Автоматизация шлифовальных станков и техника безопасности | Публикации — ЦОПэнерго — центр обслуживания продаж энергии, строительство сетей

.1. Основные понятия об автоматизации шлифовальных станков

>>> Перейти на мобильный размер сайта >>>

Учебное пособие

Автоматизация шлифовальных станков и техника безопасности | Публикации - ЦОПэнерго - центр обслуживания продаж энергии, строительство сетей

На универсальных металлорежущих станках вспомогательные функции, связанные с загрузкой, закреплением и разгрузкой заготовок, подводом и отводом инструмента, контролем заготовок и инструмента, оператор выполняет, как правило, вручную. Для повышения объема выпуска и качества продукции, сокращения трудовых затрат, улучшения условий производства осуществляют механизацию и автоматизацию технологических процессов.

Под механизацией технологических процессов понимают применение энергии неживой природы в технологическом процессе (или его составных частях), полностью управляемом людьми.

Под автоматизацией технологических процессов понимают применение энергии неживой природы в технологическом процессе (или его составных частях) и для выполнения процесса, и для управления им без непосредственного участия людей. Итак, в условиях механизации технологических процессов функции оператора сводятся к управлению работой оборудования, контролю и наладке оборудования. При автоматизации технологических процессов оператор не принимает непосредственного участия в изготовлении каждого изделия, он только ведет наблюдение за работой оборудования.

Целью автоматизации технологического процесса, в частности шлифования, является создание автоматического технического устройства, например шлифовального станка, функционирующего и управляемого без непосредственного участия людей. Для этого шлифовальные станки с автоматическим циклом работы оснащают автоматическими устройствами загрузки — выгрузки заготовок, смены и правки инструмента, контроля заготовок (см. гл. 12) и инструмента, а также автоматическими устройствами управления всем этим оборудованием по заданному алгоритму с использованием энергии неживой природы, т. е. без участия людей.

Автоматизация контроля при шлифовании

Приборы и устройства, обеспечивающие автоматическое управление шлифовальными станками, выполняют все операции, необходимые для сравнения действительного размера обрабатываемой детали с заданными размерами. Все средства активного контроля строят по единой принципиальной схеме (рис. 5.2).

Структурная схема средства активного контроля

Рис. 5.2. Структурная схема средства активного контроля

Измерительный прибор 1 состоит из щуповых механизмов, таких как скобы, призмы, рычажные устройства и подобное, подвижные элементы которых непрерывно контактируют с обрабатываемой поверхностью, фиксируют все изменения контролируемого размера и преобразуют их в удобные для дальнейших измерений перемещения одного или нескольких своих звеньев. Измерительный прибор 2 служит для преобразования перемещений подвижных элементов щуповых механизмов в показания шкалы приборов, проградуированной в принятых единицах измерения. Командный прибор 3 предназначен для преобразования измерительной информации в виде аналогового сигнала в дискретный электрический сигнал-команду, который при достижении контролируемым размером заданной величины осуществляет автоматическое управление станком. Сигнал-команда усиливается в блоке 4. Для контроля за исполнением команды служит блок сигнализации 5. Питание системы осуществляется от специального блока 6. Иногда средства автоматического контроля упрощают, исключая некоторые блоки.

В качестве измерительных приборов используют обычно механические, электроконтактные, пневматические, индуктивные

Назначение и метод контроля	Тип показывающего командного прибора	Диапазон контролируемых диаметров, мм	Цена деления шкалы прибора, мм	Предельная погрешность срабатывания окончательной команды, мм	Диапазон измерения по шкале, мм	Измерительное усилие, Н
Контроль гладких валов. Измеритель — трехконтактпая навесная скоба Контроль гладких и ступенчатых валов. Измеритель — призма «наездник»	Индикатор часового типа ИЧ-10 Пневматический компенсационный прибор	4…200 70; 76; 78				6,0 ± 1,0 3,0 ± 0,5
Измерительная система. Измеритель — двухконтактпая или трехконтактпая пневматическая скоба	Индуктивный прибор	2,5…200		0,0005		6,0 ± 1,0
Контроль деталей с гладкими и прерывистыми поверхностями. Измеритель — двухконтактная или трехконтактная пневматическая скоба	Пневматический дифференциальный сильфонный прибор	2.5…200		0,0005		3,0 ± 0,5
Пневматический прибор. Контроль в процессе сопряженного шлифования.	Пневматический дифферен-	5…125		0,0005		3,0 ± 0,5
Измеритель — двухконтактная пневматическая скоба и двухкоптактное устройство для контроля отверстий	циальиый сильфонный прибор		0,002		0,24

Глава 5. Оборудование и приспособления для шлифовальных работ

293

и другие приборы. Приборы для активного контроля нашли широкое применение в практике шлифовальных работ на различных станках.

Средства активного контроля для круглошлифовальных станков. Обычно при круглом шлифовании контролируют наружный диаметр заготовки. В табл. 5.3 представлены характеристики средств активного контроля заготовки.

Механический прибор для контроля валов с гладкой поверхностью в процессе их обработки методом врезания используется в универсальных станках и центровых круглошлифовальных полуавтоматах (рис. 5.3). Он состоит из неподвижных твердосплавных наконечников 13 и 17, установленных на движке 15 и штанге 16 соответственно. Изменение размера детали воспринимается твер-

Конструкция прибора активного контроля диаметра

Рис. 5.3. Конструкция прибора активного контроля диаметра

294

досплавным наконечником 18 подвижного штока 19 и передается опорой 5 на индикатор 4 часового типа ИЧ-10 с ценой деления 0,01 мм. Шток 19 прижимается к детали с помощью пружины 7. Прижатие неподвижных наконечников обеспечивается пружиной, размещенной в стакане кронштейна 24. Шток 19 подвешен на плоских пружинах 11, а вертикальное перемещение его ограничивается упором 6, входящим в паз корпуса 8. При снятии скобы с детали 1 рычаг 25, поворачиваясь вокруг осей 2 и 3, поднимает ее, освобождая рабочую зону

Настраивается трехконтактная скоба по образцовой детали, установленной в центрах, причем размер ее соответствует середине поля допуска. Болты 10 отпускают и перемещают штангу 16 до совмещения штрихового индекса на корпусе скобы 8 с отметкой шкалы 9, соответствующей номинальному размеру детали. Затем движок 15 перемещают по штанге 16 до упора 12 и винтом 14 фиксируют его. При этом необходимо зафиксировать скобу на оси 3 так, чтобы она находилась против середины шлифовального круга. Надевают скобу на образцовую деталь. Корпус скобы 8 устанавливается с наклоном 10… 15° от вертикали в сторону к оператору с помощью винта 21. Размещение контактных поверхностей 13, 17 и 18 измерительных наконечников скобы в плоскости, перпендикулярной к оси центров, осуществляется с помощью болтов 20, 22 и 23. Настройку индикатора 4 производят вращением эталонной детали. Окончательно настройка корректируется после шлифования пробной партии деталей.

Средства активного контроля для внутришлифовальных станков. Обычно в качестве измерительного прибора при контроле размеров при внутреннем шлифовании в процессе обработки используют двухконтактные измерительные скобы. Конструкция такой скобы пневматического прибора представлена на рис. 5.4, в табл. 5.4 приведены характеристики приборов активного контроля, применяемых для круглошлифовальных станков. Скоба состоит из двух измерительных наконечников 3, которые крепятся в державках 12, установленных в треугольных пазах губок 11 и 13. Для грубой установки губки 11 и 13 перемещаются зубчатыми рейками 16 и 8 с помощью зубчатых колес 14 и стопорятся винтами 15. Губки установлены на подвижных каретках 9 и 10, подвешенных на пластинчатых пружинах 2 к основанию 7. Для тонкой настройки

Про другие станки: Как правильно выбрать заточной станок для ленточной пилы | ООО «Станко-Проект»

Конструкция измерительной скобы для контроля диаметра отверстий

Рис. 5.4. Конструкция измерительной скобы для контроля диаметра отверстий

скобы на контролируемый размер на каретке 9 крепится измерительное сопло 17, к которому подводится сжатый воздух по шлангу 5, а на каретке 10 — винт 18, прилегающий к соплу своим торцом. Винт 18 стопорится клеммным зажимом 1 после настройки на размер. Измерительное усилие создается пружинами 4 и 6. Такая конструкция скобы обеспечивает высокую точность измерения внутренних размеров отверстий при шлифовании.

Средства активного контроля для бесцентрово-шлифовальных станков. Активный контроль при обработке на бесцентрово-шлифовальных станках осуществляется двумя способами: контроль обработанной детали с выдачей команды на подналадку станка и контроль в процессе обработки с выдачей команды на прекращение обработки при достижении требуемого, заранее установленного, размера. Первый способ используется при обработке детали напроход, второй — врезанием. Характеристики приборов для активного контроля представлены в табл. 5.5.

Наименование, назначение и метод контроля	Тип показывающего и командного прибора	Диапазон контролируемых диаметров, мм	Количество команд	Цена деления шкалы прибора, мм	Предельная погрешность срабатывания окончательной команды, мм	Диапазон измерения по шкале, мм	Измерительное усилие, Н
Бесконтактный пневматический прибор. Контроль диаметра сквозных гладких отверстий. Измеритель — пневматическая пробка с двумя соплами	Сильфонный пневматический прибор	5…25	3	0,001	0,0015	0,11
Пневматический прибор. Контроль диаметра. Измеритель — двухкоптактпая пневматическая скоба	Сильфонный пневматический прибор	25…100	4	0,001	0,0015	0,11	3,5 ± 0,5
Контроль диаметров гладких отверстий. Измеритель — двухконтактная индуктивная скоба	Индуктивный прибор	80…200	4		0,001		4,0 ± 0,5

Глава 5. Оборудование и приспособления для шлифовальных работ

Таблица 5.5

Приборы активного контроля для бесцентрово-шлифовальных станков

Назначение и метод контроля	Диаметр контролируемых деталей, мм	Длина контролируемых деталей, мм	Предельная погрешность окончательной команды, мм	Измерительное усилие, Н	Цикл работы, с	Количество команд управления
Контрольно-подналадочное устройство. Контроль деталей типа колец и пальцев. Измеритель — одноконтактное пневматическое устройство	20…320	Больше 5	0,002	6,0 3,0	В цикле работы станка	2
Контроль диаметров валов в процессе обработки. Двухкоптактная пневматическая скоба	35…70		0,002			2
Контроль диаметров валов в процессе их шлифования. Измеритель — призма «наездник»	о ос о		0,002			2

5.4. Автоматизация контроля при шлифовании

Таблица 5.6

Приборы активного контроля для плоскошлифовальных и торцешлифовальных станков

Назначение и метод контроля	Используемый отсчетно- командный прибор	Диапазон контролируемых высот, мм	Количество команд	Предельная погрешность срабатывания окончательной команды, мм	Измерительное усилие, Н	Цена деления шкалы прибора, мм	Диапазон измерения по- шкале, мм
Контроль в процессе обработки. Измеритель — пневматический одноконтактный	Пневматическое отсчетно- командное устройство	40…80	2	0,002	6,3	0,002	0,24
Контроль в процессе обработки. Измеритель — пневматический одноконтактный	Пневматическое отсчетно- командное устройство	Для станков с прямоугольным столом — до 350 мм, с круглым столом — до 200 мм	3	0,002	6,3
Контроль высоты деталей после обработки. Измеритель — одноконтактный	Специальный электрокон- тактный прибор	До 150	1	0,002	8,0
Контроль высоты деталей после обработки. Измеритель — однокоитактиый	Отсчетпо- командиое устройство	2…В	3	0,001	4,0	0,0005	0,04
Контроль в процессе обработки на различных плоскошлифовальных станках. Измеритель — виброгене- раторный преобразователь	Специальный отсчетно- командный прибор	Для станков с прямоугольным столом — до 300 мм, с круглым столом — до 200 мм	2…4	0,002	0,1	0,002	0,20

Глава 5. Оборудование и приспособления для шлифовальных работ

299

Средства активного контроля для плоскошлифовальных станков. При плоском шлифовании щуп чувствительного элемента прибора активного контроля находится над обрабатываемой поверхностью периодически, так как имеются промежутки между деталями, закрепленными на магнитном столе станка. Поэтому все приборы активного контроля для плоскошлифовальных станков имеют специальные устройства для исключения ложных команд от разрыва поверхности при переходе от одной детали к другой. Используют, как правило, одноконтактный измеритель. Характеристики приборов представлены в табл. 5.6.

Автоматизация поперечной подачи шлифовального круга на желобошлифовальных станках

Том 117

ИЗВЕСТИЯ

ТОМСКОГО ОРДЕНА ТРУДОВОГО КРАСНОГО ЗНАМЕНИ ПОЛИТЕХНИЧЕСКОГО ИНСТИТУТА имени С. М. КИРОВА

1963

АВТОМАТИЗАЦИЯ ПОПЕРЕЧНОЙ ПОДАЧИ ШЛИФОВАЛЬНОГО КРУГА НА ЖЕЛОБОШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКАХ

В. А. БЕЙНАРОВИЧ (Представлено «научным семинаром электромеханического факультета)

Техническая культура, точность, надежность и долговечность продукции машиностроения во многом зависит от технологии обработки металлов. Численность парка шлифовальных станков—один из показателей технического уровня машиностроения. В этой связи большое значение приобретает автоматизация шлифовальных станков, особенно для подшипниковой промышленности, где шлифовальные станки составляют основную чаль оборудования (50—60 %).

Одной из основных задач при автоматизации желобошлифоваль-ных станков является автоматизация поперечной подачи шлифовального круга.

В результате целого ряда технологических исследований [1,2,3], установлено, что основные показатели процесса шлифования (чистота прошлифованной поверхности, глубина ожога, время обработки, износ шлифовального круга, упругие деформации системы станок — инструмент—деталь и стоимость шлифования) зависят от величины скорости съема припуска металла, т. е. скорости действительной подачи. На рис. 1, 2 приведены зависимости скорости’ линейного износа шлифовальных кругов марки Э-100-СТВ и величины упругой деформации (отжатия, натяга) от скорости действительной подачи [2]. Анализ этих зависимостей показывает необходимость учета изменяющихся в процессе обработки упругих деформаций и износа шлифовального круга. Следовательно, автоматизация подачи может быть осуществлена только с применением следящей системы, обеспечивающей автоматическое регулирование величины подачи по оптимальной закономерности в процессе шлифования. Привод подачи шлифовального круга должен работать в системе автоматического регулирования (САР).

Рассмотрим некоторые вопросы автоматизации подачи применительно к желобошлифовальному станку модели ЛЗ-5.

Выбор регулируемого параметра

Как показано в работах [1,2,4], автоматизация поперечной подачи шлифовальных станков может практически осуществляться по величине скорости действительной подачи ими мощности шлифования.

Рис. 1.

0,01

» У /

А л/ у/ А // // У

А // // л !

// Í // /./ /’ 1 / 1 / ! • 1 i V? 1 [мм/евщ

002

‘j

Рис. ‘2.

Скорость действительной подачи легко замеряется, удобно нормируется, однозначно определяет показатели процесса шлифования. Однако при затуплении, засаливании шлифовальных кругов контроль скорости действительной подачи не позволяет оценивать глубину ожога и возможно появление брака.

Мощность шлифования замеряется с большими трудностями и невысокой точностью и характеризует показатели процесса шлифования только при определенных геометрических соотношениях размеров детали и шлифовального круга.

Про другие станки: Болгарские трубонарезные токарные станки ZMM Sliven по оптимальной цене

Сравнение этих двух путей автоматизации позволяет сделать вывод, что наиболее универсальной будет совмещенная система, где контролируются оба параметра и регулирование подачи ведется по оптимальному закону. Однако это значительно усложняет систему.

Практически считают, что систему контроля скорости действительной подачи рационально использовать при работе самозатачивающимися шлифовальными кругами и систему контроля мощности шлифования—при работе несамозатачивающимися шлифовальными кругами, с периодической правкой.

На всех желобошлифовальных станках, в том числе модели ЛЗ-5, применяются только самозатачивающиеся шлифовальные круги. Следовательно, для автоматизации подачи целесообразно применить систему с регулированием по скорости действительной подачи.

Представление станка как элемента системы автоматического регулирования

В процессе шлифования механическая (моторная) подача — 5М равна сумме снятого припуска—5Д, радиального износа шлифовального круга—5К и величины упругой деформация (отжатия)—5у,

5„ = 5д 5к 5у. (1)

Дифференцируя (1) по времени, получим

(2)

где 1/м —скорость механической (моторной) подачи;

Уя — скорость съема припуска или действительной подачи;

Ук — скорость износа шлифовального круга;

Уу — скорость изменения упругой деформации (отжатия, натяга).

С небольшой ошибкой (около 10 %) зависимости Ук=/(УЯ) и =/1 представленные на рис. 1,2, можно заменить линейными [1,2].

К = (3)

5У — Ъ 1/;, (4)

Тогда дифференциальное уравнение, описывающее соотношение скоростей при шлифовании и представляющее уравнение звена „станок* в системе автоматического регулирования поперечной подачи, запишется

Г., г ; Л- Ь . (5)

Входной величиной звена „станок» является скорость моторной подачи 1/м, выходной—скорость действительной подачи Ух.

4. Известия ТПИ, том И /.

Передаточная функция звена „станок»

К(п) — — — 1 . (6)

1 а рЬ

Такая функция соответствует обычному апериодическому звену первого порядка. Определим коэффициент усиления Кс и постоянную времени Тс звена „станок».

1 Ъ

/с — : Тс = —- . (7)

1 а 1 а

Физически коэффициент усиления ЗЕена „станок» представляет собой отношение скорости действительной пэдачи к сумме скорости действительной подачи и скорости износа шлифовального круга, т. е. выражает уменьшение скорости действительной подачи в Кс раз по отношению к скорости перемещения оси вращения шлифовального круга.

Постоянная времени Тс звена „станок» физически представляет ссбэй время нарастания скорости действительной подачи от нуля до величины 0,632 установившегося значения при постоянной скорости моторной подачи.

С учетом (7) передаточная функция звена „станок» запишется

Ш— г — <8>

1 /» с

Выбор структурной системы автоматического регулирования

При разработке системы автоматического регулирования приводом подачи шлифовального круга могут иметь место три разновидности структурных схем: разомкнутая, замкнутая и замкнуто-разомкнутая.

1) Разомкнутая САР (рис.3) не может обеспечить регулирование

■о» 1.1«: ■рт-п-‘&гж.

Рис. 3.

по заданной закономерности, так как износ шлифовального круга и упругие деформации изменяются в процессе шлифования и не могут быть заранее учтены, ввиду изменения ряда влияющих факторов, в том числе случайных.

2) Замкнутая САР (рис. 4) может обеспечить заданную закономерность регулирования. В этой системе следящая подача с определенной точностью поддерживает регулируемую величину равной заданной, независимо от изменения других параметров (в некоторых пределах).

Для режима установившихся упругих деформаций станка уравнение скоростей (2) запишется (см. рис. 4).

К(У3~ 1/д) = Уд(1 а),

(9)

где К V*

механический коэффициент усиления САР; заданная скорость подачи; 1/д —скорость действительной подачи;

а — коэффициент линейного износа шлифовального крута (3). Ошибка регулирования

» К У!

1 а К

(Ю)

„С/панм» Кс, Тс V

К, г,,

Тг, …

Рис. 4.

3) Замкнуто-разомкнутая САР (рис. 5) также может обеспечить заданную закономерность регулирования. Такая система представляет собой совокупность системы программного регулирования и следящей системы. При равенстве регулируемой величины Уд заданной У3 следящая система не работает, сигнал У3 — Ул = 0. Это соответствует разомкнутой структуре САР. При отклонении регулируемой величины Уя от заданного значения У3, следящая система вступает в действие, стремясь ликвидировать рассогласование. Это соответствует замкнутой структурной схеме САР.

Уравнение скоростей (2) для режима установившихся упругих деформаций запишется

У3 К(У3-Ошибка регулирования

.— ——

Уз

К, 0 -г -а).

(П)

-4*.

Сравнение выражений (10) и (12) показывает, что при одинаковых коэффициентах усиления К ошибка в замкнуто-разомкнутой САР (12) меньше, чем в замкнутой (10). Следовательно, замкнуто-разомкнутая структурная схема САР обеспечивает более высокую точность регулирования и является наиболее целесообразной для автоматизации подачи.

Рис. 5.

Выбор системы электропривода подачи

Привод подачи должен обеспечивать достаточно большой диапазон бесступенчатого регулирования скорости подачи. В работах [2,3,4] показано, что скорость действительной подачи должна регулироваться от 1,5—1,8 мм/мин до 0,05 мм/мин, диапазон регулирования около 30 — 40. С учетом влияния упругих деформаций и износа шлифовального круга диапазон еше более расширяется. Наиболее подходящим для привода с таким диапазоном регулирования является двигатель постоянного тока независимого возбуждения, питаемый от источника с управляемым напряжением. В качестве последнего ввиду малой мощности целесообразно использовать управляемый тиратронный выпрямитель, который имеет большее быстродействие, малые веса, стоимость и габариты по сравнению с системами генератор-двигатель и магнитный усилитель-двигатель и в настоящее время дешевле системы выпрямитель-полупроводниковый усилитель-двигатель.

Для управления скоростью двигателя подачи удобно применить способ импульсного регулирования. Система подачи с импульсным регулированием скорости разработана на кафедре ЭПП [5] и показала хорошие результаты на станке ЛЗ-5М. По сравнению с системой непрерывного действия система импульсного регулирования отличается простотой, большей надежностью, быстродействием, отсутствием фазосмещающих и фазорегулирующих устройств, лучшей динамической устойчивостью и большой величиной пускового момента, что имеет очень важное значение для привода механизма гюдачи, относящегося к механизмам с нагрузкой типа сухого трения.

Недостатки приводов с импульсным регулированием —завышенная мощность двигателя из условий большего нагрева и пульсация скорости—являются несущественными для привода подачи.

Двигатель привода подачи на шлифовальных станках всегда имеет завышенную в несколько раз мощность, ввиду трудности учета изменения нагрузки в процессе эксплуатации по мере износа деталей, качества и регулярности смазки, регулировки узлов и т. д. Например, по расчетам мощность двигателя механизма подачи станка ЛЗ-5М равна 15—30 вт, завод-изготовитель ставит двигатели мощностью 125 вт. Видимо, такая мера полностью оправдывается увеличением надежности, а также малой значимостью стоимости такого двигателя в общей стоимости электрооборудования станка.

Про другие станки: Резьбонарезные электрические станки для труб: характеристики, модели, видео - Токарь

Пульсации скорости двигателя привода подачи не имеют отрицательного влияния на процесс шлифования, ввиду наличия упругих деформаций и инерционности кинематических узлов станка. По этой причине на большинстве современных шлифовальных станков применяются механические системы прерывистой подачи (кулачковые, храповые и т. п.).

Ы В автоматизированных механизмах подач при малых жесткостях системы „станок-инструмент-деталь» необходимо применять реверсивные следящие системы привода. Эти системы обеспечивают быстрое создание натяга, съем основного припуска с постоянной скоростью, снятие натяга реверсированием подачи (отводом) в конце обработки и окончание обработки при очень малых подачах, обеспечивающих высокую частоту обработки. Практически, применение реверсивной системы можно считать необходимым, если величина упругой деформации станка равна или больше величины припуска, который снимается с постоянно уменьшающейся скоростью подачи из условий отсутствия ожога [2,4]. Рассматриваемые желобошлифовальные станки ЛЗ-5 имеют большую жесткость, величина упругих деформаций много меньше 0,1 мм—припуска, с которого обычно скорость подачи равномерно уменьшается. Следовательно, для станков модели ЛЗ-5 можно применять более простой нереверсивный привод подач, что и подтверждает практика [4].

По вышеизложенным соображениям для привода подачи желобо-шлифовальных станков ЛЗ-5 рационально применить нереверсивный привод с двигателем постоянного тока независимого возбуждения с импульсным регулированием скорости вращения посредством управляемого тиратронного выпрямителя.

На основании вышеизложенного можно сделать следующие выводы по автоматизации поперечной подачи желобошлифовальных станков модели ЛЗ-5:

1. В качестве регулируемого параметра целесообразно выбрать скорость действительной подачи.

2. Станок в САР представляется апериодическим звеном первого порядка.

3. Систему автоматического регулирования подачи рационально строить по замкнуто-разомкнутой структурной схеме.

4. Привод подачи рекомендуется выполнять по нереверсивной схеме тиратронный усилитель-двигатель с импульсным регулированием скорости вращения.

ЛИТЕРАТУРА

1. Г. Б. Лурье. Основные направления автоматизации рабочего цикла круглого шлифования. Сборник „Автоматизация в машиностроении», МАШГИЗ, 1957.

к2. Е. С. Ж е л е з н о в. Электрическая следящая подача для шлифования желобов колец подшипников. Технология подшипникостроеиия, № 10, 19*6.

3. X. X. Баталов. Экспериментальное исследование сферического шлифования подшипниковых колец методом качания. Станки и инструмент, № 1, 1956.

4. В. А. Б е й н а р о в и ч, А. И. Зайцев. Автоматизация желобошлифовальных станков. Известия вузов, Машиностроение, № 3, 1962.

5. В. А. Б е й н а р о в и ч, А. И. Зайцев. Авторское свидетельство, № 134746, Бюллетень изобретений, № 1, 1961.

Поступила в редакцию в мае 1962 г.

Автоматизация цикла шлифования // автоматизация производства

При работе шлифовальных станков по автоматическому циклу получили распространение устройства с жесткими калибрами. Они применяются для контроля сквозных цилиндрических отверстий (для контроля глухих и конических отверстий они не пригодны). Такое устройство имеет ступенчатый калибр-пробку, одна ступень которого соответствует размеру начерно отшлифованного отверстия, а другая — окончательному его размеру. Калибр закрепляется на штоке, который проходит внутри шпинделя станка и вместе с ним вращается. Калибр входит в отверстие детали со стороны, противоположный шлифовальному кругу. При каждом выходе круга калибр автоматически подходит к шлифуемому отверстию, стремясь войти в него. Когда отверстие достигает такого размера, что черновой калибр может войти в него, подается сигнал исполнительным механизмом станка на переключения, при которых круг быстро отводится от детали и подводится под алмаз для правки.

После правки начинается чистовое шлифование с уменьшенной поперечной и продольной подачами круга. В конце чистового шлифования, когда диаметр отверстия увеличивается настолько, что в него смогут войти и черновая, и чистовая ступени калибра, автоматически подается команда органам управления для быстрого отвода шлифовального круга и выключения станка. При остановке станка специальное гидравлическое устройство отводит жесткий калибр от детали.

Поле съема шлифованной детали и установки следующей автоматический цикл повторяется.

Автоматизация шлифовальных станков и техника безопасности | публикации — цопэнерго — центр обслуживания продаж энергии, строительство сетей

Шлифовальные станки условно классифицирует также на оборудование , обладающее скоростным шлифованием и силовым шлифованием. При использовании скоростного шлифования повышается время стойкости абразивного круга, а также количество металла, которое удаляется посредствам данного инструментального оборудования. Как результат, высокая производительность шлифовального станка и достойное качество обрабатываемого изделия.

При силовом шлифовании рабочий процесс может протекать в несколько раз эффективнее, чем при обработке в обычном режиме. Данный вид шлифовки, по оценке специалистов, является более эффективным методом обработки металлических изделий или деталей, по сравнению, например, с такими способами, как фрезерование и точение.

alt

Немаловажным фактором в процессе эксплуатации шлифовальных станков выступает автоматизация оборудования. Для того, чтобы организовать процесс шлифовки, необходимо четко следовать инструкции. Подвести заготовку в рабочую зону, приблизить шлифовальный круг, обработать деталь, и в завершение снять деталь со станка, при этом плавно отводя шлифовальный элемент от изделия. Поэтому намного эффективнее помогает выполнять эти технологические задачи.

Автоматизированный шлифовальный станок – это механизм, которые спроектированы таким образом, чтобы весь полный процесс обработки мог проводиться без участия рабочих, т.е. в режиме автомата, при этом полностью объединяются вспомогательные и основные этапы рабочего процесса. При этом создание безопасных условий труда на шлифовальных станках для людей, которые их обслуживают, выходит на первый план.

Соответственно, предъявляются особые требования к территориальной организации производственного пространства – оно должно быть идеально ровным. В случае проведения строительных или ремонтных работ, опасные участки должны быть надежно ограждены. При работе в темное время суток на предприятии и, в особенности, на месте дислокации шлифовальных станков необходимо наличие прекрасного освещения. Наличие звуковых сигнализаций и светофоров в местах массового скопления и движения людей обязательно. Желательно, чтобы на территории производственного предприятия дорожное сообщение было организовано таким образом, чтобы не создавалось аварийных ситуаций. Учитывая все вышеизложенное, можно оптимизировать рабочий процесс, сделать его безопасным и высокопроизводительным.