Станки дома Самоучители для начинающих по основам программирования станков с чпу
Научиться собственно программированию несложно. В сети есть много самоучителей для начинающих, вот некоторые из них:
- Пайвин А. С., Чикова О. А. Основы программирования станков с ЧПУ;
- Должиков В. П. Основы программирования и наладки станков с ЧПУ;
- Сосонкин В. Л. Методика программирования станков с ЧПУ на наиболее полном полигоне вспомогательных G-функций;
- Учебное пособие оператора станков с ЧПУ;
- Основы программирования ЧПУ;
- Ловыгин А. А., Теверовский Л. В. Современный станок с ЧПУ и CAD/CAM-система;
- Уроки ЧПУ начинающим;
- Турчин Д. Е. Программирование обработки на станках с ЧПУ.
Эти пособия и онлайн-уроки рассчитаны на начинающих и предназначены для освоения программирования для разных типов станков. Все они включают знакомство с G-кодированием, содержат полное описание и назначение всех команд и помогают разобраться в особенностях выбора инструмента для той или иной операции, задании координат, модальных и адресных кодах.
Программированием ЧПУ овладеть несложно. Обычно этот процесс занимает не больше нескольких недель. Конечно, под руководством опытного наставника процесс пойдет быстрее, но это не всегда осуществимо. Начинать освоение программирования ЧПУ нужно со знакомства с самим оборудованием и технологическими операциями по обработке деталей.
«Предварительно спроектируйте» все аспекты автоматизации деталей.
Этот шаг охватывает большинство решений о том, как детали будут обрабатываться. Он включает в себя принятие решений о типе и размере деталей, которые должны быть изготовлены, конструкции зажимных механизмов, положения режущего инструмента и т.д.
На 500-миллиметровых поддонах, поставляемых заводом-изготовителем станка, имеются Т-образные пазы и отверстия для болтов. На многих поддонах имеется перевернутая Т-образная стойка, обеспечивающая две стороны, на которых можно установить различные зажимные устройства.
Важной целью в этом аспекте этапа предварительной проработки является сбалансированность различных приспособлений, необходимых для обеспечения ожидаемого количества заказов.На внедряемом производстве обе ЧПУ имеют идентичные инструментальные запасы, чтобы они были взаимозаменяемыми для целей планирования; любая машина может обрабатывать любой поддон.
Программисты ЧПУ поддерживают список доступных инструментов и соответственно готовят программные программы.
Отдел программирования также предоставляет данные об инструментах, поэтому система управления может управлять использованием инструмента.
Обеспечение полной и точной документации в цифровом формате.
Доступность этой документации имеет важное значение для эффективных процедур погрузки и разгрузки поддонов. Например, когда поддоны готовых изделий выгружаются в дневную смену, программное обеспечение автоматически обменивает поддоны, которые нужно загрузить, чтобы сохранить ячейку в рабочем состоянии, как и планировалось. По мере поступления каждого открытого поддона операторский интерфейс на панели управления станции загрузки позволяет оператору открывать инструкции по загрузке деталей с помощью иллюстраций фотографий, установочных листов и рабочих инструкций.
Оператора сообщает системе о состоянии каждого поддона при его загрузке или выгрузке. Система, в свою очередь, управляет потоком поддонов в соответствии с графиком.
Эти предварительные действия очень важны и нельзя недооценить важность этих предварительных шагов для общего управления автоматизированной машинной ячейкой. Программное обеспечение в системе управления ячейками Fastems вознаграждает это усилие, делая работу ячейки гладкой и эффективной.
Модель для управления ЧПУ.
Еще один аспект системы управления ячейкой, который не следует упускать из виду, заключается в том, что он служит в качестве системы мониторинга станка. Он собирает информацию об использовании оборудования и ошибках. Эти данные могут быть проанализированы и обобщены в различных отчетах, настраиваемых инженерами по планированию.Он связан с отдельными номерами деталей для отслеживания.
