-ДОСТАВОЧНОЙ МАШИНЫ

5-й разряд

Характеристика работ. Управление погрузочно-доставочными машинами
с электрическим или пневматическим приводом грузоподъемностью свыше 5 т или
дизельным двигателем мощностью до 147,2 кВт (200 л. с.) при проходке горных
выработок, на очистных работах.

Наблюдение за состоянием кровли и крепи в
горных выработках (местах работ). Орошение, погрузка, транспортировка и
разгрузка горной массы в рудоспуск и вагоны. Техническое обслуживание машины,
осмотр, проверка неисправностей всех ее систем и узлов. Отсыпка
предохранительных валов в карьерах.

Должен знать: устройство, технические характеристики, систему
управления погрузочно-доставочных машин с дизельным двигателем; основные
элементы применяемых систем разработки месторождения полезных ископаемых;
способы управления кровлей; схемы вентиляции и пожаротушения; рациональные
способы ведения работ; электрослесарное дело; правила обкатки новых машин и
после капитального ремонта.

При управлении
погрузочно-доставочными машинами с дизельным двигателем мощностью свыше 147,2
кВт (200 л. с.) — 6-й разряд.

§ 50. МАШИНИСТ ПОДЗЕМНЫХ САМОХОДНЫХ МАШИН

4-й разряд

Характеристика работ. Управление подземными самоходными машинами
различных типов и назначений с двигателем внутреннего сгорания;
топливно-заправочных, кровлеоборочных, транспортных машин, кабелеукладчиков,
трубоукладчиков и других машин при выполнении работ вспомогательного
назначения.

Осмотр состояния горных выработок: бортов, уступов, траншей,
кровли. Оборка кровли выработок от нависших глыб и кусков породы с подъемного
устройства кровлеоборочной машины; установка штанг. Механизированная раскладка
кабеля при устройстве подземных коммуникаций и укладка технологических
трубопроводов с помощью манипуляторов трубоукладчика.

Доставка горюче-смазочных
материалов и заправка ими самоходных машин на линии, регулирование топливной
аппаратуры. Перевозка людей и различных грузов к месту работ и обратно.
Погрузка и разгрузка перевозимых грузов. Техническое обслуживание машины,
содержание ее в чистоте, проверка исправности всех систем и узлов машины,
сигнализации, освещения, контрольно-измерительных приборов.

Выявление и
устранение неисправностей в работе машины. Перемещение машины по транспортным
выработкам и уклонам. Участие в планово-профилактических ремонтах. Ведение
первичной документации учета работы машин. Наблюдение за состоянием кровли и
крепи в обслуживаемых выработках.

Должен знать: устройство обслуживаемых самоходных машин различных
типов и назначений с двигателем внутреннего сгорания, отдельных узлов и
агрегатов; технические характеристики машин, пневматические и гидравлические
системы; назначение и устройство средств измерений; основные свойства горных
пород; правила и приемы безопасного ведения работ по оборке кровли и бортов
выработки; схемы вентиляции и пожаротушения; допустимые нормы концентрации пыли
и газов; способы подавления пыли и газов; схему и правила движения машин по
транспортным выработкам; допустимые углы спуска и подъема машин; правила
перевозки людей по горным выработкам; правила и порядок погрузки, транспортировки
и разгрузки горной массы и различных грузов; заправочные емкости машин; правила
безопасного хранения, доставки и заправки машин горюче-смазочными материалами;
правила регулирования давления в гидро- и маслосистемах; сорта и свойства
применяемых масел и топлива, их технологические характеристики; карты смазки
машин; способы предупреждения и устранения неисправностей в работе машин, их
узлов и агрегатов; периодичность технического обслуживания; сроки проверки
средств измерений; основы электротехники, гидродинамики; слесарное и
электрослесарное дело; правила ведения первичной документации и учета работы
обслуживаемых машин; правила безопасности при работе на обслуживаемых машинах в
подземных условиях.

§ 51. МАШИНИСТ ПРОХОДЧЕСКОГО КОМПЛЕКСА

4-й разряд

Характеристика работ. Управление тоннельным укладчиком и
проходческим немеханизированным комплексом (щитом) при проходке горных
выработок диаметром до 3 м. Выверка положения комплекса. Передвижка
немеханизированного комплекса и укладчика. Исправление положения комплекса в
плане, профиле и по оси тоннеля.

Устранение поворота комплекса вокруг своей
оси. Профилактический ремонт. Выявление и устранение неисправностей в работе
механизмов немеханизированного комплекса и укладчика. Устранение течей
гидравлики. Регулирование рабочего давления маслостанций. Ведение технической
документации.

Должен знать: устройство обслуживаемого оборудования и
электропусковой аппаратуры; типы проходческих немеханизированных комплексов и
укладчиков; назначение и принцип работы электромеханического и гидравлического
оборудования; способы определения направления движения и положения комплекса в
плане, профиле и по оси тоннеля; классификаций и основные свойства горных
пород; способы выявления и устранения неисправностей в работе обслуживаемого
оборудования.

§ 52. МАШИНИСТ ПРОХОДЧЕСКОГО КОМПЛЕКСА

5-й разряд

Характеристика работ. Управление проходческим немеханизированным
комплексом (щитом) при проходке горных выработок диаметром свыше 3 м. Выверка и
исправление положения комплекса. Устранение поворота комплекса вокруг своей
оси. Профилактический ремонт.

Должен знать: устройство немеханизированных проходческих
комплексов всех типов, их электромеханическое и гидравлическое оборудование;
способы определения направления движения и положения комплекса в плане, профиле
и по оси тоннеля; виды тоннельных обделок, способы и последовательность их
установки; правила передвижки проходческого комплекса; схему электропитания.

§ 53. МАШИНИСТ ПРОХОДЧЕСКОГО КОМПЛЕКСА

6-й разряд

Характеристика работ. Управление проходческим механизированным
комплексом (щитом). Выверка положения комплекса. Передвижка комплекса. Исправление
положения комплекса в плане, профиле и по оси тоннеля. Устранение поворота
комплекса вокруг своей оси.

Должен знать: устройство и типы механизированных проходческих
комплексов; устройство электромеханического и гидравлического оборудования;
способы выверки и исправления положения комплекса в плане, профиле и по оси
тоннеля; правила определения степени изношенности резцов, фрез, порядок их
замены; правила вождения и передвижки проходческого механизированного
комплекса, способы выявления и устранения неисправностей в его работе.

§ 60. МАШИНИСТ
СКРЕПЕРА

3-й
разряд

Характеристика работ. Управление прицепными в самоходными
скреперами с двигателем мощностью до 44,2 кВт (60 л. с.) при разработке,
перемещении и складировании горной массы, грунта на горных открытых работах.
Обеспечение технически правильной разработки забоя и эффективного использования
скрепера.

Укладка грунта в выработанное пространство и в отвал. Осмотр и
заправка тягачей горючими и смазочными материалами. Наблюдение за средствами
измерений, прочностью канатов, блоков, буксиров, креплением узлов и тормозными
устройствами. Смазка трущихся частей и деталей.

Должен знать: устройство и технические характеристики тягачей,
прицепного или навесного оборудования, двигателей, приспособлений; систему
управления скреперами; установленную сигнализацию при работе и движении;
правила дорожного движения, разработки и перемещения грунтов различной
категории при различной глубине разработки; основные сведения о производстве
открытых горных работ; свойства горных пород; допустимые углы спуска и подъема
обслуживаемого оборудования; правила составления дефектной ведомости на ремонт оборудования;
системы смазки, питания и охлаждения двигателей внутреннего сгорания.

При управлении самоходными
скреперами с двигателем мощностью свыше 44,2 до 73,6 кВт (60 до 100 л. с.) — 4-й
разряд;

при управлении самоходными
скреперами с двигателем мощностью свыше 73,6 до 147,2 кВт (100 до 200 л. с.) и
при производстве вскрышных и добычных работ на россыпных месторождениях с
двигателем мощностью до 147,2 кВт (200 л. с.) — 5-й разряд;

при управлении самоходными
скреперами с двигателем мощностью свыше 147,2 кВт (200 л. с.) — 6-й разряд.

Примечание. Разработка, перемещение и планировка грунтов при
устройстве выемок и насыпей, резервов, кавальеров и банкетов при строительстве
автомобильных и железных дорог, оросительных и судоходных каналов, плотин,
оградительных земляных дамб, котлованов под здания и сооружения, опор линий
электропередачи и контактной сети, траншей для подземных коммуникаций,
водоотливных кюветов, нагорных и забанкетных канав, проходке горных выработок
подземным способом и других аналогичных по сложности сооружений тарифицируются
по разделу «Строительные, монтажные и ремонтно-строительные работы» ЕТКС.

§ 61. МАШИНИСТ СКРЕПЕРНОЙ ЛЕБЕДКИ

3-й разряд

Характеристика работ. Управление скреперными лебедками мощностью
до 55 кВт и скреперными лебедками мощностью до 38 кВт, оборудованными
челноково-перекрывающими устройствами, при скреперовании горной массы вне зоны
забоя. Скреперование отходов обогащения и хвостов гальки от промывочного
прибора.

Зачистка и выравнивание кровли пласта полезного ископаемого после
удаления покрывающих пород. Кайление горной массы и дробление крупных кусков.
Подкидка горной массы на скреперную дорожку. Крепление лебедки. Закрепление и
перевешивание блоков, проверка заземления, сращивание и замена каната. Участие
в монтаже, демонтаже, переноске и ремонте обслуживаемого оборудования.

Должен знать: устройство, типы и технические характеристики
скреперных лебедок; принцип работы тормозных, предохранительных устройств и
пусковой аппаратуры, их назначение и правила пользования ими; конструкцию
прицепных устройств и канатов; способы крепления канатов и правила
регулирования их длины; требования, предъявляемые к канатам; способы
скреперования в различных условиях; правила заземления скреперной лебедки;
расположение горных выработок на обслуживаемом участке; признаки, отличающие
полезное ископаемое от породы; порядок монтажа, демонтажа, переноски и ремонта
обслуживаемого оборудования; принцип работы двигателя; правила планировки
поверхности по чертежам и эскизам; основы электротехники; установленную
сигнализацию; сорта и свойства смазочных материалов.

При управлении скреперными
лебедками мощностью 55 кВт и выше и скреперными лебедками мощностью 38 кВт и
выше, оборудованными челноково-перекрывающимися устройствами, при скреперовании
горной массы вне зоны забоя — 4-й разряд.

§ 66. МАШИНИСТ ЭКСКАВАТОРА

4-й разряд

Характеристика работ. Управление одноковшовым экскаватором с
ковшом вместимостью до 0,4 м3 при производстве вскрышных, добычных,
переэкскавационных, зачистных, отвальных и погрузочно-разгрузочных работ.
Разработка горной массы и грунта.

Перемещение топлива и различных материалов на
транспортные средства, в отвал и на складах. Перемещение горной массы, грунта
на борт карьера или в отвал. Планировка забоя, верхней и нижней площадок уступа.
Управление экскаватором при передвижении и маневрах.

Регулирование ходовых
механизмов. Обеспечение технически правильной разработки забоя и эффективного
использования экскаватора. Наблюдение за толщиной стружки отделяемого грунта.
Обеспечение выемки горной массы по сортам. Погрузка полезного ископаемого и
породы в вагоны, думпкары, на платформы, автомашины и в бункера.

Укладка породы
в выработанном пространстве и на отвале. Производство селективной разработки
забоя. Профилирование трассы экскаватора. Очистка от породы дниц думпкаров и
железнодорожных путей. Проверка заземления и включение в сеть силового кабеля.

Экипировка парового экскаватора. Заправка горючими и смазочными материалами
дизельного экскаватора. Наблюдение за показаниями средств измерений, прочностью
канатов, креплением двигателей тормозными устройствами. Опробование ходовых
механизмов. Разогрев ковша.

Укладка настила под экскаватор. Ведение
установленной технической документации. Профилактический осмотр и участие в
ремонтах экскаватора. Управление канавокопателем. Обслуживание оборудования,
работающего в комплекте с экскаватором (погрузочным устройством, кабельным
передвижчиком и др.). Выполнение стропальных и такелажных работ при ремонте
экскаваторов.

Должен знать: устройство и технические характеристики
обслуживаемых экскаваторов; принцип работы механического, гидравлического и
электрического оборудования экскаватора; правила балансировки экскаваторов;
рациональные режимы работы экскаватора и приемы черпания; правила экскавации
тяжелых и легких грунтов и приемы управления механизмами; правила производства
экскавационных работ на поверхности, в подземных условиях в забое; способы
разработки забоя; различие полезных ископаемых по сортам; правила движения в
полевых условиях и по пересеченной местности; особенности разработки грунта
мощными экскаваторами в глубоких забоях; основные сведения о ведении открытых
горных работ и горногеологическую характеристику участка (разреза); признаки
оползневых явлений; физико-механические свойства разрабатываемых пород и
отличие полезных ископаемых от породы; правила разработки бугров, разработки и
ведения линии забоя; методы применения различных способов экскавации в
зависимости от системы и условий разработки; правила подключения экскаватора к
электросетям; принцип работы и назначение средств измерений; автоматические
устройства; особенности работы с удлиненным оборудованием; правила погрузки
горной массы и грунта в железнодорожные составы, автомашины и в люки бункеров у
конвейерных линий; правила производства транспортных, трубоукладочных работ;
установленную систему сигнализации; установленную документацию, правила ее
ведения; причины возникновения неисправностей в работе экскаватора и способы их
устранения; виды ремонта, монтажа и демонтажа машины; конструкции быстроизнашивающихся
деталей и узлов машины и порядок их замены; основы электротехники, автоматики,
электро- и телеуправления; электрослесарное дело в объеме знаний электрослесаря
(слесаря) на разряд ниже основной работы; правила эксплуатации экскаваторов в
подземных условиях; технологию спарочных работ; такелажные и стропальные
работы.

При управлении одноковшовым
экскаватором с ковшом вместимостью свыше 0,4 до 2,5 м3
(исключительно), или экскаватором с удлиненным оборудованием (прямая лопата) с
ковшом вместимостью менее 2 м3, или многоковшовым цепным и роторным
экскаваторами с теоретической производительностью до 1000 м3/ч —
5-й разряд;

при управлении одноковшовым
экскаватором с ковшом вместимостью 2,5 м3 и более, или экскаватором
с удлиненным оборудованием (прямая лопата) с ковшом вместимостью 2 м3
и более, или многоковшовым цепным и роторным экскаваторами с теоретической
производительностью свыше 1000 м3/ч, или многоковшовым экскаватором
специальной конструкции для селективной выемки слоев, или барабанной усреднительно-погрузочной
машиной, штабелирующе-заборной машиной роторного типа (требуется среднее
специальное образование при управлении шагающими и роторными экскаваторами) —
6-й разряд.

Помощники машинистов
экскаваторов при наличии прав машинистов экскаваторов тарифицируются на один
разряд ниже машинистов экскаваторов, с которыми они работают, при отсутствии
прав — на два разряда ниже.

Примечания: 1. Емкость ковша принята по
стандартному ковшу.

2. Разработка, перемещение и
планировка грунтов при устройстве выемок и насыпей, резервов, кавальеров и
банкетов при строительстве автомобильных и железных дорог, оросительных и
судоходных каналов, плотин, оградительных земляных дамб, котлованов под здания
и сооружения, опор линий электропередачи и контактной сети, траншей для
подземных коммуникаций, водоотводных кюветов, нагорных и забанкетных канав,
проходка горных выработок подземным способом и других аналогичных по сложности
сооружений тарифицируются по разделу «Строительные, монтажные и
ремонтно-строительные работы» ЕТКС.

§ 67. МАШИНИСТ ЭЛЕКТРОВОЗА

3-й
разряд

Характеристика работ. Управление электровозами, гидровозами со
сцепным весом до 10 т, дизелевозами независимо от сцепного веса, при откатке
груженых и порожних составов. Регулирование скорости движения в зависимости от
профиля пути и веса состава.

Формирование составов и выполнение маневровых
работ на погрузочных и обменных пунктах и эстакадах. Расстановка вагонов в
местах погрузки и разгрузки. Вывозка грузов, завоз порожних вагонов. Доставка
людей к месту работы и обратно. Сцепка и расцепка вагонов.

Подъем и постановка
электровозов и вагонов, сошедших с рельсов. Дистанционное управление
электровозом при погрузке горной массы из люков-дозаторов и при разгрузке на
опрокидывателе. Перевод стрелок в пути. Управление вентиляционными дверями,
толкателями, лебедками и другими механизмами погрузочных и разгрузочных
пунктов.

Очистка котлована и настила у опрокидывателя. Экипировка электровозов
и заправка песочниц. Укрепление аккумуляторного ящика и участие в смене аккумуляторных
батарей. Зарядка гидровоза от энергосистемы. Наблюдение за показаниями средств
измерений.

Должен знать: устройство, технические характеристики
электровозов, гидровозов, дизелевозов; график движения поездов и правила
движения составов с грузами и людьми; профиль пути, его состояние и путевые
знаки на обслуживаемом участке; тяговые характеристики электровозов,
гидровозов, дизелевозов, при различных условиях работы; схемы железнодорожных
путей, коммутации и питания энергией; системы тормозных устройств, устройство
стрелочных переводов, компрессоров для автоторможения вагонов; правила сцепки и
расцепки вагонов; способы и приспособления, применяемые для подъема сошедших с
рельсов электровозов и вагонов; устройство аккумуляторных батарей, правила
зарядки и ухода за ними; оборудование зарядных камер; правила и способы
заземления и подвески контактной сети; установленную сигнализацию, назначение
сигналов и средств сигнализации, централизации и блокировки; способы
преобразования тока; питание контактной сети; устройство перемычек, заземления
рельсовых путей; схему диспетчерской службы; расположение и наименование
подземных горных выработок; порядок приемки и опробования обслуживаемых машин;
системы смазки и применяемые смазочные материалы; основы электротехники и
слесарное дело; порядок производства ремонта.

При управлении электровозами,
гидровозами со сцепным весом 10 до 25 т — 4-й разряд;

при управлении электровозами и
гидровозами со сцепным весом 25 т и выше — 5-й разряд.

§ 68. МОТОРИСТ ВЕНТИЛЯЦИОННОЙ УСТАНОВКИ

1-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание вентиляционных установок
производительностью до 5000 м3/мин при проветривании горных
выработок. Наблюдение за показаниями контрольно-измерительных приборов,
состоянием реверсирующих устройств, электродвигателей, пусковой аппаратуры.

Реверсирование вентиляционной струи. Пуск, останов вентиляторов. Осмотр
вентилятора, пусковой аппаратуры, реверсивных устройств, ременной и редукторной
передач работающей и резервной установок. Смазка подшипников и редукторов.
Наблюдение за состоянием ремней и пальцев соединительных муфт.

Должен знать: назначение, принцип работы и устройство
вентиляционной установки; электродвигателей, пусковой аппаратуры,
контрольно-измерительных приборов; режим работы вентилятора в соответствии с
планом предупреждения ликвидации аварий; режим смазки и применяемые смазочные
материалы; способы и схему реверсирования вентилятора.

При обслуживании вентиляционных
установок производительностью свыше 5000 до 20000 м3/мин — 2-й
разряд;

при обслуживании вентиляционных
установок производительностью свыше 20000 м3/мин — 3-й разряд.

§ 73. ПРОХОДЧИК

5-й
разряд

Характеристика работ. Выполнение всего комплекса работ по
проходке горизонтальных, наклонных и вертикальных горных выработок, кроме работ,
предусмотренных в 6-м разряде. Бурение скважин. Бурение шпуров самоходными
буровыми установками (каретками), кроме дизельных, перфораторами массой до 35
кг (вместе с пневмоподдержкой), электросверлами и пневмосверлами.

На угольных и
сланцевых шахтах — бурение шпуров всеми типами перфораторов и самоходных
буровых установок. Проходка горных выработок с применением отбойных молотков,
пневмоломов, взрывным и гидравлическим способами и вручную. Разработка взрывной
породы (грунта).

Скреперование горной массы в рудоспуск или в вагонетки.
Погрузка горной массы погрузочными, погрузочно-доставочными машинами, кроме
предусмотренных в 6-м разряде, и вручную в зоне забоя на транспортные средства
и перекидка (закладка) породы в выработное пространство.

Управление погрузочными,
погрузочно-доставочными машинами, перегружателями, гидромониторами, скреперными
лебедками, установками по нагнетанию в пласт воды и специальных растворов,
проходческими комплексами с немеханизированным щитом и другими применяемыми в
работе машинами и механизмами и их обслуживание.

Участие в управлении
проходческими комбайнами. Возведение всех видов крепи в горизонтальных и
наклонных выработках, кроме крепи, предусмотренной для проходчиков более
высокой квалификации. Возведение сборной тюбинговой, блочной и бетонной крепи в
выработках криволинейного очертания площадью сечения до 20 м2.

Установка и разборка опалубки, установка арматуры. Орошение горной массы после
взрывных работ. Разборка и ремонт временной кропи. Укладка и снятие постоянных
и временных рельсовых путей. Сборка, разборка, переноска, передвижка,
наращивание и укорачивание конвейеров, рештаков, разминовок, ставов труб.

Устройство ходовых отделений в стволах и полков на расстрелах при проходке
вертикальных выработок и стволов. Перемещение и закрепление полков, люлек,
натяжных рам. Укладка труб разного диаметра в тоннелях, подвеска их в стволах с
бетонированием и заделкой стыков.

Устройство железобетонных шлюзовых камер в
кессонах. Монтаж и демонтаж проходческих комплексов. Обслуживание и участие в
монтаже, демонтаже и планово-предупредительном ремонте забойного оборудования.
Погрузка, разгрузка, доставка материалов и оборудования, откатка груженых и
подкатка порожних вагонетов в зоне забоя с помощью электровозов, лебедок или
вручную.

Ремонт крепи проводимой выработки, зачистка выработки от просыпанной
горной породы. Проходка горных выработок по завалу. Проходка и крепление
шурфов. Осланцевание горных выработок вблизи забоя. Укрепление горных пород в
зоне забоя полимерными материалами.

Должен знать: свойства горных пород и их классификацию по
крепости; правила и способы разработки горной породы механизированным
инструментом и вручную; способы проведения горизонтальных, наклонных и
вертикальных выработок; формы сечения горных выработок; виды постоянных и
временных крепей, способы их возведения; типы и свойства полимерных материалов,
правила обращения с ними, способы их применения; свойства специальных растворов
и способы их нагнетания; устройство и правила эксплуатации и оборудования,
машин и механизмов, применяемых при проходке горных выработок; правила и приемы
сборки и установки арматуры; устройство откаточных путей; способы разбивки и
укладки стрелочных переводов, проверки профиля пути; размеры подвесного
оборудования; способы укладки, крепления, подвески труб; требования,
предъявляемые к качеству заточки и заправки буров, коронок, их формы и размеры;
правила ведения взрывных работ; установленную сигнализацию; правила и способы
погрузки, выгрузки и доставки материалов и оборудования в зоне забоя; виды
неисправностей в работе обслуживаемых машин и оборудования и способы их
устранения; электрослесарное дело в объеме знаний электрослесаря 3-го разряда.

Примечание. В тех случаях, когда не
освоен весь комплекс проходческих работ, предусмотренных в тарифно-квалификационной
характеристике, тарификация проходчиков производится на один разряд ниже.

§ 74. ПРОХОДЧИК

6-й разряд

Характеристика работ. Выполнение основных работ при прохождении,
углубке, реконструкции, переоснащении вертикальных стволов: управление
механизированными комплексами, стволопроходческими машинами, агрегатами и
комбайнами, погрузочными машинами и агрегатами; бурение шпуров и скважин;
возведение постоянной крепи; армирование, укладка и расклинивание основного
венца с выверкой его положения по маркшейдерским отвесам и уровню; монтаж и
демонтаж предохранительных полков и натяжных рам; руководство процессом
заряжания и взрывания шпуров и скважин.