Обрабатывающее оборудование используются при помощи этой системы на очень высоком уровне. Система снижает затраты на рабочую силу, но при этом максимизирует стоимость труда. Для успешного внедрения системы ERP нужно привлекать талантливых работников. Наблюдатели следят за лучшими кандидатами, чтобы направлять их в автоматизированную группу руководящую процессом.
Solid edge solid edge cam pro: cad-cam система от siemens plm software
Увидеть, как создавать управляющие программы для
обработки в Solid Edge CAM Pro можно будет на ближайших вебинарах.
Далее я в общих чертах расскажу об особенностях и преимуществах CAM-системы.Solid Edge CAM Pro, основанный на NX CAM, входит вместе с Solid Edge в одну линейку решений Siemens PLM Software. Программное решение предоставляет широкий спектр функциональных возможностей – от двухосевого фрезерования и высокоскоростной обработки до программирования многофункциональных станков и пятиосевого фрезерования.
Программисты станков с ЧПУ могут использовать Solid Edge CAM Pro, чтобы решать задачи с различными требованиями к обработке – фрезерование, сверление, токарная и электроэрозионная обработка.
С помощью синхронной технологии можно напрямую редактировать модели деталей и подготавливать их к созданию программ для станков с ЧПУ, включая обработку глухих отверстий и зазоров, смещенных поверхностей, а также изменять размеры элементов детали.Solid Edge CAM Pro использует концепцию мастер-модели с целью обеспечения сквозного проектирования и разработки программ для ЧПУ за счет привязки всех CAM-функций к единой модели, определяющей геометрию детали.
В результате программист может начать разработку программы для станка с ЧПУ, не дожидаясь окончания работы конструктора. Полная ассоциативность обеспечивает последующее обновление операций управляющей программы для станка с ЧПУ при изменении геометрии модели.
Автоматизация контроля деталей на станках с чпу
Для ряда отраслей промышленности характерна обработка нежестких деталей. После снятия сил закрепления происходит их деформация вследствие перераспределения внутренних напряжений (рис. 1). Это затрудняет возможности измерения подобных деталей. При изготовлении деталей на универсальном оборудовании станочник вызывает контрольного мастера, который выполняет измерение необходимых размеров, заносит их в технологический паспорт, и только после этого деталь снимается со станка. Для программного оборудования такой подход неэффективен из-за высокой стоимости часа работы, кроме того, в процессе обработки необходимо выполнение измерений. Для этого программируется технологический останов, и оператор универсальным мерительным инструментом выполняет измерения и при необходимости вводит коррекцию на размеры. Все это снижает эффект от применения оборудования с ЧПУ.
Рис. 1. Деформация детали после ее раскрепления
Для жестких деталей необходимость измерения размеров в процессе обработки остается, а окончательный контроль может быть выполнен на рабочем месте контролера или на координатно-измерительных машинах.
Дополнительно необходимо учитывать, что инструментальные наладки с конусами NC, MAC-BT имеют значительную погрешность базирования, достигающую без учета точности изготовления конуса шпинделя 0,4 мм. Все это приводит к тому, что даже после предварительной настройки инструментальных наладок на размер приходится повторно выполнять их настройку по координате Z на станке. Для станков токарной группы обнуления режущих кромок при установке инструмента в револьверные головки необходимо вносить коррекцию при каждой смене неперетачиваемых пластин и, более того, при каждом их повороте. Допуски даже на прецизионные пластины значительно превышает поля допусков на обрабатываемые поверхности. Все это вызвало необходимость разработки станочных измерительных систем. Типовая схема измерительной системы приведена на рисунке 2.
Рис. 2. Станочная измерительная система
Станочная измерительная система состоит из контактного датчика, датчика нулевого отсчета, интерфейса, приемника сигналов и блоков питания и программно-математического обеспечения как фирм изготовителей оборудования, так и измерительных датчиков.
Измерительными системами могут быть оснащены станки:
- многоцелевые фрезерные;
- расточные;
- шлифовальные;
- заточные;
- зубообрабатывающие;
- многоцелевые токарные;
- токарно-фрезерные.
Датчики нулевого отсчета могут быть как контактные, так и бесконтактные (лазерные), они предназначены для:
- измерения длины и диаметра инструмента;
- автоматизации расчета и ввода коррекции на инструмент;
- устранения ошибок, связанных с ручным вводом информации с приборов для настройки инструмента на размер;
- обнаружения поломки инструмента при выполнении цикла;
- измерения биения режущих кромок и износа;
- проверки качества балансировки.
Курсивом выделены возможности лазерных датчиков. Датчики нулевого отсчета приведены на рисунке 3–5. Измерительные датчики применяются для:
- привязки заготовки к системе координат станка;
- измерений в процессе обработки и автоматическому внесению коррекций в управляющую программу;
- измерений первой детали из партии;
- измерения нежестких деталей на станке после завершения обработки.
Рис. 3. Датчик для станков токарной группы
Рис. 4. Контактный датчик
Рис. 5. Лазерный датчик нулевого отсчета
На станках с контактными датчиками нулевого отсчета для контроля состояния инструмента могут быть применены специальные бесконтактные датчики (рис. 6). Эти датчики определяют поломку инструмента в процессе работы, для этого инструмент перемещается через лазерный луч. Конструкция контактного измерительного датчика приведена на рисунке 7.
Рис. 6. Лазерный датчик поломки инструмента
Рис. 7. Контактный измерительный датчик
В процессе измерения датчик перемещается со скоростью 480 мм/мин, в точках измерения он подводится к детали, для исключения поломки щупа предусмотрены его угловая и осевая подвижность. При грубых столкновениях механизм датчика защищается от поломки срезным штифтом.
Информация от датчиков может передаваться:
- по проводной линии связи;
- модулированным оптическим лучом;
- индуктивным методом;
- по радиоканалу.
Схема выполнения измерений приведена на рисунке 8.
Рис. 8. Контактный измерительный датчик
Программно-математическое обеспечение для многоцелевых станков предусматривает следующие основные циклы измерений, которые могут выполняться как в ручном, так и автоматическом режимах.
В режиме ручного управления выполняются следующие измерительные циклы:
- калибровка измерительного щупа по высоте и радиусу (рис. 9, 10);
- определение угла поворота по прямой (рис. 11);
- назначение координат опорной точки на произвольно выбранной оси (рис. 12);
- назначение угла в качестве опорной точки (рис. 13);
- назначение угла в качестве опорной точки (рис. 14);
- назначение оси симметрии в качестве опорной точки (рис. 15);
- определение угла поворота по двум отверстиям (рис. 16);
- определение опорной точки по четырем отверстиям (рис. 17);
- назначение центра окружности в качестве опорной точки через три отверстия (рис. 18).
Приведенные циклы позволяют выполнить привязку заготовок к системе координат станка без приспособлений, или используя простейшую.
Рис. 9. Калибровка датчика по высоте
Рис. 10. Калибровка датчика по радиусу
Рис. 11. Определение угла поворота
Рис. 12. Опорная точка на произвольно выбранной оси
Рис. 13. Назначение угла в качестве опорной точки
Рис. 14. Назначение угла в качестве опорной точки
Рис. 15. Назначение оси симметрии в качестве опорной точки
Рис. 16. Определение угла поворота по двум отверстиям
Рис. 17. Определение опорной точки по четырем отверстиям
Рис. 18. Назначение центра окружности в качестве опорной точки через три отверстия
Следует отметить, что эти циклы могут быть выполнены в автоматическом режиме с применением циклов измерения (G400–G415).
Циклы измерения детали также могут выполняться как в ручном, так и в автоматическом режимах. Системы управления имеют основные и дополнительные циклы измерения деталей. Кроме того, может быть установлено специальное программное обеспечение разработчиков измерительных датчиков. Отдельной функцией систем является измерение инструмента. Измерению подлежат:
- вылет от торца шпинделя;
- фактический диаметр;
- состояние режущих кромок;
- биение зубьев;
- дисбаланс.
Измерения могут выполняться как на неподвижном, так и вращающемся инструменте.
Измерительные функции систем управления позволяют отказаться от использования устройств для предварительной настройки инструмента на размер, дорогостоящих зажимных приспособлений и длительной процедуры выставления заготовки относительно осей станка вручную с помощью циферблатных индикаторов.
Контактные измерения отличаются быстротой и надежностью, и при этом возможно автоматическое выполнение обновления коррекций станка.
Автоматизировано
Для предприятий, выпускающих детали высокой точности и сложной конфигурации, оптимальной считается CAM-система. Она существенно повышает производительность, поскольку автоматически вычисляет траекторию перемещения инструмента, производящего обработку заготовки.
Предприятия, на которых станки с ЧПУ выполняют большое разнообразие технологических операций, также предпочитают оборудование полностью автоматизированное. Потому что временные затраты на написание программ в ручном режиме будут несопоставимыми со временем работы станков. Либо придется существенно увеличивать штат технологов и операторов.
Преимущества автоматизированных систем:
- избавляют технолога или проектировщика от громоздких и длительных математических расчетов;
- на одном и том же базовом языке генерируют УП (G-код) для станков всех типов;
- имеют набор готовых функций, сокращающих время составления программы;
- загрузка готового кода в память станка прямо с ПК технолога.
Важно! CAM-системы могут быть языковыми или графическими. Первые требуют знания определенного языка программирования, вторые ведут диалог с разработчиком в интерактивном режиме и значительно более просты в освоении.
Блоки g –кода
Набор команд для станка с ЧПУ объединяют в блоки. Их записывают в одну строку и управляющая система будет считывать их последовательно слева направо. Если строки недостаточно, код будет продолжен в следующей, и машина перейдет к ней.
Примеры блоков:
- G17 G54 G90 — этот блок задает параметры (плоскость, нулевую точку и абсолютные значения);
- G0 X-19 Y-19 — ускоренное перемещение в точку с указанными координатами;
- G1 ХЗ Y3 F600 — линейное перемещение инструмента в точку с указанными координатами и подачей 600 мм/мин.
Операторы и технологи знают G-коды наизусть, поэтому для них не составляет труда быстро формировать нужные программы.
Высокоавтоматизированная саd-cam-система для решения задач машиностроения
Мировой промышленный концерн Siemens AG реализует свою стратегию цифровизации с помощью программного обеспечения от Siemens PLM Software. По мнению специалистов последней, машиностроительное предприятие для повышения конкурентоспособности должно решить следующие задачи:
Как показала практика ведущих компаний отрасли, последовательно решать эти задачи – неэффективный и долгий процесс. Требуется комплексный подход и внедрение CAD-CAM-системы, которая управляет всеми этапами изготовления изделия – от проектирования до готовой детали.
Ключевая особенность цифровизации производственного процесса – возможность проектировать под требования рынка не только технические и функциональные характеристики продукта, но и процессы производства и эксплуатации. Для этого одновременно разрабатываются: физический продукт, его математическая (программная) модель (так называемый цифровой двойник, digital twin) для управления производством продукта и автоматического мониторинга.
В результате внедрения системы процесс разработки становится более гибким: инженеры-конструкторы совершенствуют изделия, специалисты оптимизируют управляющие процессы, технологи-программисты проверяют стратегии и выбирают оптимальный способ изготовления изделий.
Для фрезерных станков с чпу
В зависимости от стоящих перед технологом задач, подбирают ПО для работы с фрезерным станком. Для создания эскизов для плоской резки подойдут:
- CorelDraw — графический редактор для векторных изображений;
- LibreCAD — программа, создающая 2D-чертежи;
- Adobe Illustrator — программа для создания и обработки векторных изображений.
Для работы с 3D-моделями можно использовать тот же софт, что и для токарного станка.
Дополнительно стоит присмотреться к программам:
- MasterCAM — софт для 2D/3D моделирования и формирования управляющих команд для станка;
- ArtCAM — система, работающая с векторной и растровой графикой, позволяет выстроить траекторию движения фрезы для создания рельефных поверхностей;
- Mach3 — программа для управления фрезерным станком на базе ОС Windows, она позволяет создавать пользовательские коды, управлять фрезерованием по шести осям, генерировать G-коды.
Интеграция концепций персональных разработок
Это более трудный процесс, ведь данные исследования нередко имеют провал в связи с устаревшей управляющей структурой наряду с иными негативными моментами. Эти уникальные профессиональные структуры имеют много методов приспособления к решению интеграционных проблем, тем не менее, их вероятность приобщения к интегрированию в виде функциональных возможностей, в основном значительно уменьшается.
Технологическую подготовку механически обрабатывающего производства разумно совместить с введением на предприятии современного эффективного автоматизационного оснащения или осуществлением его модернизации.
Высокий уровень требований к характеристикам деталей имеют огромный потенциал со стороны развития услуг в процессе регуляции уровня качества. Трудоемкость ключевых действий над сложно обрабатываемыми элементами может достигнуть 30% трудоемкости при их изготовлении.
Данная информационная модель свидетельствует о делении интеграции применяемого программного обеспечения на две направленности:
- Первая – процесс цикличной интеграции: «конструирование продукта — производственное приготовление — процесс производства».
- Вторая – интеграция программных средств, которые применяют в этом обороте, с замкнутой системой информационного обеспечения организации, построением управленческих данных о продуктах и обеспечением организации.
Интеграция жизненного цикла с техническими процессами размерной, а также механической обработки осуществляется благодаря программным возможностям: концепции автоматизированной проектировки и концепции рассортированного управления станками с численным программным управлением.
Эксплуатация данной информативной формы детали в объединенном построении CAD/CAE/CAM делает возможным начало разработки технических процессов, которые являются допустимыми благодаря управляющим инженерам-технологам. В таком случае снабжение руководящих планов с целью снабжения с числовым программным управлением возможно без ожидания конечного завершения периода инженерного конструирования.
Если необходимо поправить допустимые оплошности проектировщиков, они могут отрабатывать проектировочные документы на технологичность, что предусмотрено отраслевой предписанной документацией. На данном этапе сокращается время и средства, которые затрачивают на конструкторские действия и обработку недавно появившихся деталей, что в свою очередь позволит оптимальное использование коллективного опыта производителей.
Как написать программу чпу станка с нуля?
Для того чтобы составить правильный набор команд, нужно понимать принцип работы оборудования, знать режимы и инструменты резания, допуски и посадки, технологический процесс производства детали, основы программирования в G и M кодах. Последнее — самое простое из того, что нужно знать.
Сам процесс программирования состоит из последовательности действий:
Команда | Этап |
Т5/Т0505 | Вызов исполнителя |
G10-G54 | Значение соответствующего инструмента |
G97 S1000 CW/CCW | Запуск вращения главного шпинделя со скоростью 1000 об/мин по часовой стрелке/против часовой стрелки |
М08 | Запуск охлаждения |
G00 X… Y… | Быстрое перемещение исполнителя в заданные координаты |
G02 X… Z… R… | Работа исполнителя по дуге по часовой стрелке |
М30 | Останов программы |
Важно! Чтобы самостоятельно составлять программы для станков с ЧПУ, недостаточно знать команды, нужно предварительно построить чертеж в координатной сетке, чтобы понимать, куда и зачем будет передвинут режущий инструмент.
Как составлять программы для станков с чпу?
Чтобы написать программу для оборудования с числовым программным управлением, нужно придерживаться определенных правил:
- деталь рассматривают как геометрическое тело;
- взаимодействие инструмента и заготовки должно учитывать их одновременное перемещение относительно друг друга;
- траектория рабочего инструмента задается его центром;
- инструмент перемещается из одной области в другую, причем эти области могут быть дугами, кривыми, прямыми;
- точки пересечения областей (опорные, или узловые точки) включаются в качестве координат в управляющую программу;
- УП создается покадрово, где каждому кадру соответствует описание.
Чем сложнее деталь, тем больше кадров будет содержать УП.
Конвертации файлов
Предприятия, которые используют устаревшее ПО, часто сталкиваются с проблемой открытия файлов, созданных в более свежих версиях софта или программах, расширения файлов которых не поддерживает и не понимает старая программа.
Заменить ПО на новое не всегда возможно: лицензионный софт стоит дорого. А кроме того, современные программы попросту не будут работать на устаревших ПК с ОС Windows XP или 7. Замена же компьютерного парка и вовсе многим предприятиям не по карману.
Поэтому у проектировщиков есть три пути — установить бесплатное ПО, поддерживающее требуемый формат файлов, воспользоваться облачными программами или специальными конвертерами.
Autodesk выпустил программу DWG TrueView, которая не дает просматривать файлы, но конвертирует их в нужный тип. Правда, она занимает много места на жестком диске, зато бесплатная. Альтернативный вариант — DWG Converter. Он не требует установки, позволяет конвертировать как одиночные, так и пакетные файлы
Онлайн-конвертер CAD Exchanger способен трансформировать в нужный формат практически любой тип файлов. При этом следует помнить, что бесплатно в сутки и месяц можно обработать не более 10 файлов.
Металлообработка в xxi веке – вызовы и возможности
Согласно данным
, продукция российского машиностроения характеризуется низким уровнем конкурентоспособности на мировом рынке. Объяснение – в проблемах, которые испытывает отрасль. Перечислим основные:
При этом технологические инициативы промышленно развитых стран, как указано в
, направлены в первую очередь на то, чтобы ускорить переход к производству продукции нового поколения, которое основано на технологии «интернета вещей» (IoT), внедрения систем автоматизации и анализа больших данных.
Ведущие предприятия отрасли направляют инвестиции в технологии – передовое оборудование и технологии обработки – и в системы управления производственными процессами (MES-системы).
За последние три года наиболее эффективными вложениями в промышленном секторе стали инвестиции в:
Цифровизация машиностроения и переход на контракты жизненного цикла позволят предприятиям продвинуться в решении задачи увеличения доли конкурентоспособной продукции.
, с новым подходом выпуск такой продукции возрастет с нынешних 16% до 30% к 2025 году и до, как минимум, 50% – к 2030 году.
Методы программирования на станках с чпу
Способов написания программ для оборудования с ЧПУ несколько:
- ручной — разработчик или проектировщик создает код на удаленном ПК, затем переносит готовую программу в станок с помощью CD-диска, флеш-накопителя, дискеты или посредством интерфейсного кабеля;
- с пульта ЧПУ — оператор с клавиатуры вводит набор предустановленных команд, которые выполняет станок;
- автоматизированным методом с помощью интегрированных CAD/CAE/CAM систем.
Важно! Автоматизированные методы применимы только в станках последних поколений, включенных в единую компьютерную систему производственного процесса.
Ручной способ программирования чаще всего применяют для однотипных и простых токарных работ, на фрезерных станках для обработки по двум координатам, для сверления групп отверстий.
Программирование с пульта позволяет осуществлять запуск тех же операций, что и при ручном методе, плюс переходы при 2,5–3-координатных перемещениях. Такой метод удобен для запуска однотипных операций или корректировки текущих.
Самая сложная и одновременно самая гибкая система — программирование в CAM-средах. Здесь нужно сначала получить эскиз и модель из CAD, выбрать станок в диалоговом окне, задать приспособления, пределы перемещений, инструменты, режимы, способы обработки и коррекции.
Модели сапр
Системы автоматического проектирования с появлением ПК стали называть CAD-системами — компьютерного проектирования. Тем не менее аббревиатура САПР прочно закрепилась, и технологи, разработчики, программисты, проектировщики любой софт для проектирования по-прежнему называют САПР.
Основные модели САПР:
- AutoCAD — лидер среди всех систем, программа, позволяющая программировать в 2D и 3D-средах. В AutoCAD можно строить чертежи, трехмерные модели и многое другое. Кроме того, это платформенный софт, то есть не узкоспециализированный, а предназначенный для любых видов проектирования — машиностроительного, автомобильного, дорожного и пр.
- Bricscad — альтернатива предыдущему софту. Включает инструменты вариационного моделирования, поддерживает напрямую формат DWG и BIM-технологии.
- Autodesk Inventor — профессиональная система 3D-проектирования для промышленного производства. Этот софт поддерживает импорт моделей и файлов из других САПР, интегрирован с иными программными средами линейки — 3ds Max, AutoCAD, Revit и другими. Адаптирован для российских стандартов при проектировании, проведении расчетов, моделировании, создании документации. Включает большой набор стандартизированных моделей, функций, параметров и инструментов.
- Компас 3D — отечественный софт для параметрического моделирования. Предназначен для машиностроения, строительства и приборостроения. Полностью поддерживает ЕСКД и ГОСТ.
- РТС Creo — «тяжелая» САПР для параметрического проектирования больших сборок (например, для авиа- или кораблестроения).
- NX — предназначена для моделирования и проектирования сложных изделий, включая многосоставные. Работает практически на любых ОС, поддержка кросс-функциональной многопользовательской команды, продвинутые возможности для промышленного дизайна. Этот софт позволяет даже моделировать поведение мехатронных систем.
- Fusion 360 — облачная САПР, работающая в виртуальной среде. Сохраняет большинство функций десктопного софта, при этом позволяет взаимодействовать пользователям удаленно.
Важно! При выборе ПО следует учитывать задачи, стоящие перед технологом или проектировщиком, объем работы, возможности программы и поддержку ее интегрирования в общую электронную систему производства.
На пульте
Многие станки с ЧПУ оборудованы дисплеем и клавиатурой. Поэтому задавать программу оборудованию можно непосредственно с пульта. Производители предусмотрели два варианта постановки задачи станку:
- ввод G и M кодов с клавиатуры;
- использование диалогового окна.
Важно! Станки с ЧПУ, оборудованные дисплеем, позволяют запустить имитацию обработки детали с визуализацией на экране. Эта опция дает возможность провести отладку программы до запуска станка.
Направленности тпп
Среди них можно выделить такие основные направленности:
- процесс автоматизации в проектирования технических процессов, программ, которые связаны с управлением станками с ЧПУ и технологическим оснащением;
- представление и контролирование каждой процедуры в автоматических обработках благодаря соответствующим программам;
- автоматизирование операций, которые направленны на подготовку и настройку инструментов;
- введение способов, которые сортируют регулирование операций на станках с ЧПУ;
- автоматизация операций, что контролируют качество и обработку итогов экспериментирований.
Управляющие современные технологии используются в организации механических обработок. Обладая высоким потенциалом увеличения технологичной податливости в производстве, такие обработки являются наиболее применимыми в случае освоения программы изготовления иной продукции.
Автоматизировать подготовку необходимо методами технологического программного конструирования, каковы сохранят и накопят сведения о товарах, технологической эксплуатации и способах технологичной комплектации. Также увеличивается вероятность привлечения на работу молодых мастеров, обладающих низким уровнем квалификации для работы в технологических отделах.
Преимущества использования саd-cam-системы
Рассмотрим основные драйверы, которые снижают трудоемкость программирования, сокращают время обработки и износ станков с ЧПУ и, как следствие, приводят к росту выпуска продукции.
Драйверы повышения ценности по всей технологической цепочке:
Основные результаты применения эффективной САD-CAM-системы:
- Рост производительности и эффективности работы за счет:
- Увеличение использования активов за счет:
- Оптимизация операционных расходов за счет:
- Автоматизация и гибкость производства за счет:
Программ g –кода
Команды даются последовательно и логично, поэтому программа состоит, как правило, из этапов:
- Пуск.
- Загрузка инструмента.
- Включение шпинделя.
- Подача охлаждения.
- Перемещение инструмента в исходное положение.
- Запуск процесса обработки.
- Отключение охлаждения.
- Останов шпинделя.
- Возвращение шпинделя на исходную позицию.
- Завершение программы.
Если обрабатываться будет серия заготовок, то повторяться будут команды со 2 по 9.
Программирование станков с чпу
Для того чтобы оборудование могло выполнять операции, ему необходимо задать набор команд, так называемый G-код. Он трансформируется из программы, написанной разработчиком, в постпроцессоре. Отсюда система управления станком получает информацию о задаче и этапах ее выполнения, затем формирует профиль, и станок выполняет технологические операции.
Чтобы в реальности воплотить конструкторские или инженерные разработки, нужно написать программу для создания конкретной детали. Это делает программист с помощью CAD-софта.
Важно! В зависимости от поколения станков, управляющей системы, типа оборудования применяются различные платформы программирования.
Ручное программирование
Подавляющее большинство предприятий применяют именно станки, программируемые вручную. Это связано с тем, что основные выполняемые операции — простые и однотипные. Поэтому приобретать современные станки, интегрированные в единую электронную систему, нет необходимости.
Ручное программирование требует скрупулезной точности и выверенности параметров. Оператор должен в совершенстве владеть G-кодом и знать все его команды. Программу технолог создает на своем компьютере в текстовом редакторе. Расширение файла — .txt. Программа включает координаты, по которым двигается инструмент, обрабатывая деталь, и набор кодов. После написания программы ее переносят в управляющую систему станка.
Важно! Для малых предприятий или мелкосерийных производств станки с ЧПУ с ручным программированием — оптимальное решение. Они эффективно справляются с работой, а от технолога или оператора требуется только один раз написать необходимые программы, либо писать их нечасто — по мере необходимости.
Самые распространенные g-коды
Чаще всего оператор или технолог используют коды, которые обозначают наиболее типичные движения:
Код | Команда | Содержание |
G0 | Быстрое перемещение | Станок использует обе оси, чтобы максимально быстро доставить инструмент в нужную точку |
G1 | Линейное движение | Перемещает исполнитель по прямой |
G2, 3 | Дуга по часовой/против часовой стрелки | Обеспечивает плавное перемещение инструмента к заданным координатам через промежуточные, которые и задают дугу |
G17, 18, 19 | Задание плоскости | Дает команду станку, в какой из плоскостей совершить дуговое перемещение |
G43 | Компенсация длины инструмента | Задает длину исполнителя относительно оси Z |
Типы программного обеспечения
Для обеспечения работы оборудования с числовым программным управлением предусмотрены виды софта:
- CAM — система автоматизированного производства, которая работает с готовыми CAD-проектами;
- CAD — система автоматизированной разработки — ПО для проектирования и создания 3D-объектов на основе определенных параметров;
- CAE — вспомогательный софт, необходимый на предварительном этапе: подготовки проекта, анализа, моделирования, планирования;
- CAD/CAM-пакеты для полнофункциональной разработки и внедрения проекта в модуль ЧПУ.
Типы станков с чпу
Одна и та же деталь может подвергаться обработке на разных станках. В зависимости от геометрии модели, наличия или отсутствия отверстий, деталь может проходить несколько последовательных технологических операций на разных станках с ЧПУ:
- токарном — для придания формы, отрезания, нарезания канавок, подрезания;
- фрезерном — для резания плоскостей, создания лысок, пазов;
- сверлильном — для создания технологических отверстий и долбления;
- шлифовальном — с целью окончательной или черновой обработки деталей, удаления сварных швов;
- многоцелевом, который производит все операции предыдущих станков.
Как правило, на предприятии есть различные типы станков с ЧПУ, которые позволяют выполнять все необходимые технологические операции для создания как простых серийных деталей, так и сложных в стереометрическом отношении моделей.
Цифровой цех с solid edge cam pro
Solid Edge CAM Pro – инструмент для производителей, которые «строят» цифровой цех или планируют обновлять оборудование. С помощью этой системы пользователь может создавать оптимальные программы обработки на станках с ЧПУ для моделей, созданных в Solid Edge и моделей, созданных в сторонних CAD-форматах, снизить производственные издержки, повысить качество выпускаемых изделий.
Внедрение Solid Edge Solid Edge CAM Pro – значительный шаг к цифровизации бизнес-процессов и росту конкурентоспособности продукции.
На вебинаре 19 марта вы сможете узнать, как быстро начать работу в Solid Edge CAM Pro (по окончании запись будет доступна к скачиванию).
Загрузка...