Возведение веерообразной и
многоугольной крепи в проходимых горных выработках, сборной тюбинговой и
блочной крепи в выработках криволинейного очертания площадью сечения свыше 20 м2,
крепи на сопряжениях горных выработок переменного сечения и криволинейного
очертания.

Бурение шпуров самоходными буровыми установками с дизельным
двигателем и перфораторами массой свыше 35 кг (вместе с пневмоподдержкой),
погрузка и транспортировка горной массы погрузочно-доставочными машинами с
дизельным двигателем мощностью свыше 147,2 кВт (свыше 200 л. с.), управление
механизированными проходческими комплексами в проходимых горных выработках.

Выполнение проходческих работ в плывунах, карстах, сыпучих песках с применением
специальной крепи. Установка первых прорезных колец тоннельной обделки. В
метрополитене: реконструкция горных выработок без перерыва движения; укладка стрелочных
переводов и перекрестных съездов с необходимой регулировкой их для сдачи в
эксплуатацию при устройстве постоянного пути; расчет и подбор укороченных
рельсов на кривых участках пути.

Должен знать: конструктивные особенности всех типов проходческих
агрегатов, комплексов, стволопроходческих машин, комбайнов, агрегатов,
применяемых при проведении вертикальных стволов, самоходных буровых установок с
дизельным двигателем и установок, применяемых при бурении в стволах;
приспособления, применяемые при бурении, креплении и армировании вертикальных
стволов, область применения их и правила эксплуатации; способы рассечки
сопряжения ствола с горизонтальными выработками; способы монтажа и возведения
всех видов обделок; способы возведения полимерного экрана при проходке
вертикальных стволов.

§ 75. ПРОХОДЧИК ГОРНЫХ СКЛОНОВ1

3-й разряд

1 Профессия утверждена постановлением Госкомтруда СССР и ВЦСПС от 9
декабря 1985 г. № 383/26-5.

Характеристика работ. Выполнение работ по проходке и оборке
пологих горных склонов и склонов средней крутизны (I и II категории)2,
выполнение вспомогательных работ на крутых склонах (III категории)2.
Осмотр состояния склонов гор, оборка склонов от нависших глыб и кусков породы с
помощью ручного и механизированного инструмента.

Уборка горной массы и
расчистка мест для производства работ. Прокладка сетей воздухо-, электро- и
водоснабжения на склонах I и II категории. Монтаж конструкций под руководством
проходчика более высокой квалификации. Строповка конструкций и грузов и их
перемещение вручную и с помощью такелажных приспособлений.

2 См. таблицу классификации
горных склонов.

Должен знать: основные свойства горных пород; способы проходки,
оборки и крепления пологих и средней крутизны склонов; виды, назначение,
устройство применяемого электрического и пневматического инструмента,
приспособлений и альпинистского снаряжения; сортамент и характеристики
применяемых материалов; правила транспортировки, складирования, строповки
конструкций, изделий, инструмента и монтажных приспособлений; способы крепления
конструкций; правила производства работ на крутых склонах (III категории);
способы индивидуальной и групповой страховки; правила сигнализации при
производстве работ и в оцеплении; технику альпинизма на уровне I этапа
подготовки.

§ 76. ПРОХОДЧИК ГОРНЫХ СКЛОНОВ

4-й разряд

Характеристика работ. Выполнение работ по проходке и оборке
крутых склонов (III категории)1, монтажу конструкций на пологих и
крутых склонах (I — III категории)1. Разработка и обрушение
неустойчивых участков скальных склонов для приведения их в безопасное
состояние.

Монтаж и электросварка стальных, бетонных и железобетонных
конструкций массой до 5 т на пологих и средней крутизны склонах, участие в
монтаже конструкций на крутых склонах (III категории). Прокладка сетей
воздухо-, энерго- и водоснабжения на склонах III категории.

Натягивание арматуры,
сеток и троса при монтаже камнеловушек. Бурение скважин, не связанных с
взрывными работами. Установка и крепление такелажных и подъемных устройств и
механизмов. Составление схем расположения коммуникаций и эскизные съемки
рельефа склонов.

1 См. таблицу классификации
горных склонов.

Должен знать: технологию производства работ по монтажу и сварке
конструкций и бурению скважин на крутых скальных склонах; способы и приемы
установки и крепления такелажного и подъемного оборудования и приспособлений на
горных склонах I — III
категории; устройство пневматических бурильных установок и правила работы с
ними; правила безопасности производства работ, страховки и самостраховки на
склонах всех категорий; рациональные приемы организации труда на горных
склонах; способы и правила ведения электрогазосварочных работ в пределах
выполняемой работы; технику альпинизма на уровне III спортивного разряда.

§ 77. ПРОХОДЧИК ГОРНЫХ СКЛОНОВ

5-й разряд

Характеристика работ. Выполнение работ по проходке, оборке и
креплению особо крутых горных склонов (IV категорий)1 и буровых
работ на крутых и особо крутых склонах (III — IV категории). Разметка и бурение
шпуров и скважин. Крепление заколов оснований скал анкерами и тросами.

Выбор
способов приведения в безопасное состояние опасных участков крутых и особо
крутых горных склонов. Монтаж и электросварка крупногабаритных конструкций и
конструкции массой свыше 5 т на склонах III — IV категории. Обеспечение
безопасности работающих на высоте.

1 См. таблицу классификации
горных склонов.

Должен знать: правила и способы выполнения сложных монтажных
работ в условиях совмещенности работ; способы прокладки сетей воздухо-, энерго-
и водоснабжения на особо крутых горных склонах; правила разметки и бурения
шпуров и скважин на горных склонах всех категорий; способы крепления заколов на
скальных основаниях; способы и правила ведения электрогазосварочных, взрывных и
слесарных работ в пределах выполняемой работы; основные способы ведения
горноспасательных работ; меры по обеспечению безопасности при работе на высоте;
технику альпинизма на уровне II спортивного разряда.

§ 78. ПРОХОДЧИК ГОРНЫХ СКЛОНОВ

6-й разряд

Характеристика работ. Выполнение работ по проходке, оборке на
горных склонах с отрицательным уклоном. Разработка и опробование подходов к
особо сложным и опасным местам, определение степени опасности и приведение в
безопасное состояние участков предстоящих работ на горных склонах III — IV
категории. Руководство работами рабочих более низкой квалификации на горных,
особо крутых склонах.

Должен знать: геологические характеристики горных пород, их
физико-механические свойства; основы элементарной топографии и геологии;
правила ведения взрывных работ на горных склонах всех категорий; правила
выполнения монтажных в такелажных работ на склонах с отрицательным уклоном;
технику альпинизма на уровне альпиниста I спортивного разряда.

§ 81. РАЗДАТЧИК ВЗРЫВЧАТЫХ МАТЕРИАЛОВ

2-й разряд

Характеристика работ. Получение взрывчатых материалов и средств
взрывания, погрузка их в автомашины или подводы и сопровождение до места
назначения: базисных, карьерных, подземных и других раздаточных складов,
хранилищ. Разгрузка и сдача взрывчатых материалов и средств взрывания.

Оформление документов. Раскладка, хранение, просушка, оттаивание взрывчатых
материалов. Определение пригодности взрывчатых материалов и средств взрывания.
Маркировка патронов. Заготовка и нарезка огнепроводного шнура. Выдача
взрывчатых материалов и средств взрывания, прием остатков.

Участие в испытании
и уничтожении непригодных взрывчатых материалов. Учет прихода и расхода
взрывчатых материалов. Подбор электродетонаторов по сопротивлению и цельности
мостика. Упаковка и укладка патронов в пакеты и ящики. Пропитка гильз и пакетов
гидроизолирующим составом.

Контроль за очередностью расхода взрывчатых
материалов и средств взрывания в порядке поступления на склады и их выпуска.
Расфасовка россыпных взрывчатых веществ на вторичное дробление. Возвращение
тары из-под взрывчатых материалов на базисный склад. Изготовление и маркировка
зажигательных трубок, уборка помещения склада.

Должен знать: типы и свойства взрывчатых материалов, средств
взрывания; правила хранения, выдачи, испытания и уничтожения взрывчатых
материалов и средств взрывания, правила их транспортировки на поверхность, по
стволу шахты и до склада; правила оттаивания нитроглицериновых и сушки
аммиачно-селитренных взрывчатых материалов, их патронировку и нумерацию; систему
и порядок учета взрывчатых материалов и средств взрывания; устройство складов и
хранилищ; правила освещения складов и их охраны; установленную сигнализацию;
устройство и правила пользования огнетушителем; правила ведения взрывных работ.

При суточной выдаче взрывчатых
материалов одним рабочим на подземных складах свыше 1 т и свыше 10 т — на
поверхностных тарификация устанавливается на разряд выше.

Примечание. На подземных работах
строительства метрополитенов профессию именовать «Раздатчик взрывчатых материалов
на подземных складах».

§ 82. СТВОЛОВОЙ

2-й разряд

Характеристика работ. Прием и подача сигналов из шахты на
поверхность и с поверхности машинисту подъемной машины по подъему и спуску
людей и грузов на стволах с суточной плановой выдачей полезного ископаемого и
породы: при грузовом подъеме до 1250 т; при грузолюдском — до 750 т; при
скиповом — до 6000 т; при обслуживании подъемов по спуску-подъему людей
независимо от нагрузки; при грузовом подъеме на стволах строящихся шахт,
рудников и метрополитенов.

Установка и закрепление вагонеток и платформ в клети
и их выгрузка. Наблюдение за исправной работой механизмов и устройств шахтного
ствола. Управление кулачковыми устройствами, толкателями, качающимися
площадками, стопорами и другими механизмами по загрузке клетей, скипов и бадей.

Прием груженых и отправка порожних вагонеток на приемной площадке наклонных
шахт. Открывание и закрывание ляд при проходке стволов, предохранительной
решетки, дозирующих устройств и наблюдение за их исправностью, учет выданных из
шахты и спущенных в шахту материалов.

Участие в спуске, подъеме и выгрузке
длинномерных материалов и тяжелого оборудования. Обеспечение установленного
порядка и правил подъема и спуска. Прием выездных жетонов. Наблюдение за
исправным состоянием средств подъема, тормозных и предохранительных устройств,
средств сигнализации.

Наблюдение за загрузочными кривыми и правильной посадкой
скипа. Мелкий ремонт сигнальных устройств, клетей, люков и затворов. Управление
предохранительными приспособлениями. Уборка просыпанной горной массы, очистка
скипов. Откачка воды, обслуживание насосов.

Должен знать: устройство клетей, скипов, бадей, затворов,
площадок, дозаторов, предохранительных решеток, люков; принцип действия
толкателей и компенсаторов высоты, стопоров, кулачковых механизмов, парашюта;
правила спуска и подъема людей и грузов по стволу; типы вагонеток; звуковую и
световую сигнализацию при спуске и подъеме людей и грузов; способы и приемы
погрузки, разгрузки, подъема и спуска длинномерных материалов, громоздкого оборудования,
взрывчатых веществ и средств взрывания; правила эксплуатации лебедок,
толкателей и опрокидывателей; правила учета количества поднятого груза; график
работы ствола; внешние признаки, отличающие полезное ископаемое от пустых
пород; способы выявления и устранения неисправностей в работе дозаторной
установки, устранения заторов; допускаемую нагрузку при подъеме и спуске грузов
и людей.

При обслуживании вспомогательных
стволов по спуску и подъему только материалов, оборудования, запасных частей
— 1-й разряд;

при обслуживании стволов с
суточной плановой выдачей полезного ископаемого и породы: при грузовом подъеме
— 1250 т и более; при грузолюдском — 750 т и более; при скиповом — более 6000
т; при обслуживании грузолюдского подъема на стволах строящихся шахт, рудников
и метрополитенов; при обслуживании автоматизированных комплексов по выдаче
полезного ископаемого из шахты на главном стволе — 3-й разряд.

Примечание. На стволах с большим
притоком воды по перечням, утвержденным министерствами по согласованию с соответствующими
профсоюзными комитетами, разряд стволовым может быть установлен на один разряд
выше предусмотренного в зависимости от нагрузки на ствол.

§ 83. ЭЛЕКТРОСЛЕСАРЬ (СЛЕСАРЬ) ДЕЖУРНЫЙ И ПО РЕМОНТУ
ОБОРУДОВАНИЯ

3-й разряд

Характеристика работ. Монтаж, демонтаж, ремонт, опробование и
техническое обслуживание механической и электрической части простых машин,
узлов и механизмов, средств сигнализации и освещения, распределительных,
абонентских кабельных и телефонных сетей, заземления.

Ремонт и монтаж воздушных
линий электропередач, установка градозащиты. Передвижка опор линий
электропередачи. Монтаж и демонтаж передвижных ЛЭП. Замена и подключение
контрольно-измерительных приборов: ланометров, вольтметров, амперметров. Замер
силы тока, напряжения в цепях переменного и постоянного тока низкого
напряжения.

Устройство заземляющих контуров. Вулканизация гибких кабелей.
Электрогазосварочные работы при ремонте и изготовлении ограждений, кожухов для
машин и механизмов. Окраска оборудования, нанесение надписей. Смазка
обслуживаемого оборудования. Отбор проб масла и его замена.

Зарядка
аккумуляторных батарей, доливка и замена электролита. Навеска сигнальных
устройств, смена электроламп, электрических патронов. Осмотр и ремонт
электротехнического оборудования неавтоматизированных ламповых бань,
погрузочных устройств лесного склада, поверхностных мастерских.

Должен знать: назначение, технические характеристики
обслуживаемых машин, механизмов и электроаппаратуры, нормы и объемы их
технического обслуживания; основы электротехники, слесарного и монтажного дела;
устройство и правила технической эксплуатации низковольтных электроустановок;
схемы первичной коммутации распределительных устройств и подстанций, силовой
распределительной сети на участке; технические требования, предъявляемые к
эксплуатации машин, механизмов и электроаппаратов; способы и приемы обработки
металлов и деталей; порядок монтажа силовых электроаппаратов, несложных
металлоконструкций и механизмов; инструкцию по монтажу сухих разделок
бронированных кабелей; назначение и правила пользования
контрольно-измерительными приборами и инструментом; правила выполнения
такелажных и стропальных работ; правила допуска к работам в электротехнических
установках и надзора за другими работающими лицами; правила оказания первой
помощи; наименование и расположение горных выработок и правила передвижения по
ним; системы и правила действия световой, звуковой и ароматической сигнализации
в шахте; правила приема и подачи звуковых и видимых сигналов; правила бирочной
системы.

Примеры
работ

1. Арматура
пароводяная — набивка сальников; замена втулок, уплотнительных колец; подтяжка
соединительных болтов на фланцах и стыках.

2. Арматура
электроосветительной и сигнальной сети низкого напряжения — монтаж и установка
приборов, светильников, звуковых сигнальных устройств, рубильников,
выключателей и т.п.

3. Аппараты
телефонные — ремонт.

4. Вагонетки
шахтные и для доставки людей по горным выработкам — замена скатов, подшипников,
сцепок, буферов; правка кузовов.

5.
Газоанализаторы, газоопределители типа ЩИ-3, ЩИ-5, АСМТ — осмотр, текущий
ремонт.

6. Грохоты —
замена сит.

7. Дробилки,
вагоноопрокидыватели (в подземных условиях) — текущий ремонт и техническое
обслуживание.

8. Кабели
гибкие и бронированные — прокладка, подвеска, крепление, сухая разделка кабелей
низкого напряжения.

9. Конвейеры —
замена роликов, роликоопор, электродвигателей, редукторов барабанов приводных и
натяжных головок; регулирование натяжения ленты и цепей.

10. Конвейеры
скребковые — монтаж, демонтаж.

11. Машины
погрузочные — замена шкивов, пальцев; крепление канатов.

12. Машины
погрузочно-доставочные — разборка ведущих мостов; регулирование зазоров главной
передачи и блокового редуктора; снятие и промывка баков гидравлики,
нейтрализации и топлива.

13. Насосы —
замена втулок, соединительных пальцев муфт; набивка сальников, установка и
крепление предохранительных щитков; проверка исправности заземления;
присоединение трубопроводов; подключение электродвигателей; техническое
обслуживание.

14.
Опрокидыватели, питатели, толкатели, станционные водоотливные установки,
отбойные молотки, перфораторы, гидромониторы — монтаж, демонтаж, ремонт,
техническое обслуживание.

15.
Пробоотборщики — замена цепи и ковша.

16. Пускатели
типа ПМ — ремонт с заменой контактов и катушек.

17.
Светильники, интерферометры шахтные, респираторы — ремонт.

18. Станции
воздушно-канатных дорог — техническое обслуживание; установка роликов и шкивов
для направления тягового каната.

19.
Трубопроводы диаметром до 6″ — прокладка; изготовление и установка
опор; замена отдельных секций и запорной арматуры.

20.
Трубопроводы для производства закладочных работ — монтаж, демонтаж, ремонт.

21. Установки
буровые первого класса для бурения геологоразведочных скважин на твердое
полезное ископаемое — ремонт, техническое обслуживание.

22. Щитки
осветительные, рубильники и контакты магнитных пускателей — ремонт.

23. Электродвигатели
низковольтные — разборка, сборка с заменой подшипников; установка и
подключение.

При выполнении работ под
руководством электрослесаря (слесаря) дежурного и по ремонту оборудования —
2-й разряд.

§ 84. ЭЛЕКТРОСЛЕСАРЬ (СЛЕСАРЬ) ДЕЖУРНЫЙ И ПО РЕМОНТУ
ОБОРУДОВАНИЯ

4-й разряд

Характеристика работ. Монтаж, демонтаж, ремонт, опробование и
техническое обслуживание механической и электрической части машин, узлов и
механизмов средней сложности, оборудования высоковольтных подстанций. Проверка
изоляции электрооборудования и сушка высоковольтных двигателей и
трансформаторов.

Ремонт, разделка и вулканизация высоковольтных гибких кабелей
и конвейерных лент. Ремонт освещения с групповыми прожекторами. Замена тягового
каната, соединительных муфт канатов подвесных дорог. Осмотр и ремонт
оборудования автоматизированных ламповых.

Наблюдение, контроль за состоянием
трубопроводов, работой транспортеров, распределительных устройств,
электродвигателей, трансформаторов, генераторов, тормозных электромагнитов, за
состоянием сопряжений металлоконструкций, тросов и блоков, определение степени
изношенности и ремонт их с заменой отдельных элементов.

Техническое
обслуживание преобразовательных установок, подстанций, средств СЦБ и
автоматической сфетофорной блокировки (АСБ) рельсового транспорта. Испытание
средств электрической защиты при напряжении до 1000 В. Слесарная обработка и
изготовление простых узлов и деталей. Обслуживание рассольной сети и
замораживающих колонок при замораживании грунтов.

Должен знать: электротехнику в объеме техминимума; способы и
правила монтажа, демонтажа, ремонта, испытания и наладки обслуживаемого
оборудования; конструкции и монтажные схемы пускорегулирующей аппаратуры;
правила снятия и включения тока высокого напряжения; систему вентиляции и
направление исходящей струи; схемы коммутации подземной и поверхностной
электроподстанций; схемы соединений статорных и роторных обмоток
электродвигателей; расчет и выбор сечения проводов и кабелей; назначение
отдельных узлов и элементов металлоконструкций, тросов, подвесок; систему
смазки узлов; систему допусков и посадок; правила безопасности труда при работе
на электротехнических установках; способы ведения такелажных работ и спуска в
шахту горных машин и механизмов; инструкции по наладке и пробному пуску электромеханического
оборудования, не требующего монтажа; технологию обработки металлов и
производства электрогазосварочных работ; инструкции по производству
электросварочных работ в подземных выработках, надшахтных зданиях, по
устройству заземления, по применению электроэнергии в тупиковых выработках
газовых шахт и рудников, по осмотру, ремонту и испытанию шахтных гибких
кабелей, по осмотру и ревизии взрывобезопасного рудничного электрооборудования;
правила техники безопасности в объеме IV квалификационной группы.

Примеры
работ

1. Аппаратура
пускорегулирующая — разборка, сборка с заменой или восстановлением, подгонкой
деталей.

2. Барабаны
сушильные, трубы-сушилки — проверка и устранение нарушений герметичности
сушильного тракта; ремонт мешалок и питателей.

3. Грохоты
инерционные и самобалансирующие — замена вибраторов, пружин, корпуса короба,
регулировка.

4. Драги
малолитражные и паровые — ремонт.

5. Дробилки
валковые, конусные, щековые — замена сегментов и валков в сборе, дробящего
конуса в сборе, эксцентрика приводного вала в сборе, замена дробящей щеки.

6. Компрессоры
— замена поршневых колец, металлических сальников шатунных болтов, клапанов.

7. Конвейеры
ленточные с шириной ленты до 1400 мм — замена и ремонт лент с разделкой концов,
счалкой и вулканизацией.

8. Краны,
электровозы — ремонт.

9. Машины
горные самоходные, буровые станки и установки, самоходные вагоны, подъемные
машины (лебедки) — разборка, ремонт, сборка, опробование и регулирование узлов
средней сложности; техническое обслуживание; ремонт двигателя, самоходных
кареток.

10.
Погрузочно-доставочные машины, подземные дизельные автосамосвалы — разборка,
сборка и установка системы гидравлики, цилиндров, рулевого управления; ремонт
главной рамы, стрелы, ковша, кабины водителя, металлических кожухов, ведущих
валов.

11. Прессы брикетные — замена комплектов
формовочного инструмента.

12. Системы
поточно-транспортные — проверка состояния технологических и резервных защит,
датчиков, электромагнитов храповых остановов, работы концевых выключателей,
электроблокировок; установка датчиков.

13. Станции
телефонные автоматические — ремонт, наладка, обслуживание.

14.
Трансформаторы и распределительные устройства — ревизия.

15.
Трубопроводы диаметром свыше 6″ — прокладка; изготовление и установка
опор; замена отдельных секций трубопроводов и запорной арматуры.

16. Установки
буровые второго — пятого класса для бурения геологоразведочных скважин на
твердые полезные ископаемые, установки для бурения гидрогеологических и
геофизических скважин — ремонт и техническое обслуживание.

17. Установки
вентиляционные — обслуживание и ремонт; замена направляющих лопаток.

18. Установки
дегазационные и аспирационные стационарные — монтаж, ремонт, демонтаж.

19.
Экскаваторы, отвалообразователи, транспортно-отвальные мосты — монтаж,
демонтаж, ремонт, техническое обслуживание; ремонт гидравлической системы:
замена и ремонт гидравлических домкратов, гидроцилиндров, маслопроводов,
запорной арматуры и приборов.

20.
Электродвигатели высоковольтные — разборка, сборка, замена подшипников,
щеткодержателей, щеток, ремонт коллекторов, устранение повреждений обмоток.

21. Центрифуги
обезвоживающие — замена конусного щита, скребков, шнека, насоса.

22. Элеваторы
обезвоживающие — замена ковшовой цепи.

§ 85. ЭЛЕКТРОСЛЕСАРЬ (СЛЕСАРЬ) ДЕЖУРНЫЙ И ПО РЕМОНТУ
ОБОРУДОВАНИЯ

5-й разряд

Характеристика работ. Монтаж, демонтаж, ремонт, наладка,
опробирование, техническое обслуживание механической и электрической части
сложных машин, узлов и механизмов, аппаратуры, контрольно-измерительных
приборов, установок автоматического действия, средств телемеханики.

Выполнение
верхолазных работ на высоте свыше 50 м с использованием предохранительного
пояса и других приспособлений при монтаже, демонтаже и ремонте оборудования.
Монтаж и ремонт средств управления. Монтаж и наладка блоков высокочастотного
телефонирования.

Испытание средств электрической защиты при напряжении свыше
1000 В. Выявление и устранение дефектов в схемах автоматического управления и
регулирования передвижных и стационарных установок. Проверка времени
срабатывания аппаратов защиты от утечки тока на землю и величины уставки
максимально-токовой защиты фидерных автоматов и пускателей.

Техническое
обслуживание, ремонт и испытание сосудов, работающих под давлением. Замена
головных и хвостовых канатов подъемных сосудов. Проверка прицепных устройств и
подъемных сосудов; проверка и регулировка длины канатов и парашютных устройств,
загрузочных и разгрузочных устройств скиповых подъемов. Обслуживание, ремонт и
испытание электрических драг с ковшом вместимостью до 600 л, агрегатов «Букау».

Должен знать: основы радиотехники, телемеханики, автоматики,
радиоэлектроники; устройство средств автоматики и телемеханики;
электротехнические правила и нормы; правила составления чертежей, эскизов,
схем; схему обслуживаемого оборудования и систему питания его энергией; причины
и признаки неисправностей в работе установок, аппаратов, приборов автоматики,
телемеханики и другого обслуживаемого оборудования; классификацию кабелей и
электротехнических материалов; правила измерения и испытания изоляции, емкости
и омического сопротивления кабелей; правила комплектации и сдачи на базы
проката шахтного оборудования, составления документации на отремонтированное
оборудование; методы производства работ на линиях электропередач; способы
восстановления сложных деталей, узлов; допустимые нагрузки на работающие
детали, узлы, механизмы; профилактические меры по предупреждению поломок и
аварий; технические условия на ремонт, испытание и сдачу сложного оборудования;
правила безопасности труда при работе на высоте; правила испытания защитных
средств, применяемых в электрических установках; порядок организации
безопасного ведения работ в электроустановках и надзора за работающими
электроустановками; правила эксплуатации и освидетельствования сосудов,
работающих под давлением, и подъемных машин; конструктивные особенности
различного самоходного горного оборудования; технические условия на ремонт,
испытание и сдачу сложных и ответственных агрегатов и узлов; способы полного
восстановления и упрочнения изношенных деталей.

Примеры
работ

1. Аппаратура
диспетчерского пульта управления и контроля за режимом работы механизмов —
профилактический осмотр, монтаж, демонтаж, ремонт, наладка, техническое
обслуживание элементов электроники; ремонт соединительных кабелей; монтаж и
наладка схем управления.

2. Аппаратура
по контролю за расходом теплоносителя (горячей воды и пара) — ремонт, наладка и
техническое обслуживание.

3. Аппаратура
системы АСУТП и ей аналогичные -ремонт и техническое обслуживание.

4. АТС
квазиэлектронные — монтаж и настройка узлов и блоков.

5. Блоки
высокочастотные, передатчики и приемники, радиостанции и радиорелейная
аппаратура связи — монтаж и наладка.

6. Выключатели
масляные высоковольтные — профилактический осмотр, ремонт приводов; капитальный
ремонт с частичной или полной заменой трансформаторного масла.

7.
Гидрораспределители, клапанные блоки машин и механизмов, централизованные
смазочные системы — ремонт и наладка.

8. Кабели
высоковольтные — ремонт с установкой соединительных муфт.

9. Конвейеры
ленточные с шириной ленты свыше 1400 мм — замена и ремонт лент с разделкой,
счалкой и вулканизацией.

10. Машины
горные самоходные, буровые ставки и установки, самоходные вагоны, подъемные
машины (лебедки) — разборка, ремонт, сборка, опробование и регулирование
сложных агрегатов и узлов; ремонт электрооборудования, ремонт и наладка
пневмогидросистем.

11. Машины
погрузочно-доставочные, подземные дизельные автосамосвалы — регулирование
системы гидравлики; сборка и разборка гидромеханической коробки передач; ремонт
рычажного механизма, рулевого привода, автоматического управления стрелой.

12.
Оборудование и аппаратура управления подъемов и приводных станций конвейеров —
монтаж и наладка.

13. Сепараторы,
отсадочные машины, электрофильтры, флото-машины, лифты для подъема грузов и
людей, котлы и паровые машины, валковые грохоты с паровым подогревом и
резонансные, дымососы — монтаж, ремонт, наладка.

14. Установки
шестого — восьмого класса для бурения геологоразведочных скважин на твердые
полезные ископаемые — ремонт и техническое обслуживание.

15.
Экскаваторы, отвалообразователи, транспортно-отвальные мосты — центровка
двигателей и редукторов, их балансировка; ремонт гидравлики, регулирование всей
системы; монтаж и наладка электрических схем; ремонт и наладка компрессоров.

16. Электровозы
со сцепным весом 25 т и более — монтаж, техническое обслуживание.

17.
Электроподстанции, турбокомпрессоры, вентиляторы главного проветривания,
подъемные, холодильные установки в комплексе с автоматикой и
контрольно-измерительными приборами — монтаж, демонтаж, ремонт, наладка
и техническое обслуживание.

§ 86. ЭЛЕКТРОСЛЕСАРЬ (СЛЕСАРЬ) ДЕЖУРНЫЙ И ПО РЕМОНТУ
ОБОРУДОВАНИЯ

6-й разряд

Характеристика работ. Монтаж, демонтаж, ремонт, наладка,
опробование, техническое обслуживание особо сложных машин, узлов и механизмов,
аппаратов, контрольно-измерительных приборов. Наладка и испытание
автоматических систем электронной, телемеханической, радиорелейной аппаратуры,
изотопных реле, датчиков, асинхронно-синхронизированного регулируемого
электропривода.

Опробование работы и взаимодействия всех элементов контроля,
автоматизации и защиты. Осциллографирование и анализ переходных процессов в
электрических схемах, определение нагрузки, скоростей по осциллограммам. Сборка
и проверка схем на полупроводниковых элементах.

Определенно фактической
надежности функциональных блоков и схем. Монтаж, наладка и проверка схем,
собранных на бесконтактных элементах, и аппаратов на напряжение свыше 1000 В.
Ремонт, монтаж и наладка аппаратуры с применением пневмоники и логических элементов.

Наладка и испытание элементов автоматики и контрольно-измерительных приборов в
системах энергоснабжения, автоматизации и дистанционного управления
турбокомпрессоров, вентиляторов главного проветривания и подъемных установок.
Наладка и испытание элементов электроники в системах защиты аппаратов и станции
управления. Обслуживание, ремонт и испытание электрических драг с ковшом
вместимостью 600 л и более.

Должен знать: устройство аппаратов на полупроводниковой технике,
электронной и телемеханической аппаратуры, обслуживаемого оборудования;
конструктивные особенности особо сложных систем агрегатов и узлов самоходных
горных машин; принцип установления режимов работы особо сложных систем
гидропневмоавтоматики самоходных горных машин; основы электротехники, пневмоники,
телемеханики, осциллографирования; электронно-измерительные приборы высокой
точности; правила технической безопасности в объеме V квалификационной группы.

Требуется среднее специальное
образование.

Примеры
работ

1. Аппаратура
по контролю за работой паровых котлов — наладка, испытание.

2. Аппаратура
радиоизотопная — снятие и установка на технологическом оборудовании; текущий
ремонт, дозиметрический, радиометрический контроль.

3. Аппаратура
телемеханики типа «Ветер» — монтаж и настройка узлов и блоков.

4.
Вагоноопрокидыватели, оборудованные гидравлическими приводами и автоматическим
взвешивающим устройством — наладка.

5. Машины
горные самоходные, буровые станки и установки, подъемные машины (лебедки) —
ремонт, наладка, регулирование и комплексные испытания особо сложных систем
агрегатов и узлов, систем гидропневмоавтоматики; проверка работы приборов;
ремонт топливной аппаратуры.

6. Машины
отсадочные, сепараторы колесные — наладка автоматических систем.

7. Машины
погрузочно-доставочные, подземные дизельные автосамосвалы — сборка и
регулировка трансмиссии и гидротрансформатора; испытание узлов и агрегатов.

8. Машины
флотационные — балансировка импеллеров.

9. Системы
АСУТП — наладка и испытание схем телемеханической радиорелейной и
квазиэлектронной аппаратуры.

10. Установки
промышленного телевидения — наладка и испытание.

11. Центрифуги,
воздуходувки — динамическая балансировка роторов.

12.
Экскаваторы, отвалообразователи, транспортно-отвальные мосты — испытание
электрических схем.

13.
Электровозы, буровые установки с тиристорными схемами управления — монтаж и
наладка промышленных кондиционеров; ремонт узлов и электронной аппаратуры.

Раздел: слесарные и слесарно-сборочные работы

§
19. ЖЕСТЯНЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Изготовление простых изделий из листовых
металлов и прессованных профилей по чертежам, шаблонам и образцам.
Прямолинейная ручная резка листового металла и резка фасонных заготовок всех
размеров по шаблонам и разметке. Криволинейная резка простых деталей из
кровельной и тонколистовой стали на приводных станках.

Гибка прямолинейных
фальцев. Правка малогабаритных деталей и изделий и неответственных крупных
деталей и изделий. Отжиг листового материала и заготовок. Сверление отверстий
по кондуктору и разметке. Отрубка, опиливание и очистка деталей. Пайка простых
изделий и деталей.

Должен знать: принцип работы обслуживаемых приводных станков и
ножниц; назначение и правила применения универсальных и специальных
приспособлений и контрольно-измерительного инструмента; прием прямолинейной и
криволинейной резки металлов и сплавов; способы пайки мягкими и твердыми
припоями простых деталей и узлов; наименование, маркировку обрабатываемых
металлов и сплавов, приемы выполнения простых жестяницких работ; разметочные
обозначения.

Примеры
работ

1. Баки для
питьевой воды — изготовление.

2. Банки для
упаковки изделий — изготовление из жести.

3. Воронки,
ящики, тазы ограждения к моторам — изготовление из листовой стали с двойным
фальцем, с пайкой и лужением.

4. Детали из
листовой стали — разметка, сверление, клепка, гибка в одной и двух плоскостях
под различными углами на гибочной машине и вручную, резка на роликовых
ножницах.

5. Жеребейки
для литейных цехов — резка, гибка, клейка, лужение.

6. Заготовки
простые из листового материала — вырезка на ручных ножницах.

7. Кожухи
простые, колпаки подфарные — изготовление и установка.

8. Коробки
простые — изготовление.

9. Пенал для
электродов — изготовление.

10. Петли,
ручки из листовой стали — изготовление.

11. Прокладки
прямоугольные, круглые, фигурные — резка по чертежам и эскизам.

12. Рупоры —
изготовление.

13. Сифоны для
локомотивов с отбортовкой — изготовление.

14. Трубы
цилиндрические из листовой стали — изготовление и установка.

15. Фланцы —
правка.

16. Фонари
вагонные внутренние — изготовление по готовым шаблонам и пайка.

17. Ящики
мерные, мусорные лотки, петли — изготовление.

18. Ящики
холодильных шкафов — обшивка листовым материалом.

§ 20. ЖЕСТЯНЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Изготовление и ремонт изделий средней
сложности из листового металла с применением приспособлений и пневматических
приборов. Изготовление деталей средней сложности из прессованных профилей.
Гибка кромок на вальцах, прессах и вручную.

Гибка и отбортовка изделий сложной
конфигурации из листового металла по шаблонам и чертежам; отбортовка торцов и
прокатка фасонных канавок на зиг-машине. Вальцовка цилиндрических деталей из
листовой стали на приводных валках. Пайка деталей, изготовленных из различных
металлов и сплавов, оловом, медью, серебром и др.

Правка в горячем и холодном
состоянии средней сложности деталей и изделий на плите по контрольной линейке с
допустимым зазором до 1 мм на поверхности 1 м. Резка средней сложности деталей
и изделий криволинейного контура из листового металла всех марок и сплавов.

Должен знать: устройство обслуживаемых гибочных и вальцовочных
машин и приводных ножниц; устройство приспособлений и контрольно-измерительных
инструментов средней сложности, применяемых для жестяницких работ; способы
пайки различными металлами деталей, изделий и узлов средней сложности; основные
свойства листовой и сортовой стали, алюминиевых, магниевых и медных сплавов;
влияние отжига на механические свойства; способы разметки деталей и изделий
средней сложности, правила построения разверток: способы соединения деталей
средней сложности; основы геометрии.

Примеры
работ

1. Баки водяные
пассажирских вагонов — изготовление.

2. Баллоны
разных форм — изготовление.

3. Брамзели для
градир-машин — изготовление.

4. Ванны
конусные — изготовление.

5. Ведра,
бидоны, линейки, чайники — изготовление с присоединением дна и верхней части
под пайку.

6. Водосток
иллюминатора — изготовление.

7. Капоты,
кабины грузовых автомобилей — правка вмятин, отрезка поврежденных мест,
изготовление и подгонка заплат под сварку.

8. Кожухи для
оборудования, несложные ящики для арматуры и щитов осветительной сети, тройники
— изготовление.

9. Колена труб
сложные (свыше 5 колен в одной плоскости и свыше 2 колен в двух плоскостях)
диаметром свыше 250 мм — изготовление по шаблонам.

10. Корыта —
изготовление.

11. Масленки
фигурные разных размеров — изготовление.

12.
Маслопроводы — сборка с пригонкой труб и установка.

13. Обшивка,
облицовка машин — раскрой листового материала для замены отдельных участков.

14. Обшивка на
криволинейные участки трубопроводов — изготовление и установка.

15. Трубы
водоприемные от инжектора, автотормоза, питательные — гибка и пайка.

16. Фильтры из
медные сеток — изготовление.

17. Фланцы
круглой конфигурации из угольников и полосы — изготовление.

18. Фонари
сигнальные, паровозные, судовые — изготовление по шаблону.

19. Шаблоны
средней сложности — изготовление.

20. Шторки для
осветительной и съемочной аппаратуры, рамки для светофильтров и прожекторов,
кожухи для электрощитов четырех- и пятигранных конусных фонарей — изготовление.

§ 21. ЖЕСТЯНЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Изготовление, ремонт и установка сложных
деталей, изделий и узлов из листового металла и труб. Вальцовка и гибка сложных
и крупных деталей на вальцах и прессах различных конструкций из листового
металла в холодном и горячем состоянии.

Точная гибка кромок на вальцах и
вручную; правка больших листов, различных труб и изделий. Изготовление вручную
сложных деталей глубокой вытяжкой. Изготовление сложных криволинейных профилей,
изогнутых в двух плоскостях. Изготовление сложных шаблонов по чертежу и по
деталям.

Разметка сложных изделий, раскрой сложных узлов, деталей и изделий.
Пайка сложных изделий, деталей и узлов, работающих под давлением. Составление
припоев. Наладка вальцов на различные виды правки, гибки и вальцовки. Наладка
прессов и пресс-ножниц всех систем.

Должен знать: устройство оборудования различных моделей; правила
наладки обслуживаемого оборудования; устройство, назначение и правила
применения сложного контрольно-измерительного инструмента; конструкцию
универсальных и специальных приспособлений; правила раскроя и построения
сложных разверток и их расчет; механические свойства углеродистых и
легированных сталей, цветных металлов и сплавов; способы соединения и пайки
сложных деталей и узлов; назначение и рецептуру различных припоев.

Примеры
работ

1. Баки
сферической формы разных систем — изготовление и лужение.

2. Детали
крупногабаритные — проглаживание и правка после штамповки и термообработки по
пескослепкам, болванкам.

3. Каркасы,
панели крупногабаритные, гофры тонкие — правка и доводка.

4. Кольца
фланцевые к трубам — пайка.

5. Кузова
автомобилей — изготовление отдельных частей сложной конфигурации и подгонка по
месту.

6. Ободья и
кольца, полукольца, пояса с постоянным и переменным сечением с точностью
доводки до 3 мм — изготовление.

7. Откосы крыш
легковых автомобилей — правка вмятин.

8. Поверхность
сферическая — изготовление.

9. Профили с
переменным сечением — изготовление.

10. Профили
толстостенные — разделка и обработка торцов под аргонодуговую сварку.

11. Рефлекторы
и детали монтажного и звукомонтажного стола — изготовление.

12. Эксгаустеры
для плоскошлифовальных станков — изготовление.

§ 22. ЖЕСТЯНЩИК

5-й разряд

Характеристика работ. Изготовление, ремонт, монтаж и установка
особо сложных деталей, изделий и узлов из листового металла и труб с большим
числом сопряженных отводов различного сечения и профиля. Гибка цилиндров и
конусов из листового металла любой толщины.

Изготовление сферических и фигурных
изделий больших размеров. Пайка изделий, работающих в условиях повышенного
давления. Испытание изготовленных деталей и узлов на герметичность и прочность.
Наладка различных станков, аппаратов и контрольных приборов, применяемых при
изготовлении изделий из листового металла.

Должен знать: конструкцию и правила поверки на точность
обслуживаемых станков; конструктивное устройство применяемых приспособлений и
шаблонов для жестяницких работ; методы пайки различных металлов всевозможными
припоями; составы и правила приготовления и применения различных твердых и
мягких припоев, флюсов и протрав; правила расчета и построения особо сложных
разверток геометрических фигур и их расчет; правила выполнения различных
испытаний (в том числе под высоким давлением, на герметичность и прочность
особо сложных узлов и механизмов); технические условия на сборку.

Примеры
работ

1. Днища
кузовов легковых автомобилей — изготовление вручную по шаблону с
предварительным раскроем.

2. Капоты двигателей
самолетов — ремонт с выколоткой и посадкой.

3. Кожухи
прожекторов облицовки осветительной и проекционной аппаратуры — изготовление.

4. Крылья
легковых автомобилей — изготовление.

5. Накладки
ремонтные для ответственных узлов самолета — изготовление из алюминиевых
сплавов и сталей.

6. Обшивка
кузовов и крыльев легковых автомобилей — правка.

7. Профили,
экраны, панели из титановых сплавов — правка и доводка.

8. Стекатели
газов — капитальный ремонт.

9. Цилиндры для
ректификационных аппаратов (холодильники спирта, подогреватели спирта и т.д.) —
изготовление.

10. Щиты,
панцири, шлемы и другие защитные предметы исторического времени — выколотка и
изготовление.

§ 30. КОМПЛЕКТОВЩИК ИЗДЕЛИЙ И ИНСТРУМЕНТА

2-й разряд

Характеристика работ. Комплектование чертежей, технологической
документации, узлов машин, механизмов, аппаратов, приборов, товарных наборов и
инструмента по чертежам, спецификациям, каталогам и макетам. Сортировка и
комплектование необходимых запасных частей и инструмента к комплектуемому
изделию.

Предохранение комплектуемых изделий от порчи. Проведение временной
консервации деталей. Комплектование более сложных узлов, изделий и технической
документации под руководством комплектовщика более высокой квалификации.
Оформление приемосдаточной документации и составление комплектовочных
ведомостей.

Должен знать: инструкцию по комплектованию, номенклатуру, размеры
и назначение узлов и деталей комплектуемых изделий; правила комплектования по
чертежам, схемам, спецификациям, ведомостям, прейскурантам и каталогам;
стандарты на материалы, крепежные и нормализованные детали и узлы; систему
условных обозначений и нумерацию комплектуемых деталей, изделий инструмента;
способы складирования и предохранения комплектуемых изделий, материалов и
деталей от порчи; способы упаковки и транспортировки комплектуемых изделий и
материалов; правила консервации простых деталей и узлов; содержание
комплектно-отгрузочных ведомостей и спецификаций; правила применения
контрольно-измерительного инструмента и приборов; способы определения
пригодности комплектуемых деталей; инструкции по маркировке и клеймению
деталей.

Примеры
работ

1. Агрегаты,
узлы — комплектование (подбор болтов, гаек, шайб, накладок, шпилек, хомутов).

2. Детали
нормализованные постоянно заменяемые — комплектование по ведомости.

3. Крепежные
детали нормализованные — сортировка и приемка по комплектовочной ведомости.

4. Рельсы и
скрепления — комплектование.

5. Системы
судовые и устройства малой сложности —  
комплектование.

6. Скреперы,
бульдозеры, лебедку — комплектование (подбор деталей при ремонте).

§ 31. КОМПЛЕКТОВЩИК ИЗДЕЛИЙ И ИНСТРУМЕНТА

3-й разряд

Характеристика работ. Комплектование машин, механизмов, приборов
и аппаратов по чертежам с применением контрольно-измерительного инструмента,
аппаратов и приборов, а также по спецификациям, ведомостям, каталогам и
прейскурантам. Проверка наличия полного комплекта деталей в собранном узле,
подготовленном для отправки.

Получение деталей, узлов, материалов и изделий,
необходимых для комплектования, пополнение запаса по мере надобности и контроль
их использования. Комплектование технической документации на сложные изделия и
машины. Оформление приемосдаточной документации и учет прохождения изделий и
узлов согласно графику.

Должен знать: правила комплектования сложных изделий и технической
документации; наименование и свойства комплектуемых материалов; перечень
заказов на комплектуемую продукцию; последовательность сборки комплектуемых
узлов, машин, механизмов, аппаратов и приборов; правила учета, транспортировки,
укладки, хранения, упаковки комплектуемой продукции и порядок оформления
установленной документации; межцеховую и внутрицеховую кооперацию по обработке
комплектуемых изделий и машин.

Примеры
работ

1.
Автогрейдеры, автокраны самоходные на пневмоколесном ходу — комплектование
(подбор деталей и узлов при ремонте).

2. Автомобили —
комплектование (подбор деталей и узлов для сборки и ремонта).

3. Велосипеды —
комплектование узлов, направляемых на главный сборочный конвейер.

4. Котлы
судовые — комплектование узлов, направляемых на сборку.

5. Оборудование
специальное — комплектование (подбор деталей для ремонта) и подача деталей в
сборочный цех на монтаж.

6. Секции
крупных судов объемные — комплектование по узловым и полным комплектовочным
ведомостям.

§ 32. КОМПЛЕКТОВЩИК ИЗДЕЛИЙ И ИНСТРУМЕНТА

4-й разряд

Характеристика работ. Комплектование ответственных и
дорогостоящих установок, агрегатов и оборудования, состоящих из большого числа
комплектуемых механизмов, приборов и другого оборудования по чертежам,
спецификациям, ведомостям, каталогам и прейскурантам с использованием данных
лабораторных исследований или технического контроля. Выписка сопроводительной
документации.

Должен знать: правила комплектования особо сложных, ответственных
и дорогостоящих изделий и технической документации; систему ведения учета по
комплектованию и применяемую документацию; основы черчения и геометрии.

Примеры
работ

1. Автоматика
судовая — комплектование.

2. Детали
крупногабаритные, узлы, механизмы и металлоконструкции — комплектование.

3. Документация
техническая — комплектование.

4. Комплекты
судовые строительные — комплектование.

5. Конвейер
сборки и монтажа электрорадиоаппаратуры — комплектование по ведомостям
деталями, узлами, блоками.

6. Оборудование
специальное — проверка полного комплектования по комплектовочным ведомостям.

7. Подины
мартеновских печей, засыпные аппараты доменных печей, клети прокатных станов,
балансиры заливочных, разливочных и миксерных кранов — комплектование.

8. Часы —
комплектование (подбор деталей и узлов для ремонта).

§ 47. МЕДНИК

2-й разряд

Характеристика работ. Изготовление простых изделий из листового
металла и труб. Резка и рубка цветных металлов по разметке. Отжиг листового
металла, труб и заготовок. Травление, лужение и папка изделия мягкими припоями.
Пайка свинцом раковин на сосудах и заливка концов свинцовых труб, не
предназначенных для работы под давлением.

Должен знать: устройство обслуживаемого оборудования; назначение
наиболее распространенных приспособлений, рабочих и контрольно-измерительных
инструментов, применяемых в медницком деле; приемы выполнения простых медницких
работ; основные механические свойства обрабатываемого металла;
последовательность технологических операций; способы разметки простых изделий;
температуру нагрева для отжига, гибки и пайки; правила подготовки швов под пайку;
состав применяемых припоев; основные свойства применяемых кислот и щелочей.

Примеры
работ

1. Бензобаки —
ремонт.

2. Воронки с
отбойниками — изготовление.

3. Днища баков
из алюминиевых сплавов несложной конфигурации всех толщин и размеров —
выколотка по оправкам и болванкам, доводка и стыковка.

4. Заплата
медная — изготовление, установка.

5. Припои —
расплавление и литье прутков.

6. Прокладки —
вырезки по чертежам.

7. Трубы —
набивка песком.

8. Трубы медные
и латунные разных размеров — отжиг.

9. Трубки радиатора
— ремонт.

10. Трубки
смазочные — лужение.

11.
Трубопроводы для масла и воздуха несложных конструкций — изготовление.

12. Фильтры
масляные и воздушные — изготовление.

13. Штуцера
масляных насосов — пайка.

§ 48. МЕДНИК

3-й разряд

Характеристика работ. Изготовление и сборка изделий средней
сложности из листовых цветных металлов. Гибка труб диаметром до 50 мм. Выбивка
и отбортовка сферических форм. Пайка свинцом различных соединений деталей с
толщиной пластин или листов свыше 1 мм, а также потолочных швов в ответственных
аппаратах и сооружениях.

Должен знать: устройство обслуживаемого оборудования,
приспособлений, пневматических приборов и инструмента; приемы выполнения
медицинских работ средней сложности; правила нагрева изготавливаемых изделий в
горнах, газовыми горелками и электрическими приборами; способы раскроя и
построения разверток средней сложности; рецептуру и способы приготовления
несложных припоев и протравок; способы испытаний сосудов, работающих под
давлением.

Примеры
работ

1. Баки и кубы
— ковка и выбивка простых фигурных сфер.

2. Баки простой
и средней сложности конфигурации топливной и гидравлической систем из цветных
сплавов — сборка, правка после сварки, устранение дефектов, сдача на испытание.

3. Бортшайбы из
цветных металлов и сплавов — лужение.

4. Вкладыши
диаметром до 200 мм — лужение и заливка цветными металлами.

5. Днища баков
и обечайки сложной конфигурации — подгонка и стыковка.

6. Змеевики
латунные, медные — изготовление.

7. Колено —
выбивка из листовой красной меди и латуни.

8. Крышки,
донышки и бортшайбы диаметром до 300 мм — изготовление.

9. Кубы
кипятильные из латуни и красной меди — изготовление.

10.
Маслопроводы редукторов — гибка, сборка с пригонкой и установкой труб по месту.

11. Рефлекторы
для водомерных, масляных стекол котлов и лабораторных приборов — изготовление.

12. Сопло из
меди — изготовление.

13.
Теплообменники с серебряными дисками — изготовление.

§ 49. МЕДНИКИ

4-й
разряд

Характеристика работ. Выполнение сложных медницких работ с
применением разливочного оборудования, приспособлений и пневматических
инструментов. Гибка труб диаметром свыше 50 до 100 мм. Изготовление сложных
деталей, узлов и изделий из листов и труб цветных металлов с большим числом
сопряженных отводов различного сечения и профиля.

Изготовление сложных
теплообменников холодильников, конденсаторов. Гидравлическое и пневматическое
испытание сосудов и арматуры. Изготовление сферических фигурных изделий больших
размеров. Приготовление сложных припоев. Правка, доводка и подгонка по месту и
контурам изготовленных конструкций.

Должен знать: устройство различного оборудования, приспособлений,
контрольно-измерительной аппаратуры и инструмента, применяемых в медницком
деле; устройство и правила эксплуатации нагревательной аппаратуры;
технологическую последовательность сложных медницких работ; способы и приемы
изготовления, сборки и монтажа сложных деталей; нормы расхода материалов,
рецептуру и способы приготовления сложных припоев; правила проведения различных
испытаний; технические условия на сборку, испытание и эксплуатацию узлов и
механизмов.

Примеры
работ

1. Батареи
трубчатых холодильников — впайка трубок в решетки.

2. Баки сложной
конфигурации гидравлических, топливных систем, баки навесные, ускорители из
алюминиевых и магниевых сплавов и нержавеющих сталей — сборка в приспособлениях
и по болванкам, правка после сварки, устранение дефектов и сдача на испытание.

3. Блоки
разделения воздуха — гибка труб для внутриблочных коммуникаций.

4. Вкладыши
диаметром свыше 200 мм — лужение и заливка цветными металлами.

5. Кожухи
сложные по конфигурации — изготовление и установка с подгонкой по месту.

6. Конденсаторы
кислородных установок сложной конфигурации — изготовление.

7. Крышки и
донышки, бортшайбы диаметром свыше 300 мм — изготовление.

8. Крышки и
днища — выбивка сферы.

9. Переходы и
компенсаторы — изготовление.

10. Раковина
для умывальника из меди — изготовление.

11.
Теплообменники сложной конфигурации (кроме якорных и этиленовых) — изготовление.

12. Трубы
латунные — пайка латунных штуцеров, конусов.

13.
Холодильники водяные и масляные сложной конфигурации — изготовление и подгонка
по месту.

14. Шаблоны для
гибки труб — изготовление.

15. Шары
диаметром до 500 мм — изготовление.

§ 50. МЕДНИК

5-й разряд

Характеристика работ. Выполнение сложных медницких работ с
применением всевозможного оборудования, приспособлений и инструмента. Гибка
труб диаметром свыше 100 мм. Изготовление особо сложных деталей узлов и изделий
кислородных, водородных и гелиевых установок различной производительности с
большим числом сопряженных узлов и с установкой арматуры.

Пайка швов,
работающих под давлением свыше 2,5 МПа (25 кгс/см2) и под вакуумом,
тугоплавкими припоями. Изготовление и монтаж особо сложных теплообменников,
конденсаторов, ректификационных колонн водородно-гелиевых сжижителей. Монтаж
разделительных и кислородных аппаратов.

Разметка и раскрой особо сложных
разверток криволинейных фигур. Изготовление сферических, фигурных изделий
больших габаритов вручную по шаблонам с глубокой выколоткой сферы, с
пересечением выпуклых и вогнутых поверхностей в холодном и горячем состоянии.

Должен знать: конструктивное устройство обслуживаемого
оборудования, приспособлений, контрольно-измерительной аппаратуры и
инструментов, применяемых для медницких работ; устройство особо сложной
нагревательной аппаратуры; способы и приемы изготовления, сборки и монтажа
особо сложных изделий; правила раскроя и построения особо сложных разверток
геометрических фигур и их расчет; механические свойства применяемых металлов;
технические условия на сборку, испытание под высоким давлением особо сложных
узлов и установок.

Примеры
работ

1. Автоклавы —
изготовление.

2. Аппараты
разделительные кислородные — изготовление.

3. Блоки
разделения воздуха — перепайка камеры.

4.
Вакуум-аппараты — изготовление.

5. Вентили
шаровые — изготовление.

6.
Воздухосборники — полное изготовление деталей с выколоткой и правкой, сборка и
подгонка по месту.

7. Испарители —
ремонт, гидравлическое испытание.

8. Колонны
ректификационные — сборка и пайка тарелок.

9. Котлы
лабораторные — изготовление.

10. Патрубки
выхлопные опытных конструкций — выколотка и правка по болванкам с подгонкой по
месту.

11. Радиаторы
двигателей внутреннего сгорания различных марок — изготовление и капитальный
ремонт.

12. Формы
доменных печей — изготовление.

13. Шары
диаметром свыше 500 мм — изготовление.

14. Узлы трубопроводов
типа «труба в трубе» из красно-медных труб — изготовление.

§ 51. МЕДНИК

6-й разряд

Характеристика работ. Выполнение особо сложных медницких работ.
Сборка особо сложных опытных уникальных узлов и изделий с большим числом
сопряженных деталей и профилей из материалов различной толщины с применением
пайки и лужения, выдержкой допусков, соосности, параллельности и других,
проверяемых по индикаторам, оптическим угломерам, координатным микроскопам и
другим особо точным контрольно-измерительным приборам.

Монтаж по сложным
технологическим схемам кислородных, аргоновых, криптоновых и гелиевых установок
различных типов. Выполнение пусковых и наладочных работ с доведением их до
нормального режима работы и получения проектной производительности по
кислороду, азоту и редким газам.

Должен знать: конструкцию различных типов оборудования,
приспособлений, контрольной аппаратуры и инструментов, применяемых для
медницких работ; способы испытания особо сложных изделий и установок; способы
выколотки, выдавливания и штамповки вручную особо сложных деталей из меди;
технические условия на сборку особо сложных узлов и механизмов.

Примеры
работ

1. Агрегаты
разделения воздуха и коксового газа — изготовление и капитальный ремонт;
испытание и сдача в эксплуатацию.

2. Аппараты особо
сложные — гидравлические и пневматические испытания и доведение их до
технологической производительности.

3. Аппараты
разделительные кислородные — изготовление опытных образцов.

4. Блоки
разделения воздуха — монтаж с комплексными испытаниями.

5. Днища диаметром
3000 мм из секторов для колонн из латуни или меди — изготовление.

6. Зализы
лобовые крыла, оперения, форкиля седловидной формы из алюминиевых сплавов —
выколотка по болванкам с подгонкой по месту или макету.

7. Конденсаторы
и ректификационные колонны — изготовление.

8. Регенераторы
для кислородных установок — изготовление.

9.
Теплообменники якорные, этиленовые агрегатов разделения воздуха и коксового
газа — изготовление и капитальный ремонт.

§ 55. ПАЯЛЬЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Зачистка кромок. Промывка водой и зачистка
швов после пайки. Подготовка к работе паяльников, припоев, приспособлений и
выполнение других подготовительных работ при пайке. Чистка, заправка и
регулировка нагревательных приборов.

Должен знать: основные сведения об устройстве паяльного
инструмента, приспособлений и правила их применения; правила эксплуатации
нагревательных устройств.

§ 56. ПАЯЛЬЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Пайка, обеспечивающая прочность шва на
растяжение до 100 кг/мм2 тугоплавкими и легкоплавкими припоями
узлов, деталей, изделий средней сложности из черных и цветных металлов и
сплавов при толщине металла свыше 1 мм и при различной длине шва с нагревом на
горнах, газовыми горелками и бензиновыми лампами.

Должен знать: способы подготовки различных поверхностей и швов
под пайку; последовательность выполнения паяльных работ; температуру плавления
различных металлов и их сплавов; основные свойства и порядок приготовления
припоев; правила нагрева изделий в горнах, газовыми горелками и бензиновыми
лампами; приспособления, употребляемые при пайке, устройство и правила их
применения; правила обращения с кислотами и щелочами.

Примеры
работ

1. Арматура
различная — пайка.

2. Балансы
голосовые — пайка на кончик голосового язычка нижнего регистра.

3. Бидоны,
ведра, воронки, масленки, кухонная посуда — пайка.

4. Изделия из
латуни, меди, алюминия — пайка.

5. Масленки
универсальные — пайка.

6. Петушки
коллекторов и обмотка якоря машин мощностью 100 кВт — пайка оловянными
припоями.

7. Сетка к
корпусу масляного фильтра — пайка.

8. Термосы
металлические пищевые — пайка швов корпуса и дна.

9. Трубки
малоотводные — пайка.

10. Ушки и
ручки разные — пайка к изделиям.

11. Фильтры для
очистки масла и штуцера масляного насоса — пайка.

12. Штифты к
значкам и колодкам — пайка.

§ 57. ПАЯЛЬЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Пайка оловом, медью, серебром и другими
припоями деталей и изделий из различных металлов и сплавов, собранных встык или
внахлестку, при толщине металла до 1 мм, при любой длине шва. Пайка сложных по
конфигурации и ответственных деталей, узлов, изделий с прочностью шва на
растяжение свыше 10 до 20 кг/мм2.

Пайка аппаратуры и приборов со
сложными схемами в труднодоступных местах, а также ответственных изделий
медными припоями. Приготовление составов для всевозможных припоев. Наладка
аппаратуры для паяльных работ. Проверка качества пайки. Пайка в печах при
нагреве деталей токами высокой частоты, электрической дугой и газовыми
горелками под руководством паяльщика более высокой квалификации.

Должен знать: основы процесса пайки и требования, предъявляемые к
детали, узлу, изделию после пайки; устройство паяльников и установок для
индукционного или контактного нагрева деталей; способы определения температуры
нагрева изделий для пайки; устройство и принцип работы контрольно-измерительных
приборов и аппаратуры, применяемых для контроля пайки; влияние температуры на
структуру металлов и сплавов и их металлические свойства.

Примеры
работ

1. Аппаратура
сложная — пайка.

2. Детали и
узлы голосовых машинок трубы, альта, тенора и баритона — пайка.

3. Змеевики —
пайка.

4. Крестовины,
колена, тройники соединения труб — пайка.

5. Обоймы —
сборка и пайка.

6. Петушки
коллекторов, обмотка якоря мощностью свыше 100 кВт — пайка оловянными припоями.

7. Проволока
связывающая в статорах и роторах турбин — пайка серебром.

8. Сегменты
алмазные и другие — пайка.

9. Угольники
поворотные к масляным, водяным и воздушным трубам — пайка медным припоем.

10. Узлы «Дно
часового корпуса» — пайка.

11. Чайники,
кофейники, молочники — пайка донышек и носиков.

§ 58. ПАЯЛЬЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Пайка тугоплавкими и высокопрочными
припоями жаропрочных сплавов и нержавеющих деталей с прочностью шва на
растяжение свыше 20 кг/мм2 при нагреве в электрических печах с
восстановительной атмосферой и точно регулируемой температурой.

Пайка алмазных
сегментов и брусков к корпусам кругов и штрипсов на установках ТВЧ. Пайка в
печах при нагреве деталей токами высокой частоты, электрической дугой и
газовыми горелками. Пайка в соляных ваннах. Пайка сложных и ответственных швов
аппаратов, работающих под высоким давлением.

Пайка труб в труднодоступных
местах. Пайка ферритовых изделий на ультразвуковых установках Пайка
концентрированными источниками энергии на установках с кварцевыми лампами,
электронно-лучевых, лазерных. Пайка погружением в расплавленный припой и волной
припоя.

Должен знать: процесс пайки различными методами твердыми припоями
в электрических печах и в соляных ваннах; устройство различного оборудования,
приспособлений и инструментов, применяемых при пайке; порядок приготовления и
правила применения припоев; правила определения прочности пайки на растяжение и
срез; способы удаления окисной пленки; технические условия на пайку деталей и
изделий и величину зазора между соединяемыми кромками.

Примеры
работ

1. Воздухо- и
газоохладители турбо- и гидрогенераторов и крупных машин с водородным
охлаждением — пайка трубок охлаждением.

2. Детали
корпусов золотых часов — подготовка к пайке.

3. Детали
корпусные радиоаппаратуры из алюминия — пайка в соляных ваннах.

4. Змеевики
многозаходные — пайка.

5. Коленья,
раструбы трубы, альта, тенора, баритона и т.д. — пайка тугоплавкими припоями.

6. Круги
алмазные отрезные сегментные — пайка сегментов.

7. Кузова
автомобилей — оплавление различными припоями и синтетическим порошком.

8. Лопатки на
роторах турбин и на рабочих колесах турбин — пайка.

9. Приборы измерительные
со сложной схемой — пайка в труднодоступных местах.

10. Радиаторы
водяного охлаждения — пайка.

11. Трубы —
пайка в печах.

12. Штрипсы
алмазные — пайка брусков.

§ 59. ПАЯЛЬЩИК

5-й разряд

Характеристика работ. Пайка и восстановление деталей золотых
часовых корпусов в муфельной печи в защитной атмосфере водорода. Пайка ушек
водородными горелками к ободкам и кольцам часовых корпусов, прошедших обработку
алмазными резцами. Кислотная и щелочная обработка, приготовление флюсов,
отбельных и щелочных растворов, дозированного припоя. Правка и изготовление
паяльных приспособлений. Наблюдение за оборудованием паяльной мастерской и
водородной станции.

Должен знать: устройство и принцип работы терморегулирующих
приборов и нагревательных печей; температуру плавления золотых сплавов и
палладия, припоев, флюсов; свойства сплавов драгоценных металлов и палладия,
водорода, флюсов, припоев, отбела, щелочных растворов и светильного газа.

Пайка:

1. Корпуса
золотых часов.

2. Ордена.

§ 60. ПАЯЛЬЩИК ПО ВИНИПЛАСТУ

1-й разряд

Должен знать: основные сведения об устройстве гибочного станка и
принцип работы на нем; основные сведения об устройстве полимеризационных камер
на обслуживаемом участке; способы подготовки поверхностей к нанесению
кислотоупорных покрытий.

Примеры
работ

1. Детали
винипластовые — резка по разметке.

2. Кружки —
изготовление.

§ 61. ПАЯЛЬЩИК ПО ВИНИПЛАСТУ

2-й разряд

Характеристика работ. Изготовление из винипласта простых деталей
и изделий. Раскрой винипластовых листов по чертежам для деталей и изделий с
коническими и криволинейными поверхностями. Разметка винипластовых листов для
раскроя. Гибка на гибочном станке по шаблону.

Изготовление из фаолита простых
изделий (труб, пластин). Дозировка пресс-порошка, загрузка пресс-формы и
полимеризация. Нанесение кислотоупорных покрытий и их полимеризация. Сварка
винипластовых листов и изделий. Приготовление антикоррозионных замазок по
заданной рецептуре.

Должен знать: устройство сварочных горелок, термостатов, прессов,
полимеризационных камер; процесс полимеризации; правила сварки и прессования;
основные правила построения геометрических фигур; основные свойства применяемых
материалов.

Примеры
работ

1. Бидоны —
изготовление.

2. Ванны,
кожухи — изготовление.

3. Детали и
изделия с прямоугольными поверхностями — сварка на верстаке.

4. Кромки —
разделка, стыковка и подготовка под сварку.

5. Листы для
облицовки — подгонка по внутренней прямоугольной поверхности.

6. Листы прямые
— резка на гильотине с предварительным нагревом.

§ 62. ПАЯЛЬЩИК ПО ВИНИПЛАСТУ

3-й разряд

Характеристика работ. Изготовление, ремонт, пайка и сварка
деталей и изделий средней сложности из винипласта. Изготовление шаблонов для
раскроя винипластовых листов. Прессование. Определение продолжительности
полимеризации по таблицам. Обкладка поверхности винипласта фольгой и
пластикатом. Сварка винипласта с пластикатами вручную и на станке. Сварка
винипластовых труб и испытание их под давлением.

Должен знать: устройство понижающего трансформатора, горелок для
подогрева воздуха и других приборов и станков для обработки и сварки
винипласта; режимы и способы сварки; технические условия, предъявляемые к
изделиям из винипласта; физико-химические свойства поливинилхлоридов и
фенопластов.

Примеры
работ

1. Болты,
крылатки — наклейка стеклопластика.

2. Ванны
винипластовые —   ремонт.

3. Детали
винипластовые — штамповка с нагревом в электропечах.

4. Изделия
металлические — облицовка винипластовым листом с гибкой, подгонкой и сваркой по
месту.

5. Отстойники,
фильтры и корзины из винипласта — изготовление и сварка.

6. Трубы
винипластовые — гибка.

§ 63. ПАЯЛЬЩИК ПО ВИНИПЛАСТУ

4-й разряд

Характеристика работ. Изготовление и ремонт сложных изделий из
винипласта, фторопласта, полиэтилена. Обкладка винипластом, фторопластом,
полиэтиленом аппаратуры средней сложности, механизмов и приспособлений,
работающих в агрессивных средах. Демонтаж, ремонт и монтаж аппаратов и
механизмов с антикоррозионными покрытиями. Изготовление сложных шаблонов.

Должен знать: режимы сварки винипласта и пластиката; формы
разделки кромок; влияние кромок на качество сварного шва; способы изготовления
шаблонов для сложных кривых; назначение и физико-механические свойства
антикоррозионных материалов; способы обкладки винипластом, фторопластом и т.д.
аппаратуры и механизмов.

Примеры
работ

1. Аппараты,
вентиляторы, насосы и центрифуги — обкладка поверхности винипластом,
фторопластом, полиэтиленом.

2. Воздуховоды
круглого и прямоугольного сечения — изготовление из винипласта.

3. Трубопроводы
и фасонные части к ним (отводы, тройники) — изготовление из винипласта,
хлорвинила.

§ 64. ПАЯЛЬЩИК ПО ВИНИПЛАСТУ

5-й разряд

Характеристика работ. Изготовление и ремонт особо сложных деталей
и изделий с большим числом сопряженных отводов, переходов различного сечения и
профиля из винипласта, фторопласта, полиэтилена и других пластмасс. Раскрой
фасонных пирамидальных и конусных изделий.

Должен знать: технологический процесс изготовления особо сложных
изделий; деформацию винипласта при нагреве; допустимую температуру и давление в
трубопроводах; причины прожога и непровара при сварке; способы испытания
изделий из винипласта.

Примеры
работ

1. Аппараты и
изделия — антикоррозионные покрытия напылением и оплавлением полимеров.

2. Воздуховоды,
циклоны — монтаж.

3. Воздуховоды
конусные и с большим числом сопряженных отводов — изготовление из винипласта.

4. Диффузоры,
дефлегматоры, шиберы — изготовление из винипласта.

§ 65. РАЗМЕТЧИК

2-й разряд

Характеристика работ. Разметка заготовок, деталей, металлических
моделей, отливок, поковок и металлоконструкций под обработку по 12 — 14-му
квалитетам (5 — 7-му классам точности) с выверкой и установкой на плите,
подкладках, клиньях, домкратах. Приготовление мелового раствора. Окраска
деталей под разметку. Вычерчивание несложных геометрических построений с
простыми сопряжениями.

Должен знать: наименования, устройство и правила применения
простого разметочного инструмента; способы определения размеров длины дуг,
хорд, окружностей; правила заточки и заправки разметочного инструмента; правила
раскроя материала и расположения деталей при разметке; состав раствора для
окраски размечаемых поверхностей и способ его приготовления; базовые
поверхности и поверхности, подлежащие дальнейшей обработке; правила подготовки
кромок под сварку; основные сведения о допусках и посадках и их обозначение на
чертежах; основы технического черчения.

Примеры
работ

1. Буксы
сальников к молотам — размотка.

2. Валики —
разметка шпоночных пазов и отверстий под шплинт.

3. Валки
прокатные массой до 1000 кг — разметка под обрезку и центровку.

4. Валы
одноколенчатые — разметка поковок.

5. Валы
электромашин — размотка под сверление.

6. Детали
простые: барашки, вилки, рамки, ушки и др. — разметка по шаблону.

7. Детали
фасонные — разметка под механическую обработку.

8. Детали
тепловозов (диски пятников, рамы, рычаги всасывающих клапанов дизеля, зажимы
для топливного трубопровода) — разметка.

9. Заготовки из
сортовой, полосовой и листовой стали — разметка под резку по шаблону.

10. Ключи
гаечные — разметка зева.

11. Ключи
«звездочка» — разметка под долбление.

12. Корпуса и
крышки подшипников диаметром до 300 мм — разметка.

13. Корпуса
клапанных колонок — разметка мест для вырезки пробных планок.

14. Кронштейны
рессорные, балансиры тележек цельнометаллических вагонов, подвески тормозные,
серьги рессорные — разметка.

15. Крышки
коробок скоростей различных станков — разметка под строгание и фрезерование.

16. Кузова
автобусов — разметка обшивки.

17. Кулачки —
разметка по шаблону.

18. Модели и
стержневые ящики (несложные), кокили и шаблоны с небольшой кривизной контура —
разметка под обработку с незначительными геометрическими построениями и увязкой
размеров моделей со стержневыми ящиками.

19. Обшивка
наружная — оконтуривание листов после сверления.

20. Отливки
фасонные мелкие несложной конфигурации — разметка под фрезерование по шаблону.

21. Пазы и окна
в деталях — разметка.

22. Планки
прямолинейной конфигурации — разметка контуров по шаблону.

23. Плиты
электромагнитные — разметка под строгание.

24. Подвески
люлечные верхние вагонов электросекций — разметка.

25. Подшипники
(верхняя и нижняя половины) —   разметка
шпоночной канавки под долбление.

26. Суппорты —
разметка под строгание паза.

27. Фланцы —
разметка отверстий под сверление.

28. Фланцы и
заглушки металлические — разметка по шаблонам.

29. Шаблоны
простые для проверки стержневых ящиков и моделей — разметка.

30. Шестерни,
маховики, муфты — разметка шпоночных пазов.

31. Штампы,
кондукторы, приспособления, цанговые патроны и приборы — разметка простых
деталей.

§ 66. РАЗМЕТЧИК

3-й разряд

Характеристика работ. Разметка на полу, стеллажах и на плите
деталей, узлов, металлических моделей, отливок, поковок, штампов,
приспособлений, инструмента и металлоконструкций под обработку по 11 — 12-му
квалитетам (4 — 5-му классам точности) с выверкой и установкой на подкладках,
клиньях, домкратах.

Разметка крупных и сложных деталей и изделий под обработку
по 11-му квалитету (4-му классу точности) с применением специальных
приспособлений. Определение степени пригодности деталей для дальнейшей
обработки при наличии отклонений от основных форм и размеров.

Должен знать: основы геометрии, тригонометрии и правила
пользования тригонометрическими таблицами; положение размечаемых деталей и
узлов и их взаимодействие с другими деталями; последовательность обработки
размечаемых деталей, узлов моделей; способы построения геометрических кривых и
вычерчивания разверточных чертежей; способы разметки листов наружной и
внутренней обшивки корпусов с криволинейными очертаниями в развернутом виде по
разработанным на плазе эскизам и рейкам; главные линии на трех проекциях
плазовой разбивки; величину деформаций при сварке различных конструкций;
допуски и посадки.

Примеры
работ

1. Бабки задние
для средних токарных станков — разметка отверстий под расточку и пазов под
фрезерование.

2. Блоки
цилиндров двигателей внутреннего сгорания с числом цилиндров до четырех —
разметка.

3. Буксы
паровозов — разметка для строгания по плоскости.

4. Буксы
подвижного состава — разметка для механической обработки.

5. Валики
кулачковые для насосов — разметка кулачков.

6. Валки
прокатные массой свыше 1000 кг — разметка под обрезку и центровку.

7. Валы двух- и
трехколенчатые с расположением коленьев в разных плоскостях и валы с коленьями
в одной плоскости — разметка под обточку и строгание.

8. Ванны
масляные — разметка мест под арматуру.

9. Детали
тепловозов (валы дизеля распределительные, вертикальные и горизонтальные) —
размета для фрезерования шпоночных канавок.

10. Заготовка
моделей и стержневых ящиков средней сложности — проверки и полная разметка.

11. Изделия
специальные из углестеклометаллопластика — полная разметка.

12. Клинья
натяжные задней головки поршневого дышла паровоза, шпоночные пазы на дышловом
валике, рычаги и тяги качающейся колосниковой решетки котла, двери дымовой
коробки котла, коробки храповых колес пресс-масленки — разметка.

13. Кольца
секционные поршневые — разметка для разрезки.

14. Коробки
подач и столы фрезерных и строгальных станков — полная разметка.

15. Корпуса
водяных насосов — полная разметка.

16. Корпуса и
крышки подшипников диаметром свыше 300 мм — разметка.

17. Корпуса и
крышки редукторов — разметка под механическую обработку.

18. Корпуса
клапанов с условным диаметром прохода до 100 мм — разметка под механическую
обработку.

19. Корпуса и
крышки клапанов судовой аппаратуры — проверка отливок и разметка под механическую
обработку.

20. Кронштейны
различных размеров — разметка.

21. Маятники и
тяги кулисные — разметка после наплавки.

22. Муфты
кулачковые и соединительные — разметки под обработку.

23. Патроны к
токарным станкам — разметка.

24. Подвески
люлечные средние вагонов электросекции — разметка для механической обработки.

25. Пояса
тележек вагонов — разметка.

26. Резервуары,
цистерны, водяные и топливные баки — разметка.

27. Рычаги
выхлопные клапанов дизелей, диски, нажимные венцы приводов вентиляторов,
уплотнительные полукольца тягового мотора, вкладыши коренного и шатунного
подшипника — размотка.

28. Станины
электромашин — разметка под сверление.

29. Шатуны
компрессоров и других машин — разметка под механическую обработку.

30. Шпонки
тангенциальные — разметка.

31. Штампы,
кондукторы, приспособления, панговые патроны и приборы — разметка деталей
средней сложности.

§ 67. РАЗМЕТЧИК

4-й
разряд

Характеристика работ. Разметка на полу, плите или на станке
крупногабаритных и сложных деталей и узлов с пересечением осей и плоскостей, а
также металлических моделей, отливок, поковок и металлоконструкций под
обработку по 7 — 10-му квалитетам (2 — 3-му классам точности) с установкой
заготовки, детали, узла на подкладках, клиньях, домкратах и различных
приспособлениях, с выверкой установки при помощи индикаторов, набора
плоско-параллельных плиток и других контрольно-измерительных инструментов.

Должен знать: свойства различных металлов, сплавов и их
деформацию при механической и термической обработке; процесс обработки
размечаемых деталей и узлов; припуски на механическую обработку; способы
геометрических построений при разбивке и растяжке отдельных конструкций
наружной обшивки, палуб и другую плазовую разбивку; правила подготовки деталей
и конструкций под сварку и клепку; способы предупреждения деформаций при сварке
сложных конструкций из листового и профильного материала; устройство, способы
заточки и заправки всевозможного размоточного инструмента; правила применения
измерительного инструмента и приборов; систему допусков и посадок.

Примеры
работ

1. Бабки
передние и задние для крупных токарных станков — разметка под механическую
обработку.

2. Бабки
молотов — разметка «ласточкина хвоста» и гнезда шпонки.

3. Блоки
цилиндров двигателей внутреннего сгорания с числом цилиндров от четырех до
шести — разметка.

4. Валы
коленчатые с четырьмя-шестью коленьями, расположенными под разными углами, —
разметка.

5. Венцы
зубчатых колес электровозов — разметка для обработки пазов под пружинные
пакеты.

6. Винты
гребные диаметром до 1000 мм — разметка под обработку.

7. Головки
блоков цилиндров двигателей внутреннего сгорания — разметка газовых камер,
гнезд, клапанов и отверстий под болты.

8. Детали
стрелочных переводов — вычерчивание эскизов.

9. Коллекторы
радиаторов охлаждающих устройств — разметка.

10. Конструкции
строительные: прогоны, ригели, фахверки, перила, подкрановые балки — развертка.

11. Корпуса
турбин — проверка отливки и разметка под механическую обработку.

12. Крышки
корпусов приводов клапанов тепловозов — разметка.

13. Модели со
стержневыми ящиками изложниц, кокилей и шаблонов средней сложности и больших
габаритов — полная разметка под обработку с проверкой и увязкой размеров модели
со стержневыми ящиками.

14. Оси ведущих
и сцепных колесных пар — разметка для обработки шпоночных пазов.

15. Подшипники
поршневого или центрового дышла и поршневого ползуна — разметка для обработки
отверстий под скалки и валики.

16. Поршни
дизелей — разметка для сверления и обработки мест для клапанов.

17. Поршни
дизелей тепловозов — разметка для расточки отверстий.

18. Рамки
центрового дышла — разметка для обработки после наплавки.

19. Сердечники
стрелочных переводов — разметка.

20. Станины
станков — разметка.

21. Трубы
диаметром до 1000 мм — разметка.

22. Фартуки,
каретки, суппорты крупных токарных станков — разметка под механическую
обработку.

23. Фланцы муфт
редукторов вентиляторов тепловозов — разметка.

24. Цилиндры
поршневых машин — полная разметка в блоках с числом цилиндров в блоке до шести.

25. Штампы,
кондукторы и приспособления — разметка сложных деталей.

§ 68. РАЗМЕТЧИК

5-й разряд

Характеристика работ. Разметка крупногабаритных, особо сложных по
конфигурации и ответственных деталей и узлов под обработку с допусками по 6 —
7-му квалитетам (1 — 2-му классам точности) с применением различных
приспособлений и точной выверки при помощи индикатора, набора
плоскопараллельных плиток и другого контрольно-измерительного инструмента и
приборов.

Должен знать: способы геометрических построений при разметке
крупногабаритных, сложных и ответственных деталей и узлов; приемы выверки
деталей с определением исходных баз для установки и разметки; способы
построения сложных разверток и выполнения расчетов при разметке; методы разметки
ответственных конструкций и узлов; методы контроля разрабатываемых реек для
разметки наружной обшивки оконечностей средних и малых судов;
тригонометрические функции прямого угла.

Примера
работ

1. Бабы молотов
— разметка направляющих и скосов, выема балансирующего бока.

2. Барабаны
копирные для автоматов — разметка.

3. Блоки
цилиндров двигателей внутреннего сгорания с числом цилиндров в блоке более
шести — разметка.

4. Валы
коленчатые крупных двигателей свыше шести коленьев, расположенных в разных
плоскостях, — проверка заготовки с разметкой под обточку коренных и шатунных
шеек.

5. Винты
гребные диаметром свыше 1000 до 5000 мм — разметка под обработку.

6. Грохоты
вибрационные доменных печей — вычерчивание эскизов с разверткой.

7. Диафрагмы
паровых турбин сварные — разметка под механическую обработку.

8. Днища
сферические и конусы — разметка.

9. Дышла
поршневые и центровые — разметка по осям.

10. Колонны
сплошные и решетчатые — разметка.

11. Комплекты
модельные для изготовления лопасти гребного винта — разметка с вычерчиванием
сечений по заданным координатам и выполнением геометрических построений.

12. Корпуса
инжекторов — разметка.

13. Крестовины
верхние и нижние гидрогенераторов — полная разметка.

14. Мачты
радиорелейные и телевизионные — разметка.

15. Модели
сложные со стержневыми ящиками, размеры которых заданы через координаты, точки
и сложные геометрические кривые линии — разметка.

16. Обливки
лопастей и ступицы гребных винтов — поверка и разметка.

17. Панели
сложной конфигурации — разметка.

18. Ползуны
поршневые — разметка по параллели и разметка для обработки клинового отверстия.

19. Пресс-формы
особо сложные — разметка.

20. Роторы и
статоры гидрогенераторов и турбогенераторов — полная разметка.

21. Станины
крупных токарных, строгальных, фрезерных станков — полная разметка с проверкой
размеров отливок.

22. Траверсы
особо сложные — разметка.

23. Трубы
диаметром свыше 1000 мм — разметка.

24. Шатуны и
крышки цилиндра дизеля — разметка.

25. Шаблоны
сложной конфигурации — разметка.

26. Фермы
стропильные, подстропильные, фонарные, мостовых кранов — разметка.

§ 69. РАЗМЕТЧИК

6-й разряд

Характеристика работ. Разметка деталей особо сложной конфигурации
с разработкой реек, шаблонов, каркасов и разверточных чертежей. Разбивка на
плазе крупных и особо сложных изделий. Согласование всех линий теоретического
чертежа во всех проекциях и составление таблиц и номограмм системы координат.
Нанесение пазов и стыков на блок модели. Выполнение нивелирных работ.

Должен знать: теоретический чертеж разбиваемых на плазе изделий;
способы геометрических построений при разбивке на плазе; правила и способы
составления поверочных номограмм и таблиц плазовой книги; способы выполнения
наиболее сложных поверочных работ в процессе постройки и монтажа изделий и
агрегатов; конструкцию изделий, строящихся на предприятии; технологию
постройки; технические условия и допуски на разметку; обработку и сборку особо
сложных конструкций под сварку, конструкции приспособлений для сборки и сварки
узлов и секций изделий; способы предупреждения деформаций металлоконструкций
при сварке.

Примеры
работ

1. Ахтерштевни
судов и кораблей — проверка по шаблонам плазов, разметка.

2. Бункера
заправочных машин — вычерчивание эскизов.

3. Валы
коленчатые и фундаментные рамы дизелей тепловозов — поверка способом разметки.

4. Винты
гребные диаметром свыше 5000 мм — разметка под обработку.

5. Коробки
скоростей станков, изготовляемых индивидуальным порядком, — разметка под
расточку.

§ 74. СЛЕСАРЬ-ИНСТРУМЕНТАЛЬЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Слесарная обработка деталей по 12 — 14-му
квалитетам (5 — 7-му классам точности); сборка и ремонт простых приспособлений,
режущего и измерительного инструмента. Закалка простых инструментов.
Изготовление и доводка термически не обработанных шаблонов, лекал и скоб под
закалку по 12-му квалитету (5-му классу точности).

Нарезание резьбы метчиками и
плашками с проверкой по калибрам. Изготовление и слесарная обработка
инструмента и приспособлений средней сложности с примененном специальной
технологической оснастки и шаблонов под руководством слесаря-инструментальщика
более высокой квалификации.

Должен знать: назначение и правила применения простого слесарного
и контрольно-измерительного инструмента и приспособлений; основные сведения о
допусках и посадках, квалитетах (классах точности) и параметрах шероховатости
(классах чистоты обработки) и обозначение их на чертежах; принцип работы
сверлильных и припиловочных станков; правила установки припусков для дальнейшей
доводки с учетом деформации металла при термической обработке.

Примеры
работ

1. Борштанги
диаметром до 60 мм, длиной до 1000 мм для металлообрабатывающих станков —
пригонка прямоугольных отверстий под резцы.

2. Воротки —
полная слесарная обработка.

3. Втулки
переходные — разметка, сверление и опиливание окон после механической обработки.

4. Державки
различные, простые кондукторы и приспособления, держатели метчиков и плашек —
ремонт.

5. Детали
приспособлений и штампов разные — опиливание под угольник, линейку и по
кондуктору, опиливание пазов, нарезка резьбы вручную метчиками и плашками.

6. Клуппы и
державки — полная слесарная обработка.

7. Ключи
гаечные глухие, торцовые и специальные — опиливание зева после станочной
обработки с проверкой по шаблону.

8. Матрицы и
пуансоны для штамповки болтов и гаек — ремонт.

9. Нутромеры —
изготовление и ремонт.

10. Патроны
зажимные для сверл (простые) — сборка.

11. Резцы
закаленные простые — доводка по шаблонам.

12. Сверла
спиральные с напайкой пластин — опиливание под быстрорежущую пластину.

13. Шаблоны на
гаечные ключи, кровельные ножницы — изготовление.

§ 75. СЛЕСАРЬ-ИНСТРУМЕНТАЛЬЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Изготовление и ремонт инструмента и
приспособлений средней сложности прямолинейного и фигурного очертания (резцы,
фасонные, фрезы наборные, развертки разжимные, штангенциркули, штампы, кондукторы
и шаблоны). Изготовление сложного и точного инструмента и приспособлений с
применением специальной технической оснастки и шаблонов.

Слесарная обработка
деталей по 8 — 11-му квалитетам (3 — 4-му классам точности) с применением
универсальной оснастки. Разметка и вычерчивание фигурных деталей (изделий).
Термическая обработка деталей. Доводка инструмента и рихтовка изготовляемых
изделий.

Должен знать: элементарные геометрические и тригонометрические
зависимости и основы технического черчения; устройство применяемых
металлообрабатывающих припиловочных и доводочных станков; правила применения
доводочных материалов; свойства инструментальных и конструкционных сталей
различных марок; устройство и правила применения контрольно-измерительной
аппаратуры и приборов; влияние температуры детали на точность измерения;
способы термической обработки инструментальных и конструкционных сталей;
допуски и посадки, квалитеты (классы точности) и параметры шероховатости
(классы чистоты обработки); припуски для доводки с учетом деформации металла
при термической обработке.

Примеры
работ

1. Аппараты
нумерационные — изготовление штифтов, винтов, костыльков.

2. Борштанги
диаметром свыше 60 мм и длиной свыше 1000 мм, резцедержатели, патроны для
сверлильных станков — полная слесарная обработка.

3. Держатели
сложные для плоских резьбовых гребенок — разметка с пригонкой замка по
резьбовой гребенке.

4. Домкраты
винтовые, фрезерные головки — слесарная обработка деталей и сборка.

5. Дрели и
трещотки — ремонт.

6. Инструменты
пневматические — слесарная обработка и сборка.

7. Калибры
квадратные и шпоночные — доводка.

8. Кондукторы
простые — изготовление и сборка.

9. Клейма
—   изготовление.

10. Клуппы для
плоских раздвижных плашек разных размеров и копиры несложные — изготовление.

11. Кулачки к
токарно-револьверным автоматам — изготовление.

12. Линейки
поверочные лекальные ножеобразные — полная слесарная обработка с доводкой после
шлифования.

13. Микрометры
с ценой деления 0,01 мм — разборка, доводка микровинта, плоскостей пятки,
гайки, а также сборка и проверка по плоскопараллельным стеклам, концевым мерам
и интерференционным стеклам.

14. Оправки
комбинированные сложные — сборка.

15. Патроны
универсальные и цанговые — ремонт, сборка и регулировка.

16. Плиты
разметочные, контрольные, поверочные размером 1000 ´1500
мм — шабрение и поверка.

17. Пружины
цилиндрические — слесарная обработка.

18. Развертки
раздвижные всех размеров, рейсмусы — слесарная обработка.

19. Резцы
закаленные простые — доводка по шаблонам.

20. Сейфы и
несгораемые шкафы — мелкий ремонт, изготовление болтов.

21. Тиски
параллельные станочные — изготовление.

22. Угольники
контрольные периметром до 500 мм — изготовление со строгим соблюдением углов.

23. Шаблоны для
одновременного измерения пазов, длин, высот, радиусов, ступенчатых деталей —
изготовление и доводка после закалки.

24. Шаблоны для
поверки профиля зуба — опиливание и доводка при помощи контршаблонов.

25. Штампы
гибочные, пресс-формы и приспособления средней сложности — слесарная обработка,
сборка и установка на пресс.

26. Штихмасы и
плоские калибры — доводка.

§ 76. СЛЕСАРЬ-ИНСТРУМЕНТАЛЬЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Изготовление и ремонт точных и сложных
инструментов и приспособлений (копиров, вырезных и вытяжных штампов, пуансонов,
кондукторов). Изготовление особо сложных и точных инструментов и приспособлений
с применением специальной технологической оснастки.

Должен знать: основные геометрические и тригонометрические
зависимости; устройство доводочных и припиловочных станков различных типов;
состав, назначение и свойства доводочных материалов; способы определения
качества закалки и правки обрабатываемых деталей; приемы разметки и
вычерчивания сложных фигур; систему допусков и посадок, квалитетов (классов
точности) и параметров шероховатости (классов чистоты обработки); деформацию,
изменения внутренних напряжений и структуры металлов при термообработке,
способы их предотвращения и устранения.

Примеры
работ

1. Аппараты
нумерационные — изготовление нажимов, рычагов, пружин, колодочек и болванок для
пайки литеров.

2. Головки
нарезные самооткрывающиеся — сборка.

3.
Калибры-скобы, высотомеры и др. — притирка, доводка.

4. Клинья
контрольные — шабрение.

5. Кондукторы
для сверления деталей в различных плоскостях — изготовление и сборка.

6. Копиры
сложной формы — обработка по шаблонам, сборка, регулировка, ремонт, доводка.

7. Лекала
сборные — изготовление.

8. Линейки
контрольные и рабочие длиной до 6 м включительно, рамки лекальные поверочные
всех размеров — проверка и шабрение с соблюдением параллельности сторон.

9. Микрометры
рычажные с ценой деления 0,002 мм — ремонт, проверка на точность микропары и
часового механизма.

10. Оправки под
наращивание волноводов выдавливанием — сборка.

11. Плиты
разметочные, контрольные, поверочные размером свыше 1000 ´1500 мм — шабрение.

12. Пресс-формы
сложные — слесарная обработка, сборка, изготовление.

13. Призмы
контрольные — опиливание и шабрение.

14. Приборы для
измерения эксцентричности, толщины стенок и глубины пустотелых деталей —
изготовление и сварка.

15. Приспособления
универсальные сборочные — сборка.

16. Резцы
всевозможных фасонов сложной конфигурации и шаблоны к ним — изготовление и
доводка.

17. Сейфы,
несгораемые шкафы — изготовление и пайка одно- и двухбородочных болванок для
ключей, изготовление цугольд особо сложных профилей к замкам отечественною
производства.

18. Угольники
контрольные периметром свыше 500 мм — изготовление со строгим соблюдением
углов.

19. Штампы
сложные гибочные, просечные, вырубные — доводка после закалки.

20.
Штангенциркули, штангенрейсмусы — капитальный ремонт.

§ 77. СЛЕСАРЬ-ИНСТРУМЕНТАЛЬЩИК

5-й
разряд

Характеристика работ. Изготовление, регулировка, ремонт крупных
особо сложных и точных ответственных инструментов и приспособлений (специальных
и делительных головок, пресс-форм, штампов, кондукторов, сварочных установок,
измерительных приспособлений и др.), шаблонов с большим числом связанных между
собой размеров, требующих обработки по 6 — 7-му квалитетам (1 — 2-му классам
точности).

Должен знать: конструктивные особенности сложного специального и
нормального инструмента и приспособлений; все виды расчетов и геометрических
построений, необходимых при изготовлении особо сложного инструмента, деталей и
узлов; способы термообработки точного контрольного инструмента и применяемых
материалов; влияние температуры на показания измерений инструмента.

Примеры
работ

1. Аппараты
нумерационные (не ротационного типа) — изготовление внутренних и наружных
корпусов.

2. Головки
нарезные, полировочные и расточные — разметка, пригонка до и после закалки,
сборка, испытание и устранение дефектов.

3. Головки
резьбонарезные — наладка и сборка.

4. Гребенки и
храповики — изготовление.

5. Зубомеры
оптические — ремонт и испытание.

6. Колеса
нумерационные — слесарная обработка.

7. Калибры
конусные для измерения наружного и внутреннего конусов длиной до 500 мм —
полное изготовление и доводка после закалки.

8. Калибры
радиусные наборные пазовые особо сложной конфигурации — доводка.

9. Калибры,
штампы, кондукторы, приспособления для фрезерования гребенок —   изготовление.

10. Линейки
контрольные и рабочие длиной свыше 6м — шабрение со строгим соблюдением
параллельности сторон.

11. Микрометры
индикаторные — полный ремонт.

12. Плиты
разметочные контрольные составные размером до 1500 ´1500
мм — шабрение и сборка.

13. Пресс-формы
сложные для литья под давлением — разметка, доводка, сборка и испытание.

14. Приборы для
замера углов — сборка, доводка и испытание.

15. Рамки и
сухари контрольные для плоских разжимных плашек и клуппов — изготовление под
закалку и доводка после закалки.

16. Сейфы,
несгораемые шкафы — чистка, смазка и реконструкция контрольного замка,
изготовление однобородочных ключей.

17. Угольники
контрольные — доводка.

18. Шаблоны
модульные с модулем свыше 1 до 1,5 — доводка.

19. Шаблоны
сложные и контршаблоны с числом радиусов более трех и касательными — полное
изготовление и доводка после закалки.

20. Штампы
сложные многоручьевые комбинированные — капитальный ремонт, сборка, испытание.

§ 78. СЛЕСАРЬ-ИНСТРУМЕНТАЛЬЩИК

6-й разряд

Характеристика работ. Сборка, доводка и тщательная отделка особо
точных, ответственных и сложных уникальных пресс-форм, штампов, приспособлений,
инструментов, приборов и опытных нумерационных аппаратов. Изготовление особо
точных, сложных и ответственных лекал с расположением плоскостей в различных
проекциях с соблюдением размеров по 1 — 5-му квалитетам (0 — 1-му классам
точности)

и параметру Ra
0,04 — 0,01 (12 — 14-му классам чистоты обработки). Разметка и вычерчивание
любых сложных изделий. Термообработка (закалка, цементация) деталей и
инструментов и доводка в соответствии с техническими условиями. Регулировка
оптических приборов (угломеров, оптиметров, компараторов и др.).

Должен знать: конструкцию, назначение и правила применения
ответственных и уникальных контрольно-измерительных приборов, инструментов и
приспособлений, а также наиболее рациональные способы их изготовления, отделки,
испытания, регулировки и ремонта в пределах 1 — 5-го квалитетов (0 — 1-го
класса точности), способы упрочнения рабочих поверхностей измерительного
инструмента хромированием, электроискровой обработкой и т.д.

Примеры
работ

1. Аппараты
нумерационные (ротационного типа) — изготовление внутренних и наружных
корпусов.

2. Аппараты
нумерационные опытные — сборка и регулировка.

3. Калибры
конусные для измерения наружного и внутреннего конуса длиной свыше 500 мм —
полное изготовление и доводка после закалки.

4. Лекала и
контрлекала для проверки шага резьбы (мелкие) — полное изготовление и доводка
после закалки.

5. Лекала и
контрлекала многоугольные — полное изготовление и доводка после закалки.

6. Плиты
контрольные — шабрение по методу трех плит.

7. Плитки
плоскопараллельных концевых мер (Иогансона) — окончательная доводка после
закалки.

8. Пресс-формы
особо сложные многогранные и многоместные 6 — 7-го квалитета (1 — 2-го класса
точности) — полная слесарная обработка до и после закалки.

9. Проймы
закрытого типа — полное изготовление и доводка после закалки.

10. Пуансоны и
матрицы для штамповки костыльков — изготовление.

11. Сейфы и
несгораемые шкафы — вскрытие несгораемых шкафов и внутренних ящиков сейфов
отечественного производства с различными типами замков: ремонт, чистка, смазка
и реконструкция замков всех систем; изготовление комплекта цугольд сложных
профилей с изготовлением особо сложных ключей к несгораемым шкафам и сейфам
всех систем; изготовление новой поворотной ручки с установлением ее на место.

12. Фильеры
различные закаленные — полное изготовление.

13. Шаблоны и
контршаблоны модульные до модуля 1 — полное изготовление и доводка после
закалки.

14. Шаблоны и
контршаблоны особо сложной конфигурации с сопряжением многих радиусов и
касательных — полное изготовление и доводка после закалки.

15. Штампы
больших габаритов комбинированные, сложной конструкции — изготовление,
капитальный ремонт, испытание и сдача.

16. Штампы
компаундные для вырубки из жести якоря, ротора и статора электромашин —
окончательная слесарная обработка, сборка и испытание.

§ 79. СЛЕСАРЬ МЕХАНОСБОРОЧНЫХ РАБОТ

2-й разряд

Характеристика работ. Сборка и регулировка простых узлов и
механизмов. Слесарная обработка и пригонка деталей по 12 — 14-му квалитетам (5
— 7-му классам точности). Сборка узлов и механизмов средней сложности с
применением специальных приспособлений.

Сборка деталей под прихватку и сварку.
Резка заготовок из прутка и листа на ручных ножницах и ножовках. Снятие фасок.
Сверление отверстий по разметке, кондуктору на простом сверлильном станке, а
также пневматическими и электрическими машинками. Нарезание резьбы метчиками и
плашками.

Размотка простых деталей. Соединение деталей и узлов пайкой, болтами
и холодной клепкой. Испытание собранных узлов и механизмов на стендах и прессах
гидравлического давления. Участие совместно со слесарем более высокой
квалификации в сборке сложных и ответственных узлов и машин с пригонкой
деталей, в регулировке зубчатых передач с установкой заданных чертежом и
техническими условиями боковых и радиальных зазоров.

Должен знать: технические условия на собираемые узлы в механизмы,
наименование и назначение простого рабочего инструмента; наименование и
маркировку обрабатываемых материалов, основные сведения о допусках и посадках
собираемых узлов и механизмов; основные механические свойства обрабатываемых
металлов; способы устранения деформаций при термической обработке и сварке;
причины появления коррозии и способы борьбы с ней; назначение и правила
применения контрольно-измерительного инструмента средней сложности и наиболее
распространенных специальных и универсальных приспособлений; назначение
смазывающих жидкостей и способы их применения; правила разметки простых
деталей.

Примеры
работ

1. Автомашины —
сборка руля, капота, кронштейна и узлов коробки передач.

2. Амортизаторы
гидравлические — установка.

3. Бабки задние
токарных станков — сборка.

4. Блоки на
подшипниках качения и скольжения — сборка.

5. Валики
фрикционов — установка.

6. Вентили
запорные для воздуха, масла и воды — установка на место.

7. Веретена
текстильных машин — обкатка.

8. Вилки
шарнирного соединения —   опиливание по
вкладышу и скобе.

9.
Воздухопроводы главных магистралей пассажирских и товарных вагонов всех типов —
сборка.

10. Голосовые
машинки и корпуса трубы, альта, тенора, баритона и др. — шабрение.

11. Детали и
соединения — гидравлическое испытание под давлением.

12. Детали
плоские — шабрение прямоугольных открытых плоскостей сопряжения неподвижных
деталей (кронштейны, стойки и т.д.) с точностью до двух точек на поверхности 1
см2.

13. Детали
простые — опиливание и подгонка по месту, сверление и рассверливание отверстий,
не требующих большой точности.

14. Замки
дверные, внутренние — пригонка деталей и сборка.

15. Застежки,
петли, цепочки со свободными размерами (несложные) — изготовление.

16. Каретки
токарных станков — сборка.

17. Каркасы под
турбины — сборка.

18. Корпуса
подшипников — сборка под расточку.

19. Крышки к
корпусам приборов (бронзовые, алюминиевые, чугунные) — разметка, опиливание,
сверление отверстий диаметром до 25 мм.

20. Крышки
кожухов — пригонка и установка на станок.

21. Лебедки
подъемные с ручным приводом грузоподъемностью до 10 т — сборка и испытание.

22. Муфты
включения скользящие, шестерни цилиндрические и червячные — опиливание и
пригонка шпоночных пазов.

23. Ножи
агрегатов резки — правка.

24. Отводы,
тройники для трубопроводов — гидравлическое испытание и сборка.

25. Петли,
шарниры — разметка, изготовление, сборка и установка на место.

26. Подставки
под детские ударные музыкальные инструменты — сборка.

27. Подшипники
шариковые упорные однорядные, радиально-упорные однорядные и
радиально-игольчатые с цилиндрическими и витыми роликами с наружным диаметром
до 500 мм — сборка.

28. Пружины
спиральные для клапанов двигателя — испытание под нагрузкой.

29. Пружины,
щетки с основанием, рычаги, щеткодержатели к траверсам электромашин — сборка,
клепка, пайка.

30. Резервуары
— испытание сжатым воздухом до предельного давления.

31. Сиденья
водителей — установка.

32. Скользуны
верхние и нижние цельнометаллических вагонов — сборка с пригонкой.

33. Трансмиссия
механизма передвижения крана — сборка.

34. Фильтры
масляные, водяные и воздушные — сборка.

35. Чайники,
кофейники, молочники — опиливание носиков.

36. Шестерни и
рейки литые различного модуля — опиливание зубьев по шаблонам.

37. Шкивы
разъемные — сборка.

38. Шпонки
призматические, клиновые, тангенциальные размером до 24 ´14 ´300
мм — опиливание.

39. Этажерки
металлические — сборка.

40. Ящики
инструментальные — сборка.

§ 80. СЛЕСАРЬ МЕХАНОСБОРОЧНЫХ РАБОТ

3-й разряд

Характеристика работ. Слесарная обработка и пригонка деталей в
пределах 11 — 12-го квалитетов (4 — 5-го классов точности) с применением
универсальных приспособлений. Сборка, регулировка и испытание узлов и механизмов
средней сложности и слесарная обработка по 7 — 10-му квалитетам (2 — 3-му
классам точности).

Разметка, шабрение, притирка деталей и узлов средней
сложности. Элементарные расчеты по определению допусков посадок и конусности.
Запрессовка деталей на гидравлических и винтовых механических прессах.
Испытание собираемых узлов и механизмов на специальных установках.

Устранение
дефектов, обнаруженных при сборке и испытании узлов и механизмов. Регулировка
зубчатых передач с установкой заданных чертежом и техническими условиями
боковых и радиальных зазоров. Статическая и динамическая балансировка
ответственных деталей простой конфигурации на специальных балансировочных
станках с искровым диском, призмах и роликах.

Пайка различными припоями. Сборка
сложных машин агрегатов и станков под руководством слесаря более высокой
квалификации. Управление подъемно-транспортным оборудованием с пола. Строповка
и увязка грузов для подъема, перемещения, установка и складирование.

Должен знать: устройство и принцип работы собираемых узлов,
механизмов и станков, технические условия на их сборку; механические свойства
обрабатываемых металлов и влияние термической обработки на них; виды
заклепочных швов и сварных соединений и условий обеспечения их прочности;
состав туго- и легкоплавких припоев, флюсов, протрав и способ их приготовления;
устройство средней сложности контрольно-измерительных инструментов и
приспособлений; правила заточки и доводки слесарного инструмента; допуски и
посадки, квалитеты (классы точности) и параметры шероховатости (классы чистоты
обработки), способы разметки деталей средней сложности.

Примеры
работ

1. Автомашины —
сборка кабины, кузова, заднего моста.

2.
Автошлагбаумы — опиливание сектора по валу.

3. Агрегаты
холодильные — монтаж на наружной стенке.

4. Барабаны
механической бритвы — сборка, проверка торцового и радиального биения зуба.

5. Блоки
цилиндров двигателей внутреннего сгорания — нарезание резьбы в отверстиях в
пределах данного класса точности и опрессовка гидравлическим давлением перед
окончательной сборкой.

6. Валы —
опрессовка втулок, маховиков и муфт.

7. Валы
коленчатые двигателей внутреннего сгорания — нарезание вручную резьб в глухих
отверстиях.

8. Вентили всех
диаметров — притирка клапанов и гидравлическое испытание.

9. Вентиляторы,
моторы — сборка и регулировка.

10. Двигатели
внутреннего сгорания мощностью до 73,6 кВт (100 л. с.) — общая сборка.

11. Замки
вагонные комбинированные с фалом, двери тамбурные пассажирских вагонов —
пригонка деталей и сборка.

12. Зубья
шестерен коробки мотовоза и дрезин — опиливание.

13. Камеры
нагревательные диффузионных печей, системы охлаждения вакуумных установок —
сборка.

14. Картеры
прицепного устройства — установка трубок с подгонкой.

15. Клапаны
высокого давления и маневрового устройства — притирка по седлам.

16. Клапаны и
краны воздухо- и водопроводные — притирка.

17. Кожухи
защитные сложных конструкций — сборка.

18. Кольца
поршневые — выпиливание замка и шабрение.

19.
Компенсаторы — сборка и испытание.

20. Контроллеры
масляные — сборка и регулировка.

21. Коробки передач
— сборка и испытание.

22. Лебедки
подъемные с механическим приводом — сборка и испытание.

23. Лифты —
сборка.

24. Насосы
поршневые — сборка и испытание.

25. Оси,
хвостовые винты пружины и поводки в механических нумерационных аппаратах —
замена.

26. Плиты
проверочные — шабрение.

27. Подставки
для тарелок одинарных — сборка, регулировка.

28 Подшипники
скольжения диаметром до 300 мм — шабрение.

29. Подшипники
шариковые и радиальные однорядные, шариковые радиальные сферические, двухрядные
с наружным диаметром свыше 500 мм — комплектование и сборка.

30. Поршни —
сборка с шатуном и пригонка поршневого кольца.

31. Приводы к
реакторам, мельницам и шнекам — сборка.

32. Рамы и
крылья стругов снегоочистителей — сборка под сварку.

33. Роторы и
статоры турбин — набор и установка лопаток.

34. Станины
металлорежущих станков — шабрение направляющих с точностью не менее двух точек
на поверхности 1 см2.

35. Стойки
блок-механизмов — опиливание.

36. Суппорты
токарных станков — сборка.

37. Фланцы
прямоугольные для воздуховодов и фасонных частей систем промышленной вентиляции
— изготовление.

38. Фундаменты
под вспомогательные механизмы малых судов — монтаж.

39. Цистерны и
резервуары — сборка под сварку.

40. Шарниры
крышек пианино и роялей — сборка.

41.
Шарикоподшипники повышенной точности — сборка и установка.

42. Шатуны —
шабрение, запрессовка втулок и сборка.

43. Шестерни
конические — опиливание зубьев вручную.

44. Шестерни и
рейки различного модуля — сборка зубьев в паре с обеспечением требуемого зазора
и контакта.

45. Шнеки и
конвейеры средней сложности — сборка.

46. Эжекторы
производительностью до 100 т/ч — сборка из штампованных половин под сварку в
приспособлениях, пригонка с другими деталями и испытание.

§ 81. СЛЕСАРЬ МЕХАНОСБОРОЧНЫХ РАБОТ

4-й разряд

Характеристика работ. Слесарная обработка и пригонка крупных и
ответственных деталей и сложных узлов по 7 — 10-м квалитетам (2 — 3-м классам
точности). Сборка, регулировка и испытание сложных узлов агрегатов, машин и
станков. Притирка и шабрение сопрягаемых поверхностей сложных деталей и узлов.

Разделка внутренних пазов, шлицевых соединений — эвольвентных и простых
Подгонка натягов и зазоров, центрирование монтируемых деталей, узлов и
агрегатов. Монтаж трубопроводов, работающих под давлением воздуха и агрессивных
спецпродуктов. Статическая и динамическая балансировка ответственных узлов
машин и деталей сложной конфигурации на специальных балансировочных станках.

Устранение дефектов, обнаруженных при сборке и испытании узлов, агрегатов,
машин. Запрессовка деталей на гидравлических и винтовых механических прессах.
Участие в монтаже и демонтаже испытательных стендов, в сборке, регулировке и
испытании особо сложных экспериментальных и уникальных машин под руководством
слесаря более высокой квалификации.

Должен знать: конструкцию, кинематическую схему и принцип работы
собираемых узлов механизмов и станков; технические условия на установку,
регулировку и приемку собираемых узлов, машин; устройство, назначение и правила
применения рабочего, контрольно-измерительного инструмента, приборов и
приспособлений; систему допусков и посадок, квалитетов (классов точности) и
параметров шероховатости (классов чистоты обработки); принципы
взаимозаменяемости деталей и узлов; способы разметки сложных деталей и узлов;
способ термообработки и доводки особо сложного слесарного инструмента; способы
предупреждения и устранения деформации металлов и внутренних напряжений при
термической обработке и сварке; основы механики и технологии металлов в
пределах выполняемой работы.

Примеры
работ

1. Барабаны
смесительные с внутренними спиралями — сборка.

2. Блоки
цилиндров внутреннего сгорания — шабрение участков под крышки подшипников
колончатого вала.

3. Винты
гребные для валов — пригонка ступицы по конусу вала и калибру.

4. Втулки,
нажимы, рычаги в автоматических нумерационных аппаратах — замена.

5. Вышки
буровые — сборка отдельных конструкций.

6.
Гидросуппорты, гидроклапаны — сборка и окончательная доводка.

7. Гребенки,
костыльки и внутренние конусы в механических нумерационных аппаратах — замена.

8. Двигатели внутреннего
сгорания мощностью свыше 73,6 до 736 кВт (100 до 1000 л. с.) — общая сборка.

9. Детали с
пазами и прорезями формы «ласточкин хвост» — слесарная обработка.

10. Дизели —
сборка и установка шатунно-поршневой группы.

11. Замки
роялей — сборка.

12. Захваты
рельсорезные стрелочных переводов, сердечники блок-механизмов, захваты
шеститонного парового крана, крышки турбогенераторов — сборка.

13. Зенкера
алмазные — чистка базовых поверхностей, вскрытие алмазов.

14. Карандаши
алмазные — чеканка алмазных вставок с ориентацией относительно оправы, вскрытие
алмазных зерен.

15. Каркасы для
радиоприборов из профильной стали с числом входящих деталей до 50 — сборка.

16. Клапаны
высокого давления, уплотнительные кольца — притирка.

17. Коробки
реверса мотовозов и грузовой дрезины — шабрение окон.

18. Круги
шлифовальные диаметром до 750 мм — сборка, испытание, балансировка.

19. Машины
бумагоделательные и картоноделательные — сборка.

20. Механизмы
главные, вспомогательные и агрегаты — установка, центровка, монтаж с применением
пластмасс.

21. Мост
управления гидрофицированный — сборка, регулировка.

22. Механизмы
планетарные — сборка.

23. Муфты
кулачковые — пригонка.

24. Переводы
стрелочные двойные перекрестные — сборка.

25. Подставки
для тарелок парных — сборка.

26. Подшипники
скольжения, состоящие из нескольких частей, — шабрение.

27. Подшипники
с конусными отверстиями — сборка.

28. Подшипники
(шариковые и роликовые) всех размеров, выпускаемые по классам точности А, Б и
С, — комплектование и сборка.

29. Ползуны
стрелочных электроприводов — опиливание углов, плоскостей, фасок и выходов из
кольцевой канавки.

30. Прессы
гидравлические мощностью до 3000 т — сборка и монтаж.

31. Приводы к
шаровым мельницам — сборка и регулировка.

32. Редукторы —
сборка, регулировка, испытание.

33. Роторы и
статоры паровых и газовых турбин —  
сборка.

34. Рычажки в
блок-механизмах — пригонка по сектору.

35.
Самонаклады, ротационные и плоскопечатные машины, полуавтоматы для отливки
стереотипов — сборка.

36. Сельсины
контактные — установка и регулировка траверс, демпферов, монтаж
шарикоподшипников, обкатка, регулировка осевого люфта, доводка, предварительная
сборка, статическая балансировка.

37. Сепараторы
— вставка заклепок вручную с помощью механизма, вставка роликовых колец,
зарядка роликами.

38. Системы
специальных труб — шабрение, полирование внутреннее труб.

39. Станины
крупных металлообрабатывающих станков — шабрение направляющих.

40.
Станки-автоматы заверточные, этикетировочные, выпарные и вакуум-аппараты,
линейнорежущие и штампующие агрегаты — сборка.

41. Тележки
моторных платформ путеукладчиков — разметка и установка челюстей.

42. Турбины
паровые и газовые — пригонка и установка лопаток и сборка опорно-упорных
подшипников.

43. Установки
фильтровальные — сборка.

44. Устройства
подколпачные вакуумных напылительных установок — сборка узлов.

45. Хоботы
завалочных машин — сборка.

46.
Холодильники — сборка агрегатов, установка двери и испытание.

47.
Шарикоподшипники прецизионные (выполнение по особым техническим условиям) —
сборка и установка.

48. Эксцентрики,
кулачки и противовесы регулятора турбогенератора — опиливание по шаблонам.

49. Эжекторы
производительностью свыше 100 т/ч — сборка из штампованных половин под сварку в
приспособлениях, пригонка с другими деталями и испытание.

50.
Электровоздуходувки и турбовоздуходувки — сборка.

§ 82. СЛЕСАРЬ МЕХАНОСБОРОЧНЫХ РАБОТ

5-й разряд

Характеристика работ. Слесарная обработка и доводка термически не
обработанных деталей, изделий и узлов сложной конфигурации по 6-му квалитету
(1-му классу точности) и особо сложной конфигурации по 7-му квалитету (2-му
классу точности). Сборка, регулировка и отладка особо сложных машин,
контрольно-измерительной аппаратуры, пультов и приборов, уникальных и
прецизионных агрегатов и машин, подборка и сборка крупногабаритных и комбинированных
подшипников.

Испытание сосудов, работающих под давлением, а также испытание на
глубокий вакуум. Снятие необходимых диаграмм и характеристик по результатам
испытания и сдачи машин ОТК. Монтаж и демонтаж испытательных стендов. Поверка
сложного уникального и прецизионного металлорежущего оборудования на точность в
соответствии с техническими условиями.

Должен знать: конструкцию, назначение и принцип работы собираемых
особо сложных механизмов, приборов, агрегатов, станков и машин; технические
условия на регулировку, испытание и сдачу собранных узлов, машин и агрегатов и
их эксплуатационные данные; приемы сборки и регулировки машин и режимы
испытаний; меры предупреждения деформаций деталей; правила проверки станков на
точность.

Примеры
работ

1. Аппараты
постовые и распределительные механической централизации — сборка и регулировка.

2. Арматура
запорная и регулировочная для химических производств высокого давления —
разборка, подгонка, притирка, сборка.

3. Воздуховоды
всех видов — контрольная сборка и выверка.

4. Гироскопы —
предварительная и окончательная сборка.

5. Двигатели
внутреннего сгорания мощностью свыше 736…1472 кВт (1000 до 2000 л. с.) —
сборка, регулировка и наладка.

6. Замедлители
вагонные всех типов — сборка, регулировка и содержание в исправном состоянии.

7. Каркасы для
радиоприборов из профильной стали с числом входящих деталей свыше 50 — сборка.

8. Карусели,
натекатели вакуумных установок — сборка.

9. Колеса
цифровые и литерные — замена.

10. Кольца
поршневые шеститонного парового крана — опиливание.

11. Корпуса
вакуумных вентилей и насосов, установок химической аппаратуры — сборка.

12. Круги
шлифовальные диаметром свыше 750 мм — сборка, испытание, балансировка.

13. Линии цифр
в нумерационном аппарате — подгонка и исправление при сборке и ремонте.

14. Машины
глубокой печати — сборка.

15. Машины
горизонтально-ковочные с усилием давления до 20 МН — общая сборка.

16. Машины
самоходные сельскохозяйственные — окончательная сборка.

17. Машины
шахтоподъемные с бицилиндрическим барабаном — общая сборка и регулировка с
испытанием.

18. Механизмы
вспомогательные судовые — сдача в эксплуатацию.

19. Механизмы
подъемно-якорные — сборка, испытание и сдача.

20. Молотилка в
сборе — испытание, обкатка и сдача.

21. Молоты
паровые — сборка, проверка парораспределительных золотников и клапанов, хода
поршня, механизмов управления.

22. Подшипники
качения и комбинированные — сборка.

23. Прессы
гидравлические усилием свыше 30 до 100 МН — сборка, регулировка, испытание и
сдача.

24. Реакторы
сложной конструкции — сборка и регулировка.

25. Редукторы
особо сложной конструкции с дифференциальным сцеплением — сборка, регулировка,
испытание и сдача.

26. Ролики
алмазные сложного профиля — балансировка.

27. Станины
продольно-фрезерных и других станков — установка на башмаки с выверкой по
водяному уровню и струне с оптическим прибором.

28. Станины
уникальных и прецизионных станков —  
шабрение направляющих.

29. Станки
прецизионные токарные — шабрение каретки и суппорта.

30. Станки
токарно-винторезные — испытание станка на мощность с наладкой и регулировкой,
испытание на точность с регулировкой, подналадкой и исправлением дефектов.

31.
Турбокомпрессоры экспериментальные, экземпляры воздушных и кислородных
компрессоров — окончательная сборка, регулировка и сдача.

32. Узлы,
механизмы, конструкции крупных судов —  
монтаж с применением пластмасс.

33. Узлы
сложные, агрегаты и машины опытных конструкций — сборка и испытание.

34. Узлы
сложные и агрегаты легковых машин высшего класса — сборка, регулировка,
испытание.

35. Центрифуги
— притирка вала с ротором и уплотняющих колец, сборка, регулировка и испытание.

36. Шатуны и
регуляторы крана, корпуса водяных питательных насосов, домкраты — сборка.

37.
Электропушки доменных печей — разборка, сборка.

§ 83. СЛЕСАРЬ МЕХАНОСБОРОЧНЫХ РАБОТ

6-й разряд

Характеристика работ. Сборка, регулировка, испытание и сдача в соответствии
с техническими условиями особо сложных и ответственных экспериментальных,
уникальных машин, станков, агрегатов и аппаратов. Поверка правильности их
сборки со снятием эксплуатационных диаграмм и характеристик.

Монтаж
трубопроводов высокого давления под любые применяемые газы и жидкости.
Устранение обнаруженных дефектов. Расчет зубчатых зацеплений, эксцентриков и
прочих кривых и их проверка. Построение геометрических фигур. Участие в
оформлении паспорта на собираемые и испытываемые машины.

Должен знать: конструкцию, принцип работы особо сложных и
ответственных машин, станков, агрегатов и аппаратов; способы статического
динамического испытания; способы отладки и регулировки изготовляемых машин,
приборов и другого оборудования, принцип расчета и способы проверки
эксцентриков и прочих кривых и зубчатых зацеплений; методы расчета и построения
сложных фигур; правила заполнения паспортов на изготовляемые машины.

Примеры
работ

1. Аппараты
механической централизации, механизмы автошлагбаумов, осевые редукторы
путеукладчиков — сборка и регулировка.

2. Аппараты
уникальные нумерационные (по специальным заказам) — сборка и регулировка.

3. Блоки
цилиндров двигателей внутреннего сгорания — установка поршневого, золотникового
и распределительных валов с выверкой осевых линий.

4. Валы
коленчатые машин и двигателей внутреннего сгорания — укладка, центровка и
проверка с регулировкой.

5. Валы
трансмиссионные рольгангов — сборка.

6. Двигатели
внутреннего сгорания мощностью свыше 1472 кВт (2000 л. с.) — сборка,
регулировка и наладка.

7. Колонны с
параллелями паровых машин и двигателей внутреннего сгорания — установка,
центровка, выверка и регулировка.

8. Компенсаторы
восьмигранные — изготовление и сборка.

9. Линии
автоматические, состоящие из агрегатных станков, — сборка, наладка, испытание,
сдача.

10. Машины
горизонтально-ковочные с усилием свыше 20 МН — общая сборка.

11. Машины
паровые — окончательная сборка, испытание и сдача.

12. Механизмы
главные судовые — сдача в эксплуатацию.

13.
Оборудование электровакуумное (установки) с программным управлением — сборка,
регулировка, испытание.

14. Прессы
гидравлические усилием свыше 100 МН — сборка.

15. Приборы
особо сложные, с дифференциальными сцеплениями, с расчетом зубчатых зацеплений
— сборка, механическая и электрическая регулировка, испытание и сдача.

16. Редукторы
планетарные и глобоидные свыше двух ступеней — сборка.

17. Станки
прецизионные металлообрабатывающие — сборка, окончательная проверка на
точность, испытание и сдача.

18. Станки
уникальные металлообрабатывающие с гидрокопировальным устройством — сборка,
регулировка, испытание и сдача.

19. Счетчики
температурных регуляторов, столы сварочных установок, головки сварочных
установок, вакуумные датчики, столы координатографов, узлы к установкам для
производства твердых схем — сборка и наладка.

20. Траверсы
главного подъема заливочных и разливочных кранов мартеновских цехов — сборка.

21.
Трубовоздухопроводы касательные, эллиптические патрубки, касательные подводы —
контрольная и укрупненная сборка.

22. Турбины
паровые — проверка зазора между лопатками, корпусом и ротором; уплотнений
диафрагм, сальниковых уплотнений в упорных и опорных подшипниках.

§ 89. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ АВТОМОБИЛЕЙ

1-й разряд

Характеристика работ. Разборка простых узлов автомобилей. Рубка
зубилом, резка ножовкой, опиливание, зачистка заусенцев, промывка, прогонка
резьбы, сверление отверстий по кондуктору в автомобиле, очистка от грязи, мойка
после разборки и смазка деталей. Участие в ремонте под руководством слесаря
более высокой квалификации.

Должен знать: основные приемы выполнения работ по разборке
отдельных простых узлов; назначение и правила применения простого слесарного и
контрольно-измерительного инструмента; наименование и маркировку металлов,
масел, топлива, тормозной жидкости, моющих составов.

Примеры
работ

1. Автомобили —
слив воды из системы охлаждения, топлива из баков, тормозной жидкости из
гидравлической тормозной системы.

2. Фильтры
воздушные и масляные тонкой и грубой очистки — разборка.

§ 90. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ АВТОМОБИЛЕЙ

2-й разряд

Характеристика работ. Разборка грузовых автомобилей, кроме
специальных и дизельных, легковых автомобилей, автобусов длиной до 9,5 м и
мотоциклов. Ремонт, сборка простых соединений и узлов автомобилей. Снятие и
установка несложной осветительной арматуры.

Разделка, сращивание, изоляция и
пайка проводов. Выполнение крепежных работ при первом и втором техническом
обслуживании, устранение выявленных мелких неисправностей. Слесарная обработка
деталей по 12 — 14-му квалитетам (5 — 7-му классам точности) с применением приспособлений,
слесарного и контрольно-измерительного инструмента. Выполнение работ средней
сложности по ремонту и сборке автомобилей под руководством слесаря более
высокой квалификации.

Должен знать: основные сведения об устройстве автомобилей и
мотоциклов; порядок сборки простых узлов; приемы и способы разделки,
сращивания, изоляции и пайки электропроводов; основные виды электротехнических
и изоляционных материалов, их свойства и назначение; способы выполнения
крепежных работ и объемы первого и второго технического обслуживания;
назначение и правила применения наиболее распространенных универсальных и
специальных приспособлений и средней сложности контрольно-измерительного
инструмента; основные механические свойства обрабатываемых материалов;
назначение и применение охлаждающих и тормозных жидкостей, масел и топлива;
правила применения пневмо- и электроинструмента; основные сведения о допусках и
посадках, квалитетах (классах точности) и параметрах шероховатости (классах
чистоты обработки); основные сведения по электротехнике и технологии металлов в
объеме выполняемой работы.

Примеры
работ

1. Автомобили —
снятие и установка колес, дверей, брызговиков, подножек, буферов, хомутиков,
кронштейнов, бортов, крыльев грузовых автомобилей, буксирных крюков, номерных
знаков.

2. Картеры,
колеса — проверка, крепление.

3. Клапаны —
разборка направляющих.

4. Кронштейны,
хомутики — изготовление.

5. Механизмы
самосвальные — снятие.

6. Насосы
водяные, вентиляторы, компрессоры — снятие и установка.

7. Плафоны,
фонари задние, катушки зажигания, свечи, сигналы звуковые — снятие и установка.

8. Приборы и
агрегаты электрооборудования — проверка, крепление при техническом
обслуживании.

9. Провода —
замена, пайка, изоляция.

10. Прокладки —
изготовление.

11. Рессоры —
смазка листов рессор с их разгрузкой.

12. Свечи,
прерыватели-распределители — зачистка контактов.

13. Фильтры
воздушные, масляные тонкой и грубой очистки — разборка, ремонт, сборка.

§ 91. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ АВТОМОБИЛЕЙ

3-й разряд

Характеристика работ. Разборка дизельных и специальных грузовых
автомобилей и автобусов длиной свыше 9,5 м. Ремонт, сборка грузовых
автомобилей, кроме специальных и дизельных, легковых автомобилей, автобусов
длиной до 9,5 м. Ремонт и сборка мотоциклов, мотороллеров и других
мототранспортных средств.

Выполнение крепежных работ ответственных резьбовых
соединений при техническом обслуживании с заменой изношенных деталей.
Техническое обслуживание: разборка, ремонт, сборка, регулировка и испытание
агрегатов, узлов и приборов средней сложности. Разборка ответственных агрегатов
и электрооборудования автомобилей.

Определение и устранение неисправностей в
работе узлов, механизмов, приборов автомобилей и автобусов. Соединение и пайка
проводов с приборами и агрегатами электрооборудования. Слесарная обработка деталей
по 11 — 12-му квалитетам (4 — 5-му классам точности) с применением
универсальных приспособлений. Ремонт и установка сложных агрегатов и узлов под
руководством слесаря более высокой квалификации.

Должен знать: устройство и назначение узлов, агрегатов и приборов
средней сложности; правила сборки автомобилей и мотоциклов, ремонта деталей,
узлов, агрегатов и приборов; основные приемы разборки, сборки, снятия и
установки приборов и агрегатов электрооборудования; ответственные
регулировочные и крепежные работы; типичные неисправности системы
электрооборудования, способы их обнаружения и устранения; назначение и основные
свойства материалов, применяемых при ремонте электрооборудования; основные
свойства металлов; назначение термообработки деталей; устройство универсальных
и специальных приспособлений и средней сложности контрольно-измерительных
инструментов; допуски и посадки, квалитеты (классы точности) и параметры
шероховатости (классы чистоты обработки).

Примеры
работ

1. Автомобили
легковые, грузовые автобусы всех марок и типов — снятие и установка бензобаков,
картеров, радиаторов, педалей тормоза, глушителей; замена рессор.

2. Валы
карданные, цапфы тормозных барабанов — подгонка при сборке.

3. Вентиляторы
— разборка, ремонт, сборка.

4. Головки
блоков цилиндров, шарниры карданов — проверка, крепление.

5. Головки
цилиндров самосвального механизма — снятие, ремонт, установка.

6. Двигатели
всех типов, задние, передние мосты, коробки передач, кроме автоматических,
сцепления, валы карданные — разборка.

7. Контакты — пайка.

8. Крылья
легковых автомобилей — снятие, установка.

9. Насосы
водяные, масляные, вентиляторы, компрессоры — разборка, ремонт, сборка.

10. Обмотки
изоляционных приборов и агрегатов электрооборудования — пропитка, сушка.

11.
Реле-регуляторы, распределители зажигания — разборка.

12. Седла
клапанов — обработка шарошкой, притирка.

13. Фары, замки
зажигания, сигналы — разборка, ремонт, сборка.

§ 92. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ АВТОМОБИЛЕЙ

4-й разряд

Характеристика работ. Ремонт и сборка дизельных и специальных
грузовых автомобилей и автобусов длиной свыше 9,5 м. Разборка, ремонт, сборка
сложных агрегатов, узлов и приборов и замена их при техническом обслуживании.
Обкатка автомобилей и автобусов всех типов на стенде.

Выявление и устранение
дефектов, неисправностей в процессе регулировки и испытания агрегатов, узлов и
приборов. Разбраковка деталей после разборки и мойки. Слесарная обработка
деталей по 7 — 10-му квалитетам (2 — 3-му классам точности) с применением
универсальных приспособлений.

Должен знать: устройство и назначение дизельных и специальных
грузовых автомобилей и автобусов; электрические и монтажные схемы автомобилей;
технические условия на сборку, ремонт и регулировку агрегатов, узлов и
приборов; методы выявления и способы устранения сложных дефектов, обнаруженных
в процессе ремонта, сборки и испытания агрегатов, узлов и приборов; правила и
режимы испытаний, технические условия на испытания и сдачу агрегатов и узлов;
назначение и правила применения сложных испытательных установок; устройство,
назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента;
конструкцию универсальных и специальных приспособлений; периодичность и объемы
технического обслуживания электрооборудования и основных узлов и агрегатов
автомобилей; систему допусков и посадок, квалитетов (классов точности) и
параметров шероховатости (классов чистоты обработки).

Примеры
работ

1. Блоки
цилиндров двигателей — ремонт и сборка с кривошипно-шатунным механизмом.

2. Валы
распределительные — установка в блок.

3. Генераторы,
стартеры, спидометры —   разборка.

4.
Гидроподъемники самосвального механизма — испытание.

5.
Гидротрансформаторы — осмотр и разборка.

6. Головки
блока цилиндров дизельного двигателя — сборка, ремонт, испытание на
герметичность, установка и крепление.

7. Двигатели
всех типов — ремонт, сборка.

8. Колеса
передние — регулировка угла сходимости.

9. Колодки
тормозные барабанов, амортизаторы, дифференциалы — ремонт и сборка.

10.
Компрессоры, краны тормозные — разборка, ремонт, сборка, испытание.

11. Коробки
передач автоматические — разборка.

12. Коробки
передач механические — сборка, испытание на стенде.

13. Кузова
автомобилей самосвалов, механизмы самосвальные — установка, регулировка подъема
и опускания.

14. Мосты
передние и задние, сцепления, валы карданные — ремонт, сборка и регулировка.

15. Оси
передние — проверка и правка под прессом в холодном состоянии.

16. Подшипники
коренные — замена вкладышей, шабрение, регулировка.

17. Поршни —
подбор по цилиндрам, сборка с шатунами, смена поршневых колец.

18. Приборы и
агрегаты электрооборудования сложные — поверка и регулировка при техническом
обслуживании.

19. Редукторы,
дифференциалы — ремонт, сборка, испытание и установка в картер заднего моста.

20.
Реле-регуляторы, распределители зажигания — ремонт, разборка.

21. Сальник
коленчатых валов, ступицы сцепления, пальцы шаровые рулевых тяг, поворотные
кулачки — замена.

22. Тормоза
гидравлические и пневматические — разборка.

23. Управление
рулевое — ремонт, сборка, регулировка.

24. Шатуны в
сборке с поршнями — проверка на приборе.

25. Шатуны —
смена втулок в верхней головке шатуна с подгонкой по поршневому пальцу;
окончательная пригонка по шейкам коленчатого вала по отвесу в четырех
положениях.

26.
Электропровода автомобилей — установка по схеме.

§ 93. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ АВТОМОБИЛЕЙ

5-й разряд

Характеристика работ. Регулировка и испытание на стендах и шасси
сложных и ответственных агрегатов, узлов и приборов, автомобилей и замена их
при техническом обслуживании. Проверка деталей и узлов электрооборудования на
проверочной аппаратуре и проверочных приспособлениях.

Установка приборов и
агрегатов электрооборудования по схеме, включение их в сеть. Выявление и устранение
сложных дефектов и неисправностей в процессе ремонта, сборки и испытания
агрегатов, узлов автомобилей и приборов электрооборудования. Сложная и
ответственная слесарная обработка, доводка деталей по 6 — 7-му квалитетам (1 —
2-му классам точности).

Должен знать: конструктивное устройство обслуживаемых автомобилей
и автобусов; технические условия на ремонт, сборку, испытания и регулировку
особо сложных и ответственных агрегатов и электрооборудования; электрические
монтажные схемы любой сложности и взаимодействие приборов и агрегатов в них; причины
износа сопряженных деталей и способы их выявления и устранения; устройство
испытательных стендов.

Примеры
работ

1. Агрегаты и
приборы электрооборудования — установка по полной схеме, включение в сеть,
проверка и регулировка их при техническом обслуживании.

2. Валы
коленчатые с маховиками — балансировка.

3. Генераторы,
стартеры, спидометры — ремонт, сборка, испытание, устранение дефектов.

4.
Гидроподъемники самосвального механизма — сборка и испытание.

5.
Гидротрансформаторы — ремонт, сборка.

6. Двигатели
всех типов и марок — испытание на стенде, регулировка, диагностирование.

7. Приборы для
проверки трансмиссии, рулевого управления, расходомеры и газоанализаторы —
обслуживание, тарировка, ремонт.

8. Мосты
передние и задние — замена и регулировка подшипников. Тормоза, рулевые
управления, системы освещения и сигнализации — диагностирование.

9.
Распределители зажигания, реле-регуляторы — проверка на стенде, регулировка,
устранение дефектов.

10. Тормоза
гидравлические и пневматические — ремонт, сборка, установка и регулировка.

11. Цилиндры,
коренные и шатунные подшипники — проверка после испытания на стенде, устранение
неисправностей и окончательное крепление всех соединений.

§ 94. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ АВТОМОБИЛЕЙ

6-й разряд

Характеристика работ. Ремонт, сборка, регулировка, испытание на
стендах и шасси и сдача в соответствии с техническими условиями особо сложных и
ответственных агрегатов и узлов автомобилей различных марок. Проверка
правильности сборки со снятием эксплуатационных характеристик.

Должен знать: конструктивные особенности автомобилей и автобусов
различных марок; технические условия на ремонт, испытания и сдачу особо сложных
и ответственных агрегатов и узлов, способы полного восстановления и упрочнения
изношенных деталей; порядок оформления приемо-сдаточной документации; правила
ремонта и способы регулировки и тарировки диагностического оборудования.

Примеры
работ

1. Коробки
передач автоматические — сборка, регулировка, испытание.

2. Стенды для
проверки тягово-экономических и тормозных качеств автомобилей — обслуживание,
ремонт, тарировка.

3. Приборы для
поверки систем электрооборудования, зажигания, пневматических тормозных систем,
гидроусилителей рулевого управления — обслуживание, ремонт, тарировка и
регулировка.

§ 95. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ДОРОЖНО-СТРОИТЕЛЬНЫХ МАШИН И
ТРАКТОРОВ

1-й разряд

Характеристика работ. Разборка простых узлов дорожно-строительных
машин, тракторов и прицепных механизмов. Рубка зубилом, резка ножовкой,
опиливание, зачистка заусенцев, промывка, очистка и смазка деталей. Участие в
ремонте под руководством слесаря более высокой квалификации.

Должен знать: основные приемы выполнения несложных слесарных
работ; назначение и правила применения простого слесарного и
контрольно-измерительного инструмента, наименование и маркировку металлов,
масел, топлива, смазок, моющих веществ.

Примеры
работ

1. Детали
простые — опиливание заусенцев, резка заготовок ножовкой, рубка зубилом,
прогонка резьбы.

2. Детали и
узлы простые дорожно-строительных машин и тракторов — очистка и мойка.

3. Тракторы и
машины дорожно-строительные — очистка от грязи перед разборкой.

§ 96. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ДОРОЖНО-СТРОИТЕЛЬНЫХ МАШИН И
ТРАКТОРОВ

2-й разряд

Характеристика работ. Разборка дорожно-строительных машин,
тракторов, прицепных механизмов и подготовка их к ремонту. Разборка, ремонт,
сборка простых соединений и узлов дорожно-строительных машин и тракторов с
заменой отдельных частей и деталей. Снятие и установка несложной осветительной
арматуры.

Выполнение крепежных работ при техническом осмотре и обслуживании.
Слесарная обработка узлов и деталей по 12 — 14-му квалитетам (5 — 7-му классам
точности) с применением приспособлений. Выполнение более сложных работ по
ремонту и монтажу под руководством слесаря более высокой квалификации.

Должен знать: основные сведения об устройстве
дорожно-строительных машин и тракторов; правила и последовательность разборки
на узлы и подготовки к ремонту дорожно-строительных машин и тракторов;
назначение и правила применения наиболее распространенных универсальных и
специальных приспособлений и средней сложности контрольно-измерительного
инструмента; назначение и применение охлаждающих и тормозных жидкостей, масел,
топлива; механические свойства обрабатываемых материалов; основные сведения о
допусках и посадках, квалитеты (классы точности) и параметры шероховатости
(классы чистоты); основы электротехники и технологии металлов в объеме
выполняемой работы.

Примеры
работ

1. Бензобаки,
аккумуляторы, кабины, кожухи — установка на машины и крепление.

2. Диски,
тормозные ленты и фрикционные накладки — устранение повреждений и клепка.

3. Кронштейны,
скобы, хомутики — изготовление.

4. Лебедки,
муфты сцепления, мосты передние, тележки гусеничные, рулевое управление,
механизмы реверсивные — снятие, разборка и подготовка к ремонту.

5. Мосты
задние, двигатели, коробки передач — снятие.

6. Плафоны,
фонари световые, свечи, стартеры — снятие и установка.

7. Фильтры
масляные, насосы водяные, вентиляторы двигателей — снятие.

§ 97. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ДОРОЖНО-СТРОИТЕЛЬНЫХ МАШИН И
ТРАКТОРОВ

3-й разряд

Характеристика работ. Ремонт, сборка и регулировка узлов и
агрегатов средней сложности с заменой отдельных частей и деталей. Определение и
устранение неисправностей в работе узлов, механизмов, агрегатов и приборов при
техническом осмотре и обслуживании дорожно-строительных машин и тракторов.

Разборка и подготовка к ремонту наиболее ответственных и сложных агрегатов,
узлов и электрооборудования. Соединение и пайка проводов, изоляция их и замена
поврежденных участков. Общая сборка средней сложности дорожно-строительных
машин и тракторов на колесном ходу.

Слесарная обработка узлов и
деталей по 11 — 12-му квалитетам (4 — 5-му классам точности) с применением
универсальных приспособлений. Выполнение более сложных работ по ремонту
дорожностроительных машин, тракторов и прицепных механизмов к ним под
руководством слесаря более высокой квалификации.

Должен знать: устройство дорожно-строительных машин, тракторов,
прицепных механизмов, назначение и взаимодействие основных узлов и деталей;
технологическую последовательность разборки, ремонта и сборки машин и прицепных
механизмов; методы выявления и способы устранения дефектов в работе машин и отдельных
агрегатов; сорта масел, применяемых для смазки узлов машин; устройство
универсальных и специальных приспособлений и средней сложности
контрольно-измерительного инструмента; допуски и посадки, квалитеты (классы
точности) и параметры шероховатости (классы чистоты обработки);
электротехнические материалы и правила сращивания, пайки и изоляции проводов.

Примеры
работ

1.
Автогрейдеры, краны автомобильные и краны самоходные на пневмоколесном ходу —
разборка на узлы и детали.

2. Вентиляторы
— насосы водяные и масляные двигателей — ремонт и сборка.

3. Двигатели,
коробки перемены передач, мосты задние — разборка и подготовка к ремонту.

4. Замки
зажигания — ремонт, сборка, регулировка.

5. Клапаны —
притирка.

6. Колеса
ведущие и ведомые, гусеницы и цепи, ролики поддерживающие и опорные, тяги
рулевые, колодки тормозные и ленты — ремонт и сборка.

7. Лебедки,
мосты передние, бортовые передачи, механизмы подъема и отвала, рейки выноса
отвала, балансиры, тормоза — ремонт, сборка и установка.

8. Трубопроводы — ремонт и устранение
неисправностей.

9. Управление рулевое — замена, установка.

§98. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ДОРОЖНО-СТРОИТЕЛЬНЫХ МАШИН И
ТРАКТОРОВ

4-й разряд

Характеристика работ. Ремонт, сборка, стендовые испытания и
регулировка сложных агрегатов и узлов дорожно-строительных машин и тракторов.
Выявление и устранение дефектов в процессе ремонта, сборки и испытания
агрегатов, узлов машин и тракторов. Слесарная обработка узлов и деталей по 7 —
10-му квалитетам (2 — 3-му классам точности) с применением универсальных приспособлений
и специального инструмента.

Должен знать: конструктивное устройство ремонтируемых
дорожно-строительных машин и тракторов; устройство двигателей внутреннего
сгорания различных типов и назначений; методы регулирования отдельных агрегатов
и узлов машин; методику и режимы испытаний агрегатов дорожно-строительных машин
и тракторов; способы устранения дефектов в процессе ремонта, сборки и испытания
узлов и агрегатов; электроприборы и электрооборудование дорожно-строительных
машин и тракторов; систему допусков и посадок, квалитеты (классы точности) и
параметры шероховатости (классы чистоты обработки), устройство, назначение и
правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента; конструкцию
универсальных и специальных приспособлений.

Примеры
работ

1. Автогрейдеры
и автокраны — ремонт и сборка муфт сцепления мультипликаторов, рулевых
механизмов, механизмов подъема и поворота стрелы.

2. Бульдозеры,
грейдеры, скреперы (самоходные) — испытание подъемных механизмов и устранение
дефектов в их работе.

3. Втулки
шатунов — подгонка по поршневым пальцам.

4. Гидроприводы
дорожно-строительных машин — ремонт, сборка, испытание на стенде.

5. Двигатели
внутреннего сгорания мощностью до 73,6 кВт (100 л. с.) — ремонт, полная сборка,
регулировка узлов и механизмов, устранение дефектов газораспределения,
шатунно-поршневой группы и других узлов двигателя.

6. Коробки
передач тракторов — испытание на стенде.

7. Клапаны —
регулировка зазоров.

8. Кольца
поршневые — подгонка к поршням.

9. Механизмы
газораспределения — сборка.

10. Механизмы
планетарные поворота тракторов — сборка и регулировка.

11. Подшипники
коренные и шатунные — шабрение.

12. Управление
рулевое, редукторы, задний мост, коробка передач, фрикционы — ремонт, сборка и
регулировка.

13. Экскаваторы
с ковшом вместимостью до 15 м3 — регулировка пневматического или
гидравлического привода управления механизмов экскаватора, испытание главной
лебедки, смена напорного барабана, регулировка открывания днища ковша.

§ 99. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ДОРОЖНО-СТРОИТЕЛЬНЫХ МАШИН И
ТРАКТОРОВ

5-й разряд

Характеристика работ. Ремонт, сборка, регулировка и испытание на
стендах и на шасси особо сложных агрегатов и узлов дорожно-строительных машин и
мощных тракторов. Определение на слух и устранение неисправностей в работе
двигателя внутреннего сгорания и в работе особо сложных узлов и механизмов
дорожно-строительных машин и тракторов.

Должен знать: конструктивное устройство ремонтируемых мощных
тракторов и сложных дорожно-строительных машин, технические условия на ремонт,
сборку, испытание и регулировку сложных и ответственных агрегатов и
электрооборудования; особо сложные электрические и монтажные схемы; причины
износа сопряженных деталей, способы их выявления и устранения, устройство
испытательных стендов.

Примеры
работ

1. Валы
коленчатые с маховиками — балансировка.

2. Двигатели
внутреннего сгорания мощностью свыше 73,6 кВт (100 л. с.) — капитальный ремонт,
полная сборка, регулировка и испытание.

3. Краны
автомобильные и самоходные на пневмоколесном ходу — подготовка к испытанию
после капитального ремонта и испытание.

4. Экскаваторы
с ковшом вместимостью свыше 15 м3 — регулировка пневматического и
гидравлического привода управления механизмов экскаватора, испытание главной
лебедки, регулирование открывания днища ковша.

§ 100. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ДОРОЖНО-СТРОИТЕЛЬНЫХ МАШИН И
ТРАКТОРОВ

6-й разряд

Характеристика работ. Ремонт, сборка, регулировка, комплексные
испытания и сдача в соответствии с техническими условиями особо сложных и
ответственных агрегатов и узлов дорожно-строительных машин и тракторов
различных марок. Проверка правильности сборки со снятием эксплуатационных
характеристик.

Должен знать: конструктивные особенности дорожно-строительных
машин и тракторов различных марок; технические условия на ремонт, испытание и
сдачу особо сложных и ответственных агрегатов и узлов; способы полного
восстановления и упрочнения изношенных деталей.

Примеры
работ

1. Коробки
передач автоматические — сборка, регулировка, испытание.

2. Образцы
опытных, экспериментальных дорожно-строительных машин (автогрейдеров,
асфальтоукладчиков, особо сложных дробильно-размольных, формовочных для
железобетонных работ) — ремонт, наладка, испытание.

§ 107. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ И ОБСЛУЖИВАНИЮ СИСТЕМ ВЕНТИЛЯЦИИ
И КОНДИЦИОНИРОВАНИЯ

3-й разряд

Характеристика работ. Регулировка системы вентиляции и
кондиционирования для поддержания заданной температуры и влажности воздуха в
производственных цехах с помощью приборов и психрометрических таблиц. Осмотр,
чистка и участие в ремонте вентиляторов, форсунок, калориферов и насосов,
надзор за состоянием и работой приборов автоматического регулирования.

Смена
неправильно работающих форсунок и перезарядка психрометров. Ведение журнала для
записи показаний психрометров в установленное время. Пуск и останов
вентиляционных и увлажнительных установок. Выполнение погрузочно-разгрузочных
работ при перевозке труб к месту монтажа.

Должен знать: устройство, конструкцию и принцип действия
вентиляционно-увлажнительных установок и приборовавтоматического
регулирования; параметры влажности и температуры в производственных цехах;
правила установки и зарядки психрометров; правила пользования таблицами для определения
показателей влажности воздуха; режим чистки вентиляционно-увлажнительных
установок; правила строповки, подъема и перемещения грузов простейшими
грузоподъемными средствами, управляемыми с пола.

§ 108. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ И ОБСЛУЖИВАНИЮ СИСТЕМ ВЕНТИЛЯЦИИ
И КОНДИЦИОНИРОВАНИЯ

4-й разряд

Характеристика работ. Разборка, ремонт, сборка, монтаж и
обслуживание систем вентиляции и кондиционирования воздуха с
производительностью одной установки до 500000 м3/ч. Регулирование
температуры и влажности воздуха в соответствии с техническими условиями.
Составление дефектных ведомостей на ремонт.

Должен знать: устройство и принцип действия обслуживаемого
оборудования; способы контроля работы вентиляционного оборудования и систем
отопления; правила ремонта, сборки и монтажа ремонтируемого оборудования;
основы теплотехники в объеме выполняемой работы; особенности обработки воздуха
в кондиционерах.

§ 109. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ И ОБСЛУЖИВАНИЮ СИСТЕМ ВЕНТИЛЯЦИИ
И КОНДИЦИОНИРОВАНИЯ

5-й разряд

Характеристика работ. Разборка, ремонт, сборка, монтаж и
обслуживание систем вентиляции и кондиционирования воздуха с
производительностью одной установки свыше 500000 м3/ч. Испытание и
сдача в эксплуатацию отремонтированного оборудования. Ремонт, монтаж и
регулировка автоматических установок для кондиционирования воздуха.

Должен знать: конструктивные особенности обслуживаемого
оборудования; технические условия на ремонт, испытание и сдачу в эксплуатацию
вентиляционного оборудования; схему теплоснабжения обслуживаемого участка.

§ 110. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

1-й разряд

Характеристика работ. Прогонка резьбы на болтах и гайках.
Зачистка деталей от забоин, заусенцев и после заварки. Рубка, резка и
опиливание деталей. Очистка, промывка и смазка деталей. Заточка простых
слесарных инструментов.

Должен знать: основы слесарного дела; наименование применяемого
слесарного инструмента; наименование и маркировку обрабатываемых материалов;
назначение и правила применения наиболее распространенных простых
приспособлений и контрольно-измерительных инструментов; виды и назначение
промывающих и смазывающих жидкостей.

Примеры
работ

1. Болты и
гайки — прогонка резьбы.

2. Детали
простые — зачистка забоин и заусенцев.

3. Детали и
узлы — подготовка к осмотру и ремонту.

4. Ограждения
подвагонные — съемка.

5. Трубы,
приборы и резервуары — очистка.

§ 111. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

2-й разряд

Характеристика работ. Слесарная обработка, изготовление и ремонт
деталей по 12 — 14-му квалитетам (5 — 7-му классам точности). Изготовление
несложных деталей и сортового материала. Разборка и сборка простых узлов и
деталей при соединении болтами и валиками.

Должен знать: принцип работы ремонтируемого подвижного состава;
назначение и правила применения наиболее распространенных универсальных и
специальных приспособлений и средней сложности контрольно-измерительных
инструментов; основные приемы выполнения слесарных работ по ремонту и сборке
простых узлов при соединении болтами и валиками; основные механические свойства
обрабатываемых материалов; основные сведения о допусках и посадках, квалитетах
(классах точности) и параметрах шероховатости (классах чистоты обработки),
правила сцепки и расцепки трамвайных вагонов и троллейбусов с буксиром.

Примеры
работ

1. Валы
коленчатые тепловозов — пробуксовка.

2. Замки
сигнальных фонарей — снятие и установка.

3. Змеевики
прогрева пресс-масленок паровозов — снятие и установка.

4. Оборудование
механическое подвижного состава, вспомогательное оборудование дизеля — заправка
смазкой.

5. Патрубки
вентиляционные — снятие, ремонт и установка.

6. Передачи
тормозные рычажные — разборка узлов.

7. Прокладки —
изготовление.

8. Поручни,
ограждения, лестницы, подножки, стойки, кронштейны, скобы подвески, фланцы
песочных труб и сопл песочниц, крышки откидные смотровые, трубы, сетки, люки,
крючки сигнальных фонарей, щитки, масленки — снятие, ремонт, установка.

9. Распорки
буксовые, клинья, скобы, тяги переводного винта реверса паровозов — снятие.

10. Резервуары
тормозного и пневматического оборудования — промывка.

11. Сетки
картера, трубки сливные форсунок и коллекторов дизелей — снятие и установка.

12. Секции холодильника
дизеля — продувка.

13. Скобы и
хомуты для крепления труб, наконечники песочных труб, сетки песочниц —
изготовление.

14. Трубки
спускные и поливочные, сетки искроуловительные, брезент между паровозом и
тендером, кожухи и заделки парорабочих труб, трубы и батареи отопления будки
машиниста, корыта углеподатчиков, шкворни паровозов — снятие и установка.

15. Трубы
воздушной магистрали, спускные краны, державки концевых кранов,
воздухоочистители тормозного и пневматического оборудования — снятие и установка.

16. Штуцера —
снятие и установка.

17. Экраны
печей, скобы для крепления диванов — изготовление.

§ 112. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

3-й разряд

Характеристика работ. Ремонт и изготовление деталей по 11 — 12-му
квалитетам (4 — 5-му классам точности). Разборка вспомогательных частей
ремонтируемого объекта подвижного состава в условиях тугой и скользящей посадок
деталей. Монтаж и демонтаж отдельных приборов пневматической системы.

Должен знать: устройство, назначение и взаимодействие основных
узлов ремонтируемых объектов подвижного состава; устройство универсальных и
специальных приспособлений и средней сложности контрольно-измерительного
инструмента; основные свойства обрабатываемых материалов; допуски и посадки,
квалитеты (классы точности) и параметры шероховатости (классы чистоты
обработки); виды соединений деталей и узлов; технические условия на регулировку
и испытание отдельных механизмов.

Примеры
работ

1. Балки
качающиеся люлечного подвешивания тележек вагонов электросекций, рукава
токоприемников — снятие, установка.

2. Будки
машиниста паровозов — разборка, комплектовка и сборка деталей и узлов.

3. Буксы на
подшипниках скольжения — осмотр и заправка.

4. Вентиляторы,
жалюзи, вентиляции, калориферы, амортизаторы — снятие и установка.

5. Детали рамы
и кузова вагона — снятие и установка.

6. Диски
тормозные — разборка.

7. Клапаны
сливных приборов цистерн вагонов — осмотр и заправка.

8. Краны
концевые, разобщительные, стоп-краны, пусковые клапаны затворов дверок
шуровочного отверстия топки, краны воздушные песочниц — снятие, установка.

9. Крышки
смотровых люков на прокладках, крышки моторно-осевых подшипников, кожухи
зубчатой передачи тяговых электродвигателей — снятие и установка.

10. Манометры —
снятие, установка с проверкой.

11. Мосты
троллейбусов — снятие и выкатка.

12.
Оборудование песочниц и их форсунки — ремонт.

13.
Оборудование тормозное трамваев и троллейбусов — ремонт и сборка узлов.

14. Пластины
трубок секций холодильников тепловозов — установка.

15. Площадки
переходные упругие, водомеры и термометры водяного отопления, грязевики котлов,
умывальные чаши, вентили и клапаны промывочных устройств — снятие, ремонт,
установка.

16.
Подвешивание люлечное и рессорное — снятие и разборка.

17. Поршни и
золотники паровозов — снятие и разборка.

18. Приводы
карданные тяговых электродвигателей электровозов — снятие.

19. Рамы окон
подвижного состава — снятие, ремонт, установка.

20. Регуляторы
хода насосов, регуляторы давления компрессоров, тормозные цилиндры, клапаны
тормозного и пневматического оборудования — снятие и установка.

21. Скобы
предохранительные, башмаки, колодки тормозные — снятие, установка.

22. Тележки
паровозов — выкатка, разборка, подкатка.

23. Тяги
пресс-масленок паровозов — изготовление.

24. Фильтры
воздушные, топливные и масляные, воздухоочистители, соединительные трубки
масло- и водопровода — снятие, разборка, очистка, сборка и установка.

25. Щитки
дымовой коробки, пресс-масленки с приводом, водяные насосы, паровые машины
углеподатчиков паровозов — снятие, установка.

§ 113. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

4-й разряд

Характеристика работ. Ремонт и изготовление деталей по 7 — 10-му
квалитетам (2 — 3-му классам точности). Разборка и сборка основных узлов с
различными типами посадок. Определение качества деталей и необходимый их
ремонт. Притирка деталей. Соединение узлов и групп в условиях различных
посадок, за исключением напряженной и плотной. Регулировка и испытание
собранных узлов. Составление дефектных ведомостей.

Должен знать: назначение, конструкцию, взаимодействие и процесс
разборки и сборки основных частей ремонтируемых объектов подвижного состава;
устройство, назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного
инструмента; конструкцию универсальных и специальных приспособлений;
технические условия на сборку, испытание и регулировку узлов и агрегатов
подвижного состава; систему допусков и посадок, квалитетов (классов точности) и
параметров шероховатости (классов чистоты обработки).

Примеры
работ

1.
Амортизаторы, вентиляторы и калориферы — разборка, ремонт, сборка.

2. Аппараты
фрикционные автосцепки — снятие и установка.

3. Блоки
колесно-моторные — разборка.

4. Болты
призонные — высверливание, разделка отверстий.

5. Буксы на
подшипниках качения — осмотр, поверка состояния подшипников.

6. Вкладыши
ползунов по параллелям, вкладыши золотниковых ползунов, буксовые клинья и
наличники, клинья поршневых и золотниковых скалок и задней головки поршневых и
центровых дышел паровозов — пригонка.

7. Втулки
цилиндровые и золотниковые паровозов — выпрессовка.

8.
Дизель-генераторная установка — снятие.

9. Диски
тормозные — сборка и посадка на оси колесных пар.

10. Замки
дверные подвижного состава — снятие, ремонт и установка.

11. Кольца
уплотнительные поршней — снятие, установка.

12. Крышки
люков полувагонов и расширителей отопительной системы пассажирских вагонов —
комплектование, сборка с пригонкой деталей.

13. Крышки
цилиндров, водяные насосы, трубы, втулки цилиндровые тепловозов —
гидравлические испытания.

14. Крышки
паровоздушных насосов — притирка по месту.

15. Насосы
водяные, масляные, топливные, турбокомпрессоры, воздухонагнетатели,
воздуходувки, форсунки, крышки цилиндров дизеля — снятие, установка.

16. Насосы
паровоздушные, компрессоры — снятие, установка.

17. Насосы для
подачи воды в отопительную сеть — разборка, ремонт, сборка.

18. Передачи
тормозные рычажные — ремонт, сборка.

19.
Подвешивание люлечное и рессорное — ремонт, сборка.

20. Подшипники
дышловые и ползуны паровозов — пригонка.

21. Поршни,
золотники, редукторы паровой машины углеподатчика паровозов, дышла и их
подшипники — сборка, установка.

22. Приборы и
воздухопроводы тормозного и пневматического оборудования — испытание на
плотность соединения и устранение утечек воздуха.

23. Приборы
буферные пассажирских вагонов — ремонт.

24. Приборы
сливные, впускные и предохранительные клапаны цистерн вагонов — разборка,
ремонт, сборка.

25. Приводы
карданные тяговых электродвигателей — установка.

26. Приводы к
распределительным валам, фильтры масляные щелевые, секции холодильников,
маслоохладители, теплообменники, котлы подогрева — разборка, ремонт, сборка.

27. Регуляторы,
пароразборные колонки, предохранительные клапаны цилиндров с испытанием и
регулировкой их на прессе, предохранительные клапаны котлов с регулировкой на
пару, дышловые валики и втулки, вентили парораспределительных коробок
углеподатчиков, коллекторы пароперегревателей, конусы инжекторов паровозов —
снятие, установка.

28. Регуляторы
частоты вращения коленчатого вала дизеля с приводами — снятие и установка.

29. Редукторы и
приводы скоростемеров, жалюзи вентиляций — разборка, ремонт, сборка.

30.
Сажесдуватели, вентили, клапаны паровые, водозапорные тендерного бака с
приводом, краны спускные котлов паровозов — ремонт.

31. Тележки
паровозов — сборка.

32. Тележки
сталеразливочные — текущий ремонт.

33. Тележки
тепловозов, электровозов, моторвагонного подвижного состава — выкатка,
разборка, подкатка.

34. Форсунки
топливные — опрессовка.

35. Форсунки
нефтяные паровозов — сборка, регулировка, установка.

36. Цилиндры
тормозные — ревизия.

37. Шестерни
приводов водяных и топливных насосов тепловозов — пригонка.

38. Штоки
тормозных цилиндров — регулировка выхода.

39. Элементы
пароперегревателя паровозов — снятие, ремонт, установка, опрессовка с поверкой
места в коллекторе и элементе.

§ 114. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

5-й разряд

Характеристика работ. Разборка, ремонт и сборка узлов
оборудования в условиях напряженных и плотных посадок. Слесарная обработка
деталей по 6 — 7-му квалитетам (1 — 2-му классам точности). Проверка
правильности сборки узлов. Шабрение деталей с большими пригоночными площадями.
Регулировка и испытание собранных узлов и механизмов.

Должен знать: конструктивные особенности, назначение и
взаимодействие узлов ремонтируемых объектов подвижного состава; технические
условия на ремонт подвижного состава; процесс сборки основных узлов; способы
контроля сборки и регулирования работы узлов.

Примеры
работ

1. Агрегаты
дизелей тепловозов вспомогательные — центровка.

2.
Антивибраторы — снятие, притирка конусов, установка.

3. Блоки
колесно-моторные — ремонт, смена на скатоспускной канаве.

4. Блок и
картер дизеля — проверка, шабрение, притирка посадочных буртов в блоке.

5. Буксы на
роликовых подшипниках, тяговые редукторы — полная ревизия.

6. Валы
приводные с реверсивным устройством скоростемеров — регулировка.

7. Вентили
электропневматических тормозов — ремонт, сборка, испытание, регулировка.

8. Втулки
подшипников качения — запрессовка.

9. Втулки
цилиндровые, проставочные кольца блоков, втулки шатунов, втулочные подшипники
распределительных валов, приводов клапанов дизелей и топливных насосов —
выпрессовка, запрессовка.

10. Гаситель
колебаний гидравлический — разборка, ремонт, сборка, испытание, регулировка на
стенде.

11.
Гидропередача — разборка, ремонт, сборка.

12. Головки
поршневых скалок, плоскости рабочие кулис, камни кулисные, клапаны обратные и
плунжеры пресс-масленок, клапаны регуляторов, кольца поршневые и золотниковые
по ручьям — пригонка, притирка.

13. Двигатели
тяговые — установка на шасси и регулировка конических подшипников на
троллейбус.

14.
Дизель-генераторная установка — постановка.

15.
Золотники, поршни парораспределительной головки паро-воздушных насосов —
шабрение, притирка.

16. Камеры
сжатия в цилиндрах дизелей — проверка, регулировка зазоров.

17. Клапаны
компрессоров и паровоздушных насосов — притирка.

18. Колесные
пары — перетяжка бандажей, проверка и устранение продольных и поперечных
разбегов.

19. Конусы
инжекторов — проверка по калибрам, регулировка инжекторов на пару при
испытании.

20. Крышки
цилиндров, золотников, сухопарников, боковых лазов, подбрюшных люков паровозов —
притирка.

21. Машины
холодильные и оборудование вагонов — разборка, ремонт, сборка.

22. Опоры
пятниковые, подшипники моторно-осевые, передачи зубчатые — ревизия с замером
износов.

23. Передачи
рычажные, оборудование тормозное — испытание и регулировка.

24. Подшипники
буксовые и дышловые паровозов — проверка по центрам.

25. Подшипники
буксовые паровозов — пригонка, запрессовка.

26. Подшипники
шатунные, механизмы системы охлаждения вагонов рефрижераторных поездов (секций)
— притирка, регулировка.

27. Пояски
цилиндровых втулок, блоков, вкладыши коренных и шатунных подшипников по шейкам
валов, втулки подшипников шатунов по пальцам поршней, крышки и подшипники
масляных насосов, подшипники валов и роторов турбокомпрессоров и воздуходувок
тепловозов — пригонка, шабрение.

28. Приборы
тормозные, магистраль воздушная —  
ревизия.

29. Приводы
карданные тяговых электродвигателей — разборка, ремонт, сборка.

30. Рамы
тележек с колесно-моторными блоками — сборка.

31.
Скоростемеры, буксы с подшипниками скольжения — разборка, ремонт, сборка.

32. Тележки
пассажирских вагонов с гидравлическими амортизаторами — ремонт.

33. Тележки
сталеразливочные — капитальный ремонт.

34. Тележки
тепловозов, электровозов, моторвагонного подвижного состава, сочленение тележек
— ремонт, сборка.

35. Тележки,
инжекторы, дышла и их подшипники, коллекторы пароперегревателей, сальники
поршневые одноколечные, то же с чугунными уплотняющими кольцами паровозов —
ремонт.

36. Установки
дизель-генераторные рефрижераторных поездов (секций) и с централизованным
электроснабжением — снятие, разборка ремонт и установка.

§ 115. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

6-й разряд

Характеристика работ. Проверка на точность, испытание и сдача
отремонтированного оборудования. Выявление и предупреждение дефектов сборки всех
основных сборочных групп.

Должен знать: способы разметки и установки узлов; способы
проверки правильности сборки комплекса узлов и сборочных групп ремонтируемого
объекта; методы проверки на точность отремонтированного оборудования подвижного
состава.

Примеры
работ

1. Автоматика
управления холодильниками тепловозов — проверка, регулировка.

2. Блоки
колесно-моторные — сборка с подгонкой зацепления, испытание и регулировка
зубчатой передачи.

3. Втулки
магистрального поршня тормозного и пневматического оборудования — распрессовка,
запрессовка.

4. Группа
шатунно-поршневая и газораспределения дизеля — проверка.

5.
Дизель-генераторная установка, гидропередача — регулировка, соединения,
центровка.

6. Зеркала
тормозного оборудования — выверка и притирка к ним золотников.

7. Механизмы
парораспределительные паровоздушных насосов, регуляторы хода насосов и давления
компрессоров, краны машиниста, компрессоры — испытание и регулировка на стенде.

8. Параллели и
золотниковые направляющие паровозов — установка и проверка по оси цилиндра.

9. Передачи
вертикальные тепловозов — ремонт, установка с регулировкой.

10. Поршни,
золотники, парораспределительные механизмы на паровозах — проверка и
регулировка.

11.
Пресс-масленки, турбогенераторы паровозов — испытания и регулировка.

12. Приводы
гидростатические регулятора, гидропередачи — ремонт, сборка, проверка, обкатка.

13. Рамы
тележек и кузова подвижного состава — проверка.

14. Регуляторы
частоты вращения коленчатого вала дизеля — разборка, ремонт, сборка.

15. Роторы
трубокомпрессоров — испытание.

16.
Скоростемеры — испытание и регулировка на стенде.

17. Узлы и
агрегаты на тепловозах — проверка и опробование при запуске дизеля.

18. Установки
дизель-генераторные рефрижераторных поездов (секций) и с централизованным
электроснабжением — регулировка и испытание.

§ 116. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ПУТЕВЫХ МАШИН И МЕХАНИЗМОВ

2-й разряд

Характеристика работ. Выполнение слесарных работ по 12 — 14-му
квалитетам (5 — 7-му классам точности) при ремонте путевых машин и механизмов.
Нарезание резьбы, сверлений на станках или пневмоэлектромашинками. Участие в
разборке путевых машин и механизмов и подготовка их к ремонту